является одним из крупнейших энергоремонтных предприятий России. Предприятие выполняет работы по монтажу, капитальному и среднему ремонту, реконструкции и модернизации основного тепломеханического и электротехнического оборудования энергосистемы Челябинской области и промышленных предприятий региона. Кроме того, предприятие имеет одно из крупнейших в Уральском регионе ремонтно-механическое производство по изготовлению запасных частей к энергооборудованию, включающее литейное, механическое и котельно-сварочное производство. Номенклатура изготавливаемых запчастей превышает тысячу наименований.

Производство эмальпровода, оснащенное современным австрийским оборудованием, позволяет изготавливать провод по качественным характеристикам один из лучших в России.

На предприятии имеется проектно-конструкторский отдел, обеспечивающий конструкторскую проработку всех выполняемых работ. Высоковольтная лаборатория и лаборатория контроля металла, отдел качества, оснащенные широким спектром измерительно-испытательного оборудования, осуществляют все необходимые испытания и контроль качества продукции и услуг.

Предприятие имеет высококвалифицированный персонал, подразделения оснащены современным высокотехнологичным оборудованием, что позволяет качественно и в срок выполнять работы и обеспечивать бесперебойную работу энергетического оборудования наших заказчиков.

Система управления качеством предприятия сертифицирована на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО

Подразделения ОАО “Челябэнергоремонт»:

Котельный цех внешних ремонтов выполняет нетиповые работы по реконструкции и ремонту котлоагрегатов электростанций и котельно-вспомогательного оборудования. В цехе разработан и применяется метод крупноблочной замены поверхностей нагрева, что позволяет значительно уменьшить трудозатраты и сократить сроки ремонта котлоагрегатов. Перечень работ, выполняемых ремонтов:

1. Монтаж (пусконаладка) объектов котлонадзора и вспомогательного оборудования:

паровых котлов с давлением до 4,0 МПа; водогрейных котлов теплопроизводительностью до 180 Гкал\час; трубопроводов пара и горячей воды 1-4 категорий; сосудов, работающих под давлением 1-4 групп.

2. Капитальный ремонт, реконструкция и модернизация объектов Котлонадзора:

паровых и водогрейных котлов (поверхностей нагрева, коллекторов, барабанов, трубопроводов в пределах котла); трубопроводов пара и горячей воды 1-4 категорий; сосудов, работающих под давлением 3-4 групп; металлоконструкций каркасов котлов; горелочных устройств.

Ремонт оборудования топливоподачи (систем пылеприготовления, газового и мазутного хозяйства).

Монтаж объектов газового хозяйства ТЭС, ТЭЦ, ГРЭС, промышленных котельных, ГРП, ГРУ, наружных надземных газопроводов природного газа с давлением до 1,2 МПа.

Капитальный ремонт и реконструкция подъёмных сооружений: расчетных металлоконструкций и крановых путей мостового и стрелового типов (в том числе кранов-перегружателей) общего назначения грузоподъёмностью до 125 тс, подъёмников (вышек).

Турбинный цех внешних ремонтов выполняет следующие виды работ:

1.  Реконструкция, модернизация и капитальный ремонт турбин тепловых электростанций, в т. ч:

корпусов цилиндров с контролем состояния металла; лопаточного аппарата роторов с переоблопачиванием отдельных ступеней и заменой бандажей; диафрагменных и концевых уплотнений; центровка деталей проточной части и роторов; соплового аппарата; маслосистемы; опорных, упорных и уплотняющих подшипников исоединительных муфт роторов; валоповоротного устройства; системы автоматического регулирования и парораспределения; виброобследование и балансировка роторов; очистка, ремонт, частичная или полная замена трубок и трубных досок конденсатора.

2.  Монтаж и ремонт вспомогательного насосного оборудования ТЭС (питательные, циркуляционные, сетевые и другие насосы), статическая балансировка роторов насосов.

3.  Ремонт деаэраторов, сепараторов, расширителей, маслоочистительных установок.

4.  Ремонт сетевых и регенеративных подогревателей.

5.  Ремонт поршневых и центробежных компрессоров.

6.  Виброобследование и балансировка роторов вращающихся механизмов.

Ремонтно-обмуровочный цех выполняет следующие виды работ:

все виды ремонта (капитальный, средний, текущий) обмуровки паровых и водогрейных котлов любой мощности; ремонт тепловой изоляции энергооборудования электростанций (котло - и турбоагрегатов, трубопроводов пара и горячей воды, сосудов), котельных и тепловых сетей; ремонт футеровки оборудования газоочистки (скрубберов, электрофильтров и т. д.); антикоррозийная защита металлоконструкций.

Котельно-сварочный цех осуществляет ремонт задвижек Ду 500, 600, 700, 800 мм. Участок оснащен современным станочным оборудованием с ЧПУ, позволяющим выполнять следующие работы:

восстановление уплотнительных поверхностей задвижек: проточка, притирка, наплавка; замена быстроизнашивающихся деталей - шток, крепежные изделия и др.

Отремонтированные задвижки проходят проверку на специальной испытательной станции на прочность и плотность согласно действующим нормам и ТУ.

Производится ремонт стальных и чугунных задвижек отечественного и иностранного исполнения.

Ремонт арматуры проводится в стационарных условиях, приближенных к заводским, благодаря чему достигается:

восстановление технических характеристик до значений завода-изготовителя. проведение ремонтов в оптимальные сроки. стоимость ремонта% нового изделия.

Также производятся работы по перезаливке подшипников скольжения турбоагрегатов, мельниц, вентиляторов, дымососов и т. д. баббитом Б-83, Б-16. Внутренний диаметр расточки до 1,5 м.

Предприятие выполняет работы по обслуживанию электротехнического оборудования электрических станций, сетей и промышленных предприятий. Электроремонтное производство включает 2 цеха, осуществляющих монтаж, ремонт и наладку электрооборудования.

Производство оснащено современным технологическим оборудованием и приборами, позволяющими выполнять ремонты по новейшим технологиям в сжатые сроки, установки для подготовки трансформаторного масла с самыми высокими показателями и химлабораторию, оснащенную современным оборудованием для выполнения любых анализов трансформаторного масла.

Измерительно-испытательная аппаратура позволяет выполнять диагностику, способную выявить все скрытые дефекты изоляции (методом частичных разрядов), высоковольтные испытания с поднятием напряжения до 400 кВ, что обеспечивает гарантию длительной работы отремонтированного оборудования.

Основные виды работ, выполняемые электроремонтным производством:

Ремонт электрических машин:

капитальный ремонт турбогенераторов всех типов без смены обмоток; капитальный ремонт высоковольтных электродвигателей любой мощности; капитальный ремонт общепромышленных двигателей переменного тока любой мощности; изготовление высоковольтных секций для электродвигателей;

Ремонт оборудования электросетей:

заводской ремонт силовых масляных трансформаторов I - IV габаритов на напряжение 6-110 кВ с заменой обмоток и главной изоляции; капитальный ремонт силовых масляных трансформаторов III-V габаритов на 35-500 кВ в местах их установки с восстановлением изоляционных характеристик главной изоляции и трансформаторного масла без смены обмоток; капитальный ремонт измерительных трансформаторов тока и напряжения накВ без смены обмоток, с восстановлением изоляционных характеристик, с полной разборкой и заменой уплотнительных прокладок; капитальный ремонт трансформаторов напряжения
НТМИ-6/66 и НТМИ-10/66; ремонт, регулировка и испытание предохранительных клапанов масляных трансформаторов; капитальный ремонт высоковольтных вводов напряжением 110-500 кВ, герметичных и негерметичных, для силовых трансформаторов, автотрансформаторов, реакторов, масляных выключателей, линейных вводов с восстановлением изоляционных характеристик, с полной разборкой и заменой всех уплотнительных прокладок, ремонтом и заменой узлов; капитальный ремонт высоковольтных масляных выключателей на 35-220 кВ; монтаж и демонтаж оборудования РУ; текущее обслуживание сетевого электрооборудования 6-10 кВ в местах установки;

Работы по наладке, измерениям и испытаниям электрооборудования:

комплексное обследование силовых масляных трансформаторов III-V габаритов с выдачей рекомендаций по дальнейшей эксплуатации и ремонту; измерение параметров и испытание силовых масляных трансформаторов III-V габаритов до и после ремонта; ремонт и наладка переключающих устройств типа РНТ и РС со снятием круговых диаграмм и осциллографированием временных характеристик контактора; измерение сопротивления изоляции электрооборудования, электропроводок и кабеля; испытание изоляции электрооборудования и кабелей повышенным напряжением (до 100кВ); определение мест повреждения кабелей; полный анализ характеристик трансформаторного масла с использованием штатного оборудования химической лаборатории и хроматографа «Кристалл-2000»; испытание средств защиты.

Котельно-сварочный цех изготавливает широкий спектр запчастей к оборудованию электростанций, электрических и тепловых сетей.

Цех оснащен кузнечным, металлорежущим, сварочным оборудованием, а также оборудованием для термической обработки. Установлены прессы усилием до 260 тс, гильотинные ножницы, вальцы, на которых изготавливают обечайки и брони шахтных мельниц с толщиной стенки до 30 мм, трубогибочные станки для производства отводов без подогрева и с нагревом труб токами высокой частоты.

Сварка труб малого диаметра (от 28 до 42 мм) при изготовлении поверхностей нагрева производится на стыкосварочной машине.

Качество сварных швов проверяется ультразвуковым контролем, опрессовкой гидропрессом и механическими испытаниями экспресс-образцов.

Установлены токарные станки, позволяющие обрабатывать детали диаметром до 1500 мм с длиной до 7500 мм. На карусельных станках обрабатывают детали диаметром до 3000 мм, высотой до 1500 мм и весом до 7 т.

Шлифовально-прошивной станок с адаптивно-программным управлением позволяет получать прошиваемые отверстия с точностью 0,02 мм.

Основные виды выполняемых работ:

1.  Изготовление объектов котлонадзора:

·  труб поверхностей нагрева и их элементов в пределах котла, коллекторов паровых и водогрейных котлов с давлением до 24,0 МПа и температурой до 560 °С;

·  металлоконструкций каркасов паровых и водогрейных котлов;

·  элементов трубопроводов пара и горячей воды 1-4 категорий;

·  сосудов, работающих под давлением 1-4 групп.

2.  Изготовление запасных частей для оборудования объектов газового хозяйства.

3.  Изготовление секций бойлеров, регистров отопления, водяных нагревателей, нестандартного оборудования.

4.  Изготовление грузоподъемных приспособлений (тара, стропы, скобы, струбцины, траверсы и т. п. грузоподъемностью до 15 т. с.)

5.  Изготовление металлоконструкций из конструкционной и нержавеющей стали массой сборочной единицы до 15 тонн.

6.  Изготовление стальных дымовых труб.

Литейный цех предприятия производит запчасти для предприятий энергетики, а также стальные и чугунные отливки различного вида и назначения. В течение длительного времени наша продукция успешно эксплуатируется на электростанциях АО «Челябэнерго», Троицкой ГРЭС, Рефтинской ГРЭС АО «Свердловэнерго», а также на электростанциях Московской, Новосибирской областей, Алтайского края и Казахстана. Основные возможности литейного производства:

Применяемые сплавы:

·  Сталь 25Л, ЗОЛ, 35Л, легированные стали 35ГЛ, 35ХГЛ, 35ХГСЛ, 35ХМЛ, 40ХЛ, 70ХЛ и другие.

·  Чугун марок СЧ10, СЧ15, СЧ20, СЧ25, ЧХ1, ЧХ2.

·  Сплавы на основе алюминия и меди.

Способ формообразования:

·  Изготовление форм на встряхивающих машинах на основе песчано-глинистых смесей массой отливок до 200 кг с габаритными размерами не более 700x600x300 мм.

·  Ручная формовка на плацу крупногабаритных отливок массой до 1,5т.

Плавильные агрегаты:

·  Электрическая дуговая печь емкостью 1,5т;

·  Индукционные печи емкостью 0,16; 0,4; 1,0 тн.

Основная продукция литейного цеха:

·  Била угольных мельниц и дробилок (монолитные и с наплавкой) различной конфигурации.

На протяжении многих лет наши инженеры проводят научно-практическую работу по выбору наиболее оптимальной конфигурации, размеров и материала бил. На сегодняшний день мы подобрали наилучшее сочетание конфигурации, размеров и марки стали для литых монолитных бил, соответствующее их стоимости.

Как показала практика, срок службы монолитных утолщенных бил из стали 35ХГЛ в зависимости от вида угля составляет до 550 часов, срок службы наплавленных бил до 1200 часов.

·  Литые билодержатели различной конфигурации.

Как показала практика, литые билодержатели по сравнению с изготовленными из проката обладают большей стойкостью и в среднем эксплуатируются до 2500 часов. Материал билодержателей - сталь 30Л.

Предприятие готово изготовить била и билодержатели любой конфигурации и массы по чертежам заказчика.

·  Броня футеровки для молотковых и шаровых угольных мельниц плоской и криволинейной формы.

Броня из этой стали, установленная на Челябинской ТЭЦ-1, эксплуатируется в течение 15 лет при режиме работы мельницы не менее 3 месяцев в году.

·  Рабочие колёса насосов (96 марок).

·  Втулки для изготовления подшипников скольжения, вкладышей и т. п.

Материалы: чугун, бронза, алюминиевые сплавы.

Длина втулок - 300 мм;

Диаметр наружный: 150-300 мм;

Диаметр внутренний: 100-250 мм.

Предприятие готово рассмотреть любые предложения по изготовлению стальных и чугунных отливок, в том числе с последующей механической обработкой.

Участок эмальпровода

Эмальпровод ПЭЭИ-200 (аналог W-200 IЕС 317-8) предназначен для использования в производстве и ремонте различных видов электротехнического оборудования (электрических машин, трансформаторов, магнитных катушек, приборов, аппаратов).

Производство и контроль качества осуществляются на оборудовании и по технологии австрийской фирмы «MAG» с использованием итальянских покровных лаков «Deatech» по международному стандарту IEC 317-8. Провод изготавливается с двумя типами изоляции:

·  ПЭЭИ1-200 (W200-1L) - провод с изоляцией класса 1 (8 слоев эмалевого покрытия);

·  ПЭЭИ2-200 (W200-2L) - провод с изоляцией класса 2 (12 слоев эмалевого покрытия)

Основные характеристики:

диапазон диаметров проводов 0,2 - 4,0 мм;

температурный индекс 200 по ГОСТ ;

пробивное напряжение не менее 5000 В для проводов ПЭЭИ1-200 и не менее 8000 В для проводов ПЭЭИ2-200;

высокая механическая прочность изоляции;

стойкость к воздействию трансформаторных масел, холодильных агентов и растворителей;

совместимость со всеми основными типами пропиточных составов.

Провод данной марки по техническим характе­ристикам превосходит провода марок ПЭТВ-2, ПЭТВМ, ПЭТ-и не уступает проводам ПЭТМ-155, ПЭТД-180, ПЭТ-200. Провод соответствует требованиям ГОСТ , качество провода под­тверждено сертификатом соответствия.

В 2001, 2003 годах высокое качество провода ПЭЭИ-200 подтверждено дипломами конкурса «100 лучших товаров России».

Среди постоянных потребителей известные российские производители электродвигателей и крупнейшие промышленные предприятия Уральского региона.

Участок защитных покрытий

Полимерные покрытия

Участок полимерных покрытий производит нанесение покрытий из любых порошкообразных полимерных материалов, как термопластов (типа полиэтилена), так и реактопластов (эпоксидных) в электростатическом поле.

Наиболее широко применяются покрытия из фторопласта Ф40. Эти покрытия стойки во всех агрессивных средах (кислоты, щелочи) и могут эксплуатироваться при температуре от -100 °С до +200°С. Фторопластовые покрытия имеют хорошую адгезию с поверхностью, что достигается применением особых технологий напыления и последующей термической обработкой покрытия. Область применения - защита деталей, узлов и агрегатов, работающих в агрессивных средах, воде, на открытом воздухе.

Покрытия из полимерных материалов различных цветов и оттенков также используются в качестве декоративных для придания товарного вида изделиям из металла, деталям и узлам машин.

Цинкование

На участке также производится нанесение цинк-диффузионного покрытия на метизы и мелкие дета­ли. Толщина покрытия до 80 мкм. Максимальные размеры цинкуемых изделий диаметр 150 мм, длина 330 мм. Максимальная масса изделия - 10 кг.

Практика применения покрытий:

Более 5 лет производит сальниковые компенсаторы с фторопластовым покрытием. За это время было обработано более 1000 изделий. Практика их эксплуатации в Челябинских тепловых сетях показала, что при стоимости защитного покрытия не более 15 % от стоимости готового изделия, срок службы компенсаторов увеличился в 2-2,5 раза. Фторопластовое покрытие позволяет исключить "прикипание" сальниковой набивки к поверхности сальниковой камеры. Коэффициент трения покрытой фторопластом поверхности снижается на 40%, благодаря чему уменьшаются осевые нагрузки в трубопроводах и на опорах.

Проектно-конструкторскии отдел занимается разработкой следующих проектов:

на ремонт основного и вспомогательного оборудования тепловых электростанций;

производства и механизации ремонтных работ;

на элементы котлов (трубопроводов поверхностей нагрева, коллекторы, трубопроводы в пределах котла и т. д.);

на газоходы, воздуховоды, пылепроводы котлов, котловые паропроводы всех категорий;

на общестанционные трубопроводы воды, пара, конденсата, маслопроводы

на подземные наружные и внутренние газопроводы давлением до 1,7 Мпа, ГРП, ГРУ;

на горелки для сжигания топлива;

на сосуды под давлением;

обмуровки и теплоизоляции;

на теплообменное оборудование;

на сальниковые и линзовые компенсаторы;

на баки, емкости, резервуары;

на наружные сети: тепла, пара, сжатого воздуха, технологических трубопроводов, воды и т. д.;

на нестандартное оборудование и инструмент;

грузоподъемных механизмов и приспособлений и их ремонт;

на строительство зданий и сооружений I и II уровней ответственности;

компоновочных чертежей котельных, насосных, химводоочисток, маслохозяйств, компрессорных;

технологических карт на погрузо-разгрузочные работы;

проведение расчетов на прочность и устойчивость.

Отдел главного сварщика и лаборатория контроля металла

Выполняют следующие работы:

·  проведение с высокой точностью на спектроанализаторе немецкой фирмы «Ве1ес» анализов химического состава углеродистых, низко - и высоколегированных сталей, (всего до 15 химических элементов, включая фосфор и серу), сплавов на основе меди, с определением марки и выдачей сертификата анализа;

·  проведение механических испытаний образцов основного металла и сварных соединений на растяжение, изгиб, сплющивание и ударную вязкость, а также проведение работ по измерению твердости металла с выдачей заключения;

·  неразрушающий контроль основного металла и сварных соединений (ультразвуковой, магнитный, спектральный);

·  проведение практического экзамена при аттестации в АНО «Южно-Уральский аттестационный центр» элекросварщиков ручной сварки на I уровень профессиональной подготовки по ПБ на право проведения работ на опасных производственных объектах, подконтрольных Ростехнадзору России (объекты котлонадзора, газового хозяйства, подъемные сооружения).