Реферат: «Композиционные материалы на керамической основе » (стр. 3 )

Керамические покрытия. При выборе металла для армирова­ния керамических покрытий важно учитывать следующие об­стоятельства:

1)  сравнительную величину коэффициентов теплового рас­ширения армирующего металла, керамической матрицы и ме­таллической основы, к которой должны крепиться армирующие элементы;

2)  максимальную температуру, при которой работают арми­рующие элементы (она зависит от температуры среды, с которой соприкасается поверхность покрытия, темпе­ратурного градиента, допустимого для тугоплавкой керамики, и глубины, на которой армирующие элементы находятся в по­крытии);

3)  способность армирующего металла и металлической осно­вы свариваться точечной сваркой или другим способом;

4)  сопротивление армирующего металла коррозии в услови­ях эксплуатации.

Сравнительная величина коэффициентов теплового расшире­ния армирующего металла, керамики и металлической основы должна рассматриваться с учетом назначения покрытия, а имен­но с учетом того, подвергается ли поверхность керамики при нагреве растяжению или же сжатию и каковы скорость и на­правление охлаждения. Так, покрытие, пригодное для вогнутой внутренней поверхности камеры сгорания реактивного двигате­ля, подвергающейся при нагревании сжатию, не годится для передней кромки крыла с выпуклой поверхностью, подвергаю­щейся при тепловом расширении керамики растяжению. Кроме того, камера сгорания реактивного двигателя охлаждается пре­имущественно с внутренней стороны покрытия (со стороны ме­таллической основы), в то время как передняя кромка крыла охлаждается со стороны поверхности керамики в условиях, ко­гда в композиции существует совершенно другая система на­пряжений.

Обычно металлические армирующие элементы располагают­ся в керамике таким образом, что наиболее выступающие точки находятся на расстоянии 0,75—1,00 мм от поверхности керамики. Однако для расширения возможностей применения менее тугоплавких металлов в качестве армирующих элементов для покрытий, работающих при температурах около 2200°С, необ­ходимо армирующие элементы располагать на большей глубине.

В тех случаях, когда армирующий металл особенно чувстви­телен к коррозии, как это бывает, например, в случае тугоплав­ких металлов, часто возникает необходимость изолировать эти металлы непористым защитным покрытием, вторичным по от­ношению к жаростойкому керамическому покрытию. Хотя пос­леднее и уменьшает скорость коррозии, тем не менее без вторич­ного покрытия оно еще не обеспечивает достаточной защиты от коррозии.

Форма армирующего элемента (проволочная сетка, соты или гофрированная полоска) определяется формой покрываемой де­тали, а также наличием выбранного для армирования металла. Металлические соты, которые легче всего скрепляются с метал­лической основой, почти не пригодны для изделий сложных форм, например деталей сложной кривизны или конических сопел. С другой стороны, сам процесс крепления с металлической ос­новой гофрированной полоски, которая больше всего подходит для изделий сложных форм, требует много времени и труда. Так, для крепления армирующих гофрированных полосок в ка­мере сгорания реактивного двигателя или в трубе большого теплообменника требуется до—30 000 точек сварки.

Керамические матрицы, обычно изготовляемые в виде плот­ной тиксотропной тестообразной массы, можно вводить в компо­зицию путем вмазывания, трамбовки или заливки. Вмазывание покрытия — длительная операция, требующая высококвалифи­цированного труда. Хотя на трамбовку требуется времени мень­ше, чем на вмазывание, она тем не менее не годится для изделий сложной формы или очень больших размеров. Разработан метод вибрационной заливки, который, по-видимому, весьма подходящ для изготовления армированных покрытий. Он заклю­чается в том, что покрываемую деталь с прикрепленными к ней армирующими элементами помещают в литейную форму, кото­рая имеет ту же конфигурацию, что и отливаемое покрытие. Эту форму с деталью устанавливают на вибрационную платформу, и керамическая смесь под действием вибрации заполняет пустоты. После заполнения пространства между деталью и стенкой фор­мы вибрация прекращается и отливка выдерживается в течение нескольких часов до ее выемки из формы. Спекание обычно проводят ступенчато по несколько часов. В зависимости от при­роды материала покрытия и применяющегося связующего мак­симальную температуру спекания можно изменять от 175 до 430°С.

Большое значение имеет должное уплотнение на каждой сту­пени процесса спекания, так как в противном случае покрытие может растрескаться и разрушиться при эксплуатации из-за чрезмерной усадки керамики. Частично этого достигают контро­лем за распределением частиц по их величине. Обычно отсев мелких фракций ведет к уменьшению объемной усадки керамики при обжиге.

Некоторая пористость керамической матрицы приносит поль­зу. Если покрытие имеет очень малую пористость, то это ведет к понижению его термостойкости. Приемлемым уровнем пористо­сти надо, по-видимому, считать 15—20%. Кроме того, пористость дает дополнительное преимущество, когда покрытия использу­ются в летательных аппаратах, где большое значение имеет вес.

Попытка введения керамической матрицы в композицию с помощью пламенного напыления не увенчалась успехом из-за отражающего действия армирующей среды. Однако должным образом спроектированное оборудование, возможно, позволит осуществить такой процесс.

СИСТЕМЫ КЕРАМИКА — МЕТАЛЛ

Благодаря своим превосходным прочностным свойствам ке­рамические волокна представляют большой интерес в качестве армирующего материала в композициях. Они тугоплавки, обла­дают большой удельной прочностью и высоким удельным моду­лем (по отношению к удельному весу) и хорошо сохраняют свои свойства при повышенных температурах. Керамические волокна, которые пригодны для армирования композиций, можно подраз­делить на следующие три основные категории: почти совершен­ные монокристаллы, или «усы», поликристаллические волокна из непластичной керамики и аморфное стекло, или кремнезем.

Выпускаемые поликристаллические керамические волокна чаще всего не обладают таким сочетанием прочности и пластич­ности, которое необходимо для армирования металлов. Такие керамические волокна при обычных способах изготовления ком­позиций оказывались в большинстве случаев хрупкими. Малодоступность волокон имела своим следствием ограниченность сведений о композициях, армированных хрупкими поликристал­лическими волокнами из керамики. Отдельные исследования были проведены со смесью порошка керамики в метал­лической матрице, которая после экструзии имела волокнистую структуру. Исследования таких композиций показали ориенти­рование крупинок керамики и повышение прочности по сравне­нию с неармированной матрицей. Образование свежих поверх­ностей при ориентировании керамики в контакте с выбранным металлическим связующим создает определенные преимущества в отношении улучшения сцепления и повышения прочности.

Прочность сцепления керамики с металлом, которая способ­на лимитировать свойства композиций керамическое волокно— металл, зависит от множества взаимосвязанных явлений и пара­метров. Разработано много полезных теорий, раскрывающих природу сил сцепления стекла с металлами. Однако, как это от­мечается в обзоре по этому вопросу, приемлемой атомарной теории связи керамики с металлом пока не существует. Соста­вители этого обзора подчеркивают, что этому не следует удив­ляться, так как рассмотрены лишь отдельные из многих пара­метров, от которых существенным образом зависит прочность сцепления. Поскольку фундаментальные основы сцепления раз­работаны недостаточно, приходится тратить много усилий на создание прочного сцепления между керамическими волокнами и металлической матрицей. Решение задачи обеспечения такого сцепления усугубляется дополнительно еще и тем, что некото­рые свойства, от которых зависит прочность керамических во­локон, легко ухудшаются в процессе создания сцепления. Проч­ность усов является, по крайней мере отчасти, следствием почти полного совершенства их кристаллического строения, а проч­ность волокон из стекла или кварца зависит от гладкости и без­дефектности их поверхности. Процесс же создания сцепления способен ухудшить свойства путем вредного воздействия на эти самые характеристики.

Армирование усами. Для изучения прочности сцепления ме­жду различными металлами и керамическими усами было исследовано несколько конкретных систем. В большей степени были исследованы усы окиси алюминия благодаря их замеча­тельным свойствам и сравнительной простоте их производства. Композиции серебро — окись алю­миния продемонстрировали свои достоинства не менее нагляд­но, чем это раньше показала медь с вольфрамовой проволокой. Хорошая пластичность, легкоплавкость и химическая инертность серебра делают его хорошим матричным материалом.
Однако для улучшения смачивания серебром на усы необходимо наносить металлические покрытия: усы без покрытий вы­тягиваются из матрицы при малом напряжении.

Хорошие характеристики модельных систем стимулировали работы по созданию композиций с улучшенными свойствами при повышенных температурах. В качестве матричных материалов были выбраны никель и нихром. В обоих случаях осо­знавалась необходимость экспериментального изучения особен­ностей сцепления керамических усов с матрицей.

Смачивание керамики расплавленным металлом — главный фактор обеспечения надежного сцепления. Было исследовано влияние различных легирующих добавок к металлу на прочность сцепления, так как избирательная адсорбция добавок пли при­месей на поверхностях раздела металл—керамика усиливает смачивание вследствие понижения поверхностного натяжения между двумя фазами. В подобного пода исследованиях многие авторы измеряли контактный угол смачивания для сидячей кап­ли, что дает очень удобный способ определения величины по­верхностного натяжения. Обзор некоторых последних работ такого рода доказывает важность проблемы обеспечения сцепле­ния между металлом и керамикой и необходимость контролиро­вания реакций на поверхностях раздела фаз для повышения прочности композиции.

Также изучали реакции взаимодействия на поверхности, раздела между двумя никелевыми сплавами и моно­кристаллами окиси алюминия (сапфира). По методу сидячей капли была определена величина энергии поверхности раздела между сплавами никеля с титаном или хромом при расплавле­нии на сапфировой подложке. Эта межфазовая энергия значи­тельно уменьшалась с ростом содержания обоих легирующих элементов в никеле. Было установлено, что прочность сцепления зависит как от избыточной концентрации легирующего элемента на поверхности раздела металл—керамика, так и от взаимодей­ствия атомов избыточного элемента с окисью алюминия. При­знаком повышенной концентрации растворенных атомов на по­верхности раздела служило быстрое уменьшение величины по­верхностной энергии, которое определяли по уменьшению угла смачивания для сидячей капли. Рентгеновский флуоресцентный анализ также свидетельствовал о сегрегации растворенных ато­мов на поверхности раздела. Рентгеновский дифракционный анализ показал наличие окиси титана на поверхности раздела между керамикой и сплавом никеля с титаном. Исследования по такой же методике системы никель — хром — сапфир признаков какого-либо соединения на поверхности раздела не обнаружили, хотя зеленая окраска вблизи поверхности раздела сви­детельствовала о диффузии хрома в окись алюминия.

С учетом возможного влияния примесей на смачивание при последующем исследовании брался никель более вы­сокой степени чистоты и определял контактный угол для сидячей капли в установке с более глубоким вакуумом, чем ранее. Наряду с этим он определял относительную адгезию затвер­девших капель сплава к сапфиру путем измерения силы, необ­ходимой для отрыва таких капель. Он исследовал влияние добавок хрома, титана, алюминия, индия, меди и циркония к никелю на прочность сцепления таких сплавов с монокристаль­ной окисью алюминия. Как было установлено, наибольшее влияние на смачивание, величину поверхностной энергии между фазами и прочность сцепления оказывали добавки хрома, тита­на и циркония. Эти результаты согласуются с данными прежних исследований по изучению влияния хрома и титана па смачивание окиси алюминия бинарными сплавами никеля с эти­ми металлами. При легировании никеля титаном и цирконием, которые улучшали сцепление эффективнее хрома, были обнару­жены признаки явного химического взаимодействия с подлож­кой сапфира. Фактически присадка титана пли циркония в количествах 1 ат.% оказывала воздействие на подложку. Сниже­ние содержания титана примерно до 0,01 ат.% ослабляло хими­ческое взаимодействие и повышало сопротивление сдвигу на 300%.

Продолжение этих исследований с целью уточнения влияния хрома, титана и циркония на смачи­вание и прочность сцепления между двойными сплавами никеля и кристаллами сапфира. Последовательность событий, ведущих к сцеплению между двойным сплавом никеля и сапфиром:

Легирующий элемент сначала равномерно распределен по всему сплаву. После плавления его атомы сегрегируют у поверхности раздела, взаимодействуют с окисью алюминия, образуя новые фазы, и диффундируют в подложку. Канавки с обоих краев зоны взаимодействия на рисунке свидетельствуют о шероховатости поверхности, созда­ваемой реакциями взаимодействия у поверхности раздела. По данным рентгеновского дифракционного и флуоресцентного ана­лизов были идентифицированы фазы на поверхности раздела между металлом и керамикой. Идентификация этих фаз позво­ляет судить о тех реакциях, при которых они образовались и которые способны привести к изменению прочности сцепления. Результаты проведенной идентификации фаз согласуются с данными прежних исследований в том отношении, что хром не образует новых фаз. Но, как и в исследовании, у поверхности раздела была обнаружена зеленая окраска, выявляющая присутствие ионов Сг3+. В связи с этим было высказано предположение, что хром окисляется до трех­валентного Сг3+ кислородом, растворенным в никеле или содер­жащимся в атмосфере, так как хром не способен восстанавли­вать окись алюминия. Небольшое количество фазы, представ­ляющей собой окись титана нестехиометрического состава, было обнаружено на поверхности раздела между сплавом никеля с титаном и окисью алюминия. Эта фаза также, вероятно, обра­зовалась благодаря примеси кислорода в системе, поскольку окись алюминия не может быть источником кислорода для об­разования окиси титана, так как окись алюминия, обладая боль­шей свободной энергией, стабильнее окиси титана и удерживает свой кислород. Однако обнаруженная в больших количествах окись циркония обладает большей свободной энергией, чем окись алюминия, благодаря чему ее образование не зависит от оста­точного кислорода в системе. Повышенное содержание алюми­ния в никелевом сплаве подтвердило, что источником кислорода в этом случае являлась окись алюминия.

Если допустить, что реакция с участием легирующего элемента на поверхности раздела металл—керамика усиливает сцепление, то упоминавшиеся результаты идентификации фаз позволяют разместить элементы по убывающей эффективности их доба­вок в следующем порядке: цирконий, титан, хром. Если же проч­ность сцепления оценивать по величине сдвигового напряжения, требующегося для отрыва затвердевшей капли подложки, то эти металлы разместятся в обратном порядке. Хотя взаимодействие между металлом и керамикой на поверхностях раздела, по-ви­димому, делает силу сцепления между ними больше, тем не ме­нее интенсивное взаимодействие приводит к тому, что керамиче­ская подложка разрушается раньше, чем поверхность раздела.

Результаты упоминавшихся исследований вообще показы­вают, что разные легирующие элементы усиливают смачивание, сегрегируя на поверхности окиси алюминия и вступая в реак­цию с ней. Подобное взаимодействие и диффузия легирующих элементов в окись алюминия упрочняют сцепление. Однако разъедание поверхности или внутренние напряжения, возникаю­щие при взаимодействии, понижают прочность соединения. Та­ким образом, химическое взаимодействие и диффузия избыточ­ных атомов растворенного вещества, сконцентрированных у по­верхности раздела, способны привести к общей утрате прочности соединения. Действие этих двух противоположных процессов:

Прочность подложки понижается с ростом интенсивности взаимодействия, в то время как сила сцепления и протяженность зоны взаимодействия ста­новятся больше. Опти­мальной интенсивности взаимодействия на поверхности раздела соответствует максимальная прочность соединения. Если превы­сить эту оптимальную интенсивность взаимодействия, то хруп­кая фаза разрушается при низких уровнях прочности. Таким образом, для обеспечения максимальной прочности сцепления и минимального повреждения подложки необходимо ограничить интенсивность химического взаимодействия на поверхности раз­дела.

На основе этих результатов авторы предположили, что сцеп­ление усов окиси алюминия с металлом подвержено такому же нарушению, как и в случае вольфрамовой проволоки в компози­циях металл — металл. Проводя аналогию дальше, можно на­деяться на то, что вредное влияние легирующих элементов мож­но ослабить, заменив жидкофазные методы изготовления ком­позиций спеканием в твердом состоянии. Изменение технологии изготовления имеет целью уменьшение избыточной концентра­ции растворенного вещества на поверхности раздела металл - керамика, поскольку температура спекания обычно ниже, а ско­рость диффузии в твердом состоянии меньше, чем при жидкофазных операциях. Можно также полагать, что для улучшения сцепления волокна необходимо покрыть тонким слоем сплава, содержащего присадки легирующих элементов. Поскольку ос­новной матричный сплав не будет содержать присадок, то сегре­гация растворенных атомов на поверхности раздела должна быть меньше. Более низкая концентрация растворенного веще­ства приведет к повышению долговременной высокотемператур­ной стабильности поверхности раздела, снижая интенсивность взаимодействия в процессе эксплуатации композиции.

В литературе опубликованы результаты лишь отдельных ис­следований по вопросу о влиянии поверхностных межфазных реакций на прочность металлических композиций, армирован­ных усами боридов, нитридов или карбидов. Более сильная хи­мическая активность карбидов, нитридов и боридов по сравне­нию с окислами позволит обеспечить их сцепление с металличе­скими матрицами при использовании менее активных легирую­щих элементов. Надо полагать, что повреждение керамических подложек, обусловленное их активностью, должно носить та­кой же характер, как и в случае окислов. Можно также по­лагать, что с подобным ущербом в таких керамических системах удастся бороться надлежащими технологическими прие­мами.

Армирование кварцевыми или стеклянными волокнами. Хотя стеклянные или кварцевые волокна не обладают столь высокой прочностью, как усы, они тем не менее привлекли значительное внимание как материал для армирования метал­лов. Их большая вязкость в широком интервале температур в жидком состоянии позволяет изготовлять непрерывные во­локна вытягиванием из расплава. Прочность кварцевых волокон при комнатной тем­пературе составляет около 700 кг/мм2. Принято думать, что вы­сокая прочность этих волокон обусловлена отсутствием поверх­ностных дефектов.

При использовании кварцевых волокон возникают те же трудности, что и в случае соединения металла с керами­кой, например окисью алюминия. Таким образом, реакции взаи­модействия, приводящие к повреждению поверхностей раздела и в то же самое время способствующие усилению сцепления, должны, по-видимому, быть столь же вредны, как и для усов. Для создания прочной композиции, армированной кварцевым или стеклянным волокном, необходимо строго следить за тем, чтобы реакции взаимодействия на поверхности раздела не осла­били сцепления между стеклом и металлом. Данному требова­нию отвечает, например, композиция на основе алюминия, арми­рованная кварцевыми волокнами. Эту композицию изготов­ляли горячим прессованием волокон кварца, предварительно покрытых алюминием. Производство волокон и их покрытие алюминием осуществляли по способу:

Нанесение покрытия сопряжено с большими трудностями, поскольку при температурах выше точки плавления металла кварц энергично взаимодействует с алюминием. Были выработаны меры, понижающие скорость разъедания и изменяющие его характер, так что вся поверхность поражается равномерно, а не на отдельных участках. Такие меры обеспечивали хорошую адгезию между волокнами и металлической матрицей, позволяя в то же время избежать огрубления поверхности, приводящего к снижению прочности. Предел прочности при растяжении кварцевых воло­кон, отнесенный к площади нетто-сечения кварца, превосходил 490 кг/мм2.

Как видно из рисунка, прочность композиции алюми­ний—кварц зависит от способа их изготовления. Снижение температуры процесса приводит к заметному повышению проч­ности при растяжении в широком температурном интервале. Хотя в процессе производства композиции прочность волокон умень­шалась, тем не менее удалось получить композицию с преде­лом прочности до 105 кг/мм2 при комнатной температуре. Контроль межфазных реакций, в результате которых обеспе­чивалось хорошее сцепление при незначительных поврежде­ниях волокон, позволил соз­дать композиции с отличными свойствами при комнатной и повышенных температурах.

Реакции на поверхностях раздела существенно влияют на свойства волокнистых материалов систем металл — керамика. Многие керамики плохо смачиваются металлами, следствием чего является слабое сцепление между компонентами в системах металл — керамика. Это приводит к низкой прочности компози­ций. Данную проблему решают путем легирования армирован­ной матрицы элементами, улучшающими сцепление бла­годаря реакциям взаимодействия на поверхностях раздела. Вместе с тем такие элементы способны и понизить прочность композиции вследствие разъедания керамики. Соответствующим выбором технологии изготовления можно затормозить развитие реакций. Контроль реакций на поверхностях раздела с помощью соответствующей технологии позволит создать высо­копрочные волокнистые композиции.

Области применения. Армирование керамики короткими (нарезанными) металли­ческими волокнами первоначально изучалось с целью получе­ния основных теоретических сведений, а не для изыскания новых областей применения. Поэтому главные усилия были направле­ны на определение физических свойств композиций в зависи­мости от используемых материалов, размеров металлических волокон, разности коэффициентов теплового расширения матри­цы и армирующего металла и т. д.

В настоящее время керамика, армированная нарезанными волокнами, применяется лишь для облицовки сопел эксперимен­тальных ракет. Методика изготовления облицовки в этом случае такова. Вольфрамовые волокна диаметром 0,12 мм сби­ваются в войлок с конфигурацией сопла ракеты и помещаются в пористую форму. Затем волокнистая основа путем вакуумной фильтрации пропитывается керамической суспензией из карбида титана. Композиция высушивается и подвергается уплотнению горячим прессованием в графитовой форме под давлением 280 ат. При испытании таких сопел в экспериментальных раке­тах видимых признаков эрозии не было обнаружено; сопла по­казали очень высокую термостойкость.

Область применения армированных тугоплавких керамиче­ских покрытий гораздо обширнее, исследования в этой области носят преимущественно прикладной характер. Армированные керамические покрытия успешно используются в качестве внутренней облицовки камер сгорания реактивных двигателей, плазменных камер, сопел ракет, подии нагревательных печей и т. д.

Использование армированного покрытия из двуокиси цирко­ния в теплообменниках крупного воздухоочистителя представ­ляет типичный пример применения армированных тугоплавких керамических покрытий. Этот теплообменник из восьми труб­чатых секций диаметром по 203,2 мм имел высоту 4,24 м. По­крытие из двуокиси циркония толщиной 41,27 мм армировали гофрированными полосками из нержавеющей стали 321 шири­ной 3,2 мм и толщиной 0,25 мм. Для крепления этой арматуры из стальных полосок к внутренней стороне трубы необходимо было произвеститочечных сварок. Потребовалось около 1 т керамической матрицы, которую наносили с помощью вибраци­онной заливки. Установка работала на загрязненном воздухе при 1700°С для нагрева чистого воздуха от 815 до 1540° С. Нор­мальное рабочее давление составляло 14 ат.

Армированные тугоплавкие керамические покрытия, подоб­но керамике, армированной непрерывными нитями (т. е. прово­лочной сеткой, сотами и т. п.), испытывались на передних кром­ках крыльев, в головных частях снарядов и носовых капсулах для орбитальных космических кораблей, возвращающихся на землю. Надо отметить, что во всех этих случаях применение армированных покрытий было не столь успешным, как в слу­чаях, когда поверхность керамики была вогнутой и, следователь­но, испытывала при нагреве сжатие. Предпринимались попытки преодолеть это путем секционирования выпуклых поверхно­стей.

Перспективы. Выше были изложены преимущества композиций, армиро­ванных металлическим волокном. Однако предстоит выполнить еще много исследований, прежде чем такие композиции найдет применение в технике. Усилия, затраченные на теоретические исследования и прикладные разработки, носили нерегулярны» и бессистемный характер. Чтобы реализовать те действительные перспективы, которые сулят армированные керамические ком­позиции, необходимы более всесторонние и систематические ис­следования, программы которых не должны быть связаны с ка­кими-либо ограничениями. Например, только из тех соображе­ний, что волокна пли нити, являясь легко доступной формой армирующих элементов, показали очень хорошие результаты при армировании смол или пластиков, еще не следует, что даль­нейшие исследования армированных керамик должны автоматически исключать другие формы армирующих элементов. Арми­рующие элементы слоистых пли пластинчатых форм могут фак­тически оказаться более пригодными для армирования керамики или хотя бы для улучшения тех или иных ее характеристик. Недостаточно изучать только количественные характеристики, обусловленные различием формы, пропорций, распределения и ориентации, а также совместимости физических и химических свойств. Необходимо еще широко разрабатывать соответствую­щие модели и теории, чтобы глубже понять взаимосвязь этих параметров и их влияние на свойства композиции. В противном случае, усилия, необходимые для отбора наилучших рецептов композиций из множества возможных, приобретут огромные масштабы.

Попытки применения армированных керамических компози­ций в конструкциях были также сугубо специальными и эмпи­рическими. Чаще всего эти композиции использовались лишь как последнее средство в тех случаях, когда монолитные мате­риалы оказывались непригодными для применения. По тради­ции инженерный подход к разработке заключался в том, чтобы подогнать конструкцию изделия к свойствам материала. В бу­дущем необходимы новые принципы, заключающиеся в том, чтобы при разработке таких материалов, как композиции, учи­тывать конструкцию изделия, условия эксплуатации и экономи­ческие соображения. Кажется сомнительным, чтобы одна или даже несколько керамических композиций дали универсальный материал для решения проблем, связанных с реальными условиями работы в горячей среде. Композиции, вероятно, всегда будут разрабатываться специально, применительно к специфическим условиям их эксплуатации. Об этом свидетельствует весь опыт применения армированных керамических покрытий. Однако при наличии достаточных данных, такие композиции могут дать инженерам возможность воспользоваться лучшими свойствами керамики, не будучи связанными её недостатками.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ:

1. , , «Новые материалы в технике». Мн., «Беларусь», 1971.

2. «Волокнистые композиционные материалы». Под ред.

М., «Мир», 1967.

3. «Современные композиционные материалы». Под ред. М, «Мир», 1970.

4. , , «Новые композиционные материалы». Киев, «Вища школа», 1977.

5. «Справочник металлиста». В 5 – и т. Т. 2. Под ред. ,

. М., «Машиностроение», 1976.