Задание на курсовую работу

1.  ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ

ТЕМА "Организация и планирование погрузо-разгрузочных работ на АТ"

Целью курсовой работы является повышения производительности подвижного состава, за счёт сокращение простев под погрузкой, разгрузкой, зависящих от организации и планирования работ на погрузочно-разгрузочных пунктах и складах, а также от оснащённости этих объектов механизацией.

Содержание.

Введение. (Цель работы - из названия, задачи КР – перечень глав, методы: теория автомобиля,

теория организации перевозок АТ, погрузо-разгрузочных работ.).

1. Выбор транспортной тары, погрузо-разгрузочных механизмов и автомобильного транспорта.

1.1.  Выбор транспортной тары.

- Описание средств пакетирования (габаритные размеры, масса, способ формирования пакета, и. т.д.).

1.2. Выбор погрузо-разгрузочных механизмов.

- описание механизмов, условия эксплуатации, технические характеристики погрузо-разгрузочных машин ( Таблица №1).

1.3.  Выбор автомобильного транспорта.

- описание, габаритные размеры: автомобиля, кузова;

- описание рационального размещения грузов в кузове автомобиля ( сколько пакетов, какой массы), плюс чертёж этого на миллиметровке формата А4;

- коэффициент использования грузоподъемности автомобиля: γс = mф/qн

где mф - фактически перевозимая масс груза, т;

qн – грузоподъемность автомобиля, т.

2.  Расчёт технико-эксплуатационных показателей погрузо-разгрузочных механизмов.

3.  Технико-экономическое обоснование выбора погрузо-разгрузочных механизмов.

4.  Планирование работ пункта погрузки, разгрузки.

5.  Расчёт параметров склада.

- описание: склада, способа хранения (штабель, стеллаж);

- чертёж склада ( вид с верху) на миллиметровке формата А4;

- расчёт.

6.  Экологическая безопасность погрузо-разгрузочных механизмов.

6´. Электробезопасность погрузо-разгрузочных механизмов.

7.  Охрана труда при погрузо-разгрузочных работах.

8.  Заключение. ( краткие выводы из глав).

9.  Библиографический список.

1. Выбор транспортной тары, погрузо-разгрузочных механизмов

и автомобильного транспорта.

1.2.  Выбор транспортной тары.

- Описание средств пакетирования (габаритные размеры, масса, способ формирования пакета, и. т.д.).

1.2. Выбор погрузо-разгрузочных механизмов.

- описание механизмов, условия эксплуатации, технические характеристики погрузо-разгрузочных машин ( Таблица №1).

Примечание: Для рациональной организации погрузо-разгрузочных работ и выбора оптимального варианта рассматривается по 2 механизма на пунктах погрузки, разгрузки разной модификации. Все расчеты в курсовой работе производится по очередности, сначала осуществляется расчет для пункта погрузки затем для пункта разгрузки.

Таблица №1

Технические характеристики погрузо-разгрузочных машин.

№ п/п	Параметры и размеры	Тип погрузо-разгрузочной машины
Пункт погрузки	Пункт разгрузки
Марка погрузо-разгрузочного механизма	Марка погрузо-разгрузочного механизма	Марка погрузо-разгрузочного механизма	Марка погрузо-разгрузочного механизма
1.	Грузоподъемность на вилах, кг.
2.	Высота подъёма груза, мм.
3.	Наибольшая скорость вил (ковша, грейфера и т. д. ) при подъёме и опускании, м/с: с грузом без груза
4.	Наибольшая скорость погрузчика, км/ч: с грузом без груза
5.	Габаритные размеры, мм: длина ширина
6.	Тип и мощность электродвигателя, кВт: передвижения гидронасоса грузоподъемника

1.3.  Выбор автомобильного транспорта.

- описание, габаритные размеры: автомобиля, кузова;

- описание рационального размещения грузов в кузове автомобиля ( сколько пакетов, какой массы), плюс чертёж этого на миллиметровке формата А4;

- коэффициент использования грузоподъемности автомобиля: γс = mф/qн

где mф - фактически перевозимая масс груза, т;

qн – грузоподъемность автомобиля, т.

Расчёт технико-эксплуатационных показателей погрузо-разгрузочных механизмов.

2.1. Определение часовой эксплуатационной производительности погрузо-разгрузочных

механизмов, т/ч(м3/ч):

1. Экскаватора или крана с грейферным ковшом:

Wэ= 3600 V Z ηи/Тц, м3/ч

Wэ= 3600 V Z ηи σ /Тц, т/ч

где V - вместимость ковша экскаватора или грейфера, м3;

Z - коэффициент наполнения ковша; -?

ηи – коэффициент интенсивности использования машины, кг/ м3(т/м3);

σ – плотность материалов и продуктов (объемный вес перегружаемого груза), таблица №2;

Тц – время одного цикла при работе механизма, с.

Таблица №2

Плотность материалов и продуктов

Материал или продукт	σ, кг/ м3	Материал или продукт	σ, кг/ м3
Вата …………………………… Гравий………………………… Древесные опилки…………… Земля влажная………………... Земля сухая…………………… Каменный уголь……………… Мох……………………………. Песок сухой…………………... Рожь в снопах………………... Сахарный песок……………… Смола………………………….	80 150-200 800-850 130 75-100 1600 40-100	Сельскохозяйственные продукты: горох………………………….. картофель…………………….. кукуруза (зерно)……………... мука…………………………... пшеница……………………… рожь…………………………... свекла, морковь, брюквы……. брюква………………………... Соль поваренная……………...	700 670 700 400-500 760 720 650 650 700-800

Время цикла для механизмов и машин периодического (циклического) действия определяется:

при горизонтальном перемещении груза:

Тц=tз+tу+/υ1+ /υ2;

где tз, tу – время на захват (застроповку) и укладку (освобождение от груза, от стропы) груза,

с(мин), 30…60 с; -?

υ1,υ2 – скорости перемещения рабочего органа или машины с грузом и без груза, м/мин

(км/ч);

– длина пути перемещения груза, 50 м; -?

при вертикальном перемещении груза:

Тц=tз+tу+2hг/υг;

где hг - высота подъёма и опускания груза, 1,5…4 м; -?

υг - скорость подъёма (опускания) груза, м/мин.

при комбинированном перемещении груза:

Тц=tз+tу+4hг/υг+ /υ1+ /υ2

2.  Многоковшовых погрузчиков, т/ч:

Wэ= 3600 υ V Z σ ηи /,

где - расстояние между грузами на рабочем органе машины, м; ?

υ – скорость движения рабочего органа машины, м/с.

3.  Бункера:

Wэ= 3600 F υ ηи, м3/ч

Wэ= 3600 F υ σ ηи, т/ч

где F – площадь поперечного сечения слоя перемещаемого груза, м2 - опреде­ляется либо исходя

из заданной характеристики рабочего органа (напри­мер, перемножением ширины и

высоты скребков или желоба для скребко­вых погрузчиков), путем определения площади

круга для шнековых по­грузчиков или транспортеров и т. д., либо путем замера

фактической пло­щади сечения для машин с рабочим органом, не обеспечивающим у

потока груза правильной геометрической формы поперечного сечения (транспор­теры,

свеклопогрузчики).

4. Кранов различных типов, автопогрузчиков, электропогрузчиков, т/ч(м3/ч):

Wэ= 3600/(Тц/qмηи),

где qм – масса груза поднимаемого механизмом за цикл, т(кг).

5. Транспортёров пластинчатых, т/ч(м3/ч):

Wэ= 3600 υл qм ηи/a,

где υл – скорость движения ленты транспортера или конвейера, м/с.

6. Автомобилеразгрузчиков:

в автомобиле – часах (авт/ч):

Wэ= (3600/Тц) ηи;

тонно-часах (т/ч):

Wэ= (3600 qн γс ηи) Тц. -?

7. Пневматических и гидравлических установок, т/ч:

Wэ=3,6ρμUв,

где ρ – плотность атмосферного воздуха или воды, кг/м3(т/м3); -?

μ – весовая концентрация смеси материала с воздухом или водой, равная отношению веса

перемещаемого в единицу времени материала (груза) к весу расхо­дуемого за то же время

воздуха или воды;

Uв - расход воздуха или воды, м3/с.

Расход воздуха или воды определяют по формуле

Uв = ,

где υ - рабочая скорость воздуха или воды, м/с;

d - внутренний диаметр трубопровода, м.

8. Ленточного транспортёра:

Wэ=3600 υл qл ηи.

где qл – нагрузка на погонный метр ленты транспортера или конвейера, Н/м.

2.2. Определение дневной эксплуатационной производительности погрузо-разгрузочных

механизмов, т/день(м3/день):

Wдн= Wэ Тм,

где Тм - время работы механизма, ч.

2.3.  Определение потребного числа механизмов необходимых для переработки грузов:

N= Qсут / Wдн,

где Qсут – суточный объем переработки груза, т.

2.4. Определение время простоя автомобиля под погрузкой(разгрузкой), ч:

tп(р)= qн γс / Wэ,

Рассчитанные технико-эксплуатационные показатели погрузо-разгрузочных машин заносятся в таблицу № 2

Таблица №2

Технико-эксплуатационные показатели погрузо-разгрузочных механизмов.

№ п/п	Показатели	Тип погрузо-разгрузочной машины
Пункт погрузки	Пункт разгрузки
Марка погрузо-разгрузочного механизма	Марка погрузо-разгрузочного механизма	Марка погрузо-разгрузочного механизма	Марка погрузо-разгрузочного механизма
1.	Время одного цикла при работе механизма: Тц, с;
2.	Часовая эксплуатацион-ная производительности механизмов:Wэ т/ч(м3/ч).
3.	Дневная эксплуатацион-ная производительности механизмов:Wдн т/день(м3/день).
4.	Числа механизмов необ-ходимых для переработки грузов: Nп(р);
5.	Время простоя автомоби-ля под погрузкой: tп, мин(ч);			_____	_____
6.	Время простоя автомоби-ля под разгрузкой: tр, мин(ч);	_____	_____

3.  Технико-экономическое обоснование выбора

погрузо-разгрузочных механизмов в пунктах погрузки, разгрузки

На основании рассчитанных технико-эксплуатационных показателей и данных, приведённых в таблице №3, осуществляется технико-экономическое обоснование пунктов погрузки, разгрузки с последующим выбором оптимального варианта погрузо-разгрузочного механизма.

Примечание: После технико-экономического обоснования выбора погрузо-разгрузочных механизмов на пунктах погрузки, разгрузки и полученных результатов расчётов осуществляется выбор оптимального варианта из 2 предложенных моделей на пунктах погрузки, разгрузки.

Таблица № 3

Данные для расчёта.

№ п/п	Показатели	Тип погрузо-разгрузочной машины
Пункт погрузки	Пункт разгрузки
Марка погрузо-разгрузочного механизма	Марка погрузо-разгрузочного механизма	Марка погрузо-разгрузочного механизма	Марка погрузо-разгрузочного механизма
1.	Стоимость приобретения за штуку, руб.
2.	Количество штук.

3.1. Расчет эксплуатационных расходов погрузо-разгрузочных механизмов.

1. Определение амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальный ремонт %:

А=,

где Ц – цена механизма, руб;

Н- норма амортизации, %.

Н=100,

где Т – срок службы механизма принимается равным 6 годам.

2. Определение годовых затрат:

на электроэнергию при зарядке аккумуляторных батарей электромеханизмов, руб:

Зэл. г.= Зэл. с. Кр. д,.

где Зэл. с.- суточные затраты на электроэнергию, руб;

Кр. д. – количество рабочих дней в году.

Зэл. с.=Рс. эл. Ц,

где Рс. эл.- суточный расход электроэнергии, кВт ч; -?

Ц – цена одного киловатта, руб.

Рс. эл.= N Тм 0,5,

где N – мощность электродвигателя, кВт.

на топливо при эксплуатации механизмов, руб:

Зт. г.= Зт. с. Кр. д.,

где Зт. с. – суточные затраты на топливо, руб.

Зт. с.= Рс. т. Ц,

где Рс. т. – суточный расход топлива, л.

Рс. т.= Рч. т.Т,

где Рч. т. – часовой расход топлива, л.

Часовой расход топлива Рч. т. выбирается из таблицы № 4.

Таблица № 4

Нормы расхода топлива погрузо-разгрузочных механизмов.

№ п/п	Мощность двигателя	Расходы топлива, л/ч
Бензиновый	Дизельный
1.	До 100 л. с.	10 -15	7 -12
2.	Более 100 л. с.	15 -20	12 -18

4.  Определение годовых затрат на заработную плату водителя погрузо-разгрузочного механизма, руб:

Ззп. г.= ЗПм 12,

где ЗПм – месячная заработная плата, руб.

Аналоговый расчет производится по каждой модели погрузчика на пунктах погрузки, разгрузки. Результаты расчётов эксплуатационных расходов погрузо-разгрузочных механизмов для пункта погрузки и соответственно разгрузки заносятся в таблицу № 5 с учетом количества механизмов.

Таблица № 5

Эксплуатационные расходы погрузо-разгрузочных механизмов.

№ п/п	Показатели	Значения показателей погрузо-разгрузочных механизмов
Марка погрузо-разгрузочного механизма	Марка погрузо-разгрузочного механизма
1.	Количество штук.
2.	Стоимость приобретения, руб.
3.	Срок службы, лет.
4.	Амортизационные отчисления: в процентах в рублях
5.	Годовые затраты на электроэнергию при зарядке аккумуляторных бата-рей, руб.
6.	Годовые затраты на топливо при эксплуатации механизмов, руб.
7.	Годовые затраты на текущий ремонт, руб% )
8.	Годовые затраты на заработную плату водителя, руб.
9.	Суммарные годовые эксплуатацион-ные расходы, руб.

3.2. Определение стоимостной оценки затрат за расчетный период руб:

З =,

где Зt – затраты на t-ом шаге расчёта, руб;

Т – горизонт расчёта;

t – текущий год, номер шага расчёта во времени;

tн – начальный год расчётного периода;

- коэффициент дисконтирования
.

Горизонт расчёта Т принимаем равным сроку службы погрузо-разгрузочных механизмов.

Шаг расчёта принимается равным одному году, номер шага расчёта во времени:

t = tн = 0; t = 1; t=2; t=3; t=4; t=5; и т. д.

,

где Е – норма дисконта.

Норма дисконта принимается равной сумме депозитного процента по вкладам (10% или 0,1), уровня годовой инфляции (12% или 0.12), степени неопределённости инфляции (0.1) то есть

Е= 0,1+0,12+0,1=0,32

Затраты на первом году tн = 0 составляют затраты на приобретение погрузо-разгрузочного механизма, плюс суммарные годовые эксплуатационные расходы.

Результаты расчётов по каждому погрузо-разгрузочного механизма на пункте погрузки и разгрузки соответственно заносятся в таблицу № 6 с учётом количества погрузо-разгрузочных механизмов необходимых для заданной переработки грузов.

Таблица № 6

Затраты за расчётный период на содержание погрузо-разгрузочного механизма.

№ п/п	Состав затрат	Текущий год при t=0	Текущий год при t=1	Текущий год при t=2	Текущий год при t=3	Текущий год при t=4	Текущий год при t=5 и т. д.
1.	Стоимость приобретения (одно-го, двух, и т. д.) погрузчиков, руб.
2.	Годовые эксплуатационные расходы, руб.
3.	Суммарные затраты по каждому году расчётного периода, руб.
4.	Коэффициент дисконтирования.
5.	Затраты по годам расчётного периода с учётом коэффициента дисконтирования, руб.
6.	Затраты (З) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.

4. Планирование работ пункта погрузки, разгрузки.

4.1. Определение потребного числа автомобилей необходимых для переработки груза:

Аэ = Qсут tо /(Tм qн γс zе),

где tо – время оборота автомобиля, ч. На маятниковых маршрутах время оборота равно времени

ездки tе, ч.

tо = ,

где - среднее расстояние ездки, км;

- коэффициент использования пробега за ездку;

- техническая скорость, км/ч, принимается равной в соответствии с условиями

движения на маршруте, таблица № 7;

- суммарное время простоя автомобиля под погрузкой, разгрузкой за ездку, ч.

= ,

zе – число ездок автомобиля за оборот.

zе = 1

Таблица № 7

Условия движения.

Группы автомо-бильных дорог	Транспортная характеристика	Расчетная норма пробега автомобиля V, км/ч
А	Магистральные дороги скоростного движения, магистральные улицы об­щегородского значения непрерывного движения	49
Б	Магистральные дороги ре­гулируемого движения, ма­гистральные улицы общегородского значения регу­лируемого движения и районного значения	37
В	Улицы и дороги местного значения	28

4.2. Определение числа постов(механизмов) необходимых для переработки груза:

на пункте погрузки:

Nп = Qсут tп ηн / Tм qн γс,

где ηн – коэффициент неравномерности прибытия автомобилей на пункты погрузки,

разгрузки.

на пункте разгрузки:

Nр = Qсут tр ηн / Tм qн γс

4.3. Определение числа автомобилей необходимых для бесперебойной работы пункта.

на пункте погрузки:

A = Nп tе / tп ηн;

на пункте разгрузки:

A = Nр tе / tр ηн.

4.4. Определение длины фронта погрузки, разгрузки:

при боковой расстановки автомобилей, м:

Lф. б. = Nп(р) (LА+) +,

где LА – длина автомобиля, м;

- расстояние между автомобилями при боковой расстановки автомобилей, м;

=2,5 м.

при торцевой расстановки автомобилей, м:

Lф. т. = Nп(р) (ВА+) +,

где ВА – ширина автомобиля, м;

- расстояние между автомобилями при торцевой расстановки автомобилей, м;

= 2,5 м.

4.5. Определение пропускной способности поста на пунктах погрузки, разгрузки:

в автомобилях, авт./ч:

МА= 1 / tт qн γс ηн,

где tт – время погрузки 1т груза, мин.

tт = tп / qн γс.

в тоннах, т/ч:

МТ = 1 / tт ηн.

4.6. Определение пропускной способности пунктов погрузки, разгрузки имеющих несколько постов:

в автомобилях, авт./ч:

ПА = ∑МА,

в тоннах, т/ч:

ПТ = ∑МТ.

4.7. Определение ритма работы пунктов:

пункт погрузки, мин:

Rп(п) = tп ηн / Nп.

пункт разгрузки, мин:

Rп(р) = tр ηн / Nр.

4.8. Определение интервалов движения автомобилей, мин:

IA = to / A.

Рассчитанные показатели планирования работ пункта погрузки, разгрузки заносятся в таблицу № 8.

Таблица № 8

Показатели планирования работ пункта погрузки, разгрузки.

№ п/п	Показатели	Значение показателей
Пункт погрузки	Пункт разгрузки
1.	Число автомобилей необходимых для переработки груза: Аэ;
2.	Число постов необходимых для переработки груза: Nп(р);
3.	Число автомобилей необходимых для бесперебойной работы пункта: А;
4.	Длинна фронта погрузки при боковой(торцевой) расстановках автомобилей: Lф. б(т) , м;
5.	Пропускная способность поста в автомобилях: МА, авт./ч;
6.	Пропускная способность поста в тоннах: МТ, т/ч;
7.	Пропускной способности пункта имеющего несколько постов в автомобилях: ПА, авт./ч;
8.	Пропускной способности пункта имеющего несколько постов в тоннах: ПТ, т/ч;
9.	Ритм работы пунктов погрузки, разгрузки: Rп(п), Rп(р), мин;
10.	Интервалы движения автомобилей: IА, мин.

5. Расчет параметров склада.

5.1. Расчет параметров склада закрытого и полузакрытого типа.

5.1.1. Определение складского грузооборота, т:

Qск = Qвс / kс,

где kс – коэффициент складочности, равный соотношению объемов

хранимого груза в течении года;

kс = -?

Qвс – объем груза перерабатываемого внутри склада, т;

Qвс = Qсут Крд,

где Крд – количество рабочих дней в году.

5.1.2. Определение средне-суточного запаса хранения грузов, т:

Зср = Qсут 1,2 .

1,2- -?

5.1.3. Определение оборачиваемости запасов:

Ко = Qск / Зср.

5.1.4. Определение площади склада, м2 :

Fобщ = Fпол + Fпр + Fсл + Fм ,

где Fпол – полезная площадь склада, м2;

Fпр – площадь проходов и проездов, м2;

Fсл – площадь служебных помещений, м2;

Fм – площадь занимаемая механизмами, м2 .

Если материалы укладывают без упаковки или в стандартной таре на стеллажи или в штабеля, Fпол равна, м2:

Fпол = Qхр / q, -?

где Qхр – количество материалов, подлежащих хранению в складском помещении, т;

q – нагрузка на 1 м2 площади пола, равная нагрузке на 1 м2 площади при высоте укладка 1м,

умноженной на высоту укладки, т/м2.

Для материалов в стандартной складской таре (ящиках, мешках, пакетах, коробках и т. д.), поддонах или штабельном хранении Fпол равна, м2:

Fпол = (fс nх kп) / Zя,

где fс – площадь основания складской тары, м2;

nх – число мест подлежащих хранению;

kп – коэффициент плотности укладки в штабель (1,05-1,2);

Zя – число ярусов, определяемое допустимой нагрузкой на 1 м2 пола.

nх = Зср / mт ,

где mт – масса тары, т(кг).

Для определения числа ярусов осуществляем выбор покрытия пола, он должен соответствовать СНиП 2.03.13-89. Согласно этому документу тип покрытия пола следует назначать в зависимости от вида и интенсивности механических, жидкостных и тепловых воздействий с учетом специальных требований к полам таблицы № 9.

Для полов складов наиболее подходят покрытия: цементно-бетонное, асфальтобетонное, бетонное с упрочнением верхних слоев, щебеночное и гравийное; два последних покрытия – для открытых площадок.

Таблица № 9

Тип покрытия полов производственных помещений

Покрытие пола	Интенсивность движения	Предельное значе-ние удельного дав-ления от сосредо-точенных нагрузок Н/см2 (кгс/см2)	Интенсивность воздействия на пол
Воды	Минера-льных масел	Органи-ческих раство-рителей	Веществ живо-тного происхо-ждения	Кислот	Щелочей
Цементно- песчаное	Умеренная		Большая	Большая	Большая	Малая	Не допускается	Малая
Цементно- бетонное	Весьма значительная	1	Большая	Большая	Большая	Малая	Не допускается	Средняя
Асфальто- бетонное	Умеренная	20 (2)	Большая	Не допускается	Не допускается	Не допускается	Средняя	Средняя
Бетонное с упрочнен- ным верхним слоем	Весьма значительная	1	Малая	Большая	Большая	Малая	Не допускается	Малая

Zя = М / mт,

где М – предельно-допустимая масса, находящаяся на 1 м2 площади пола, т.

М = Н fс,

где Н – предельное значение удельного давления от сосредоточенных нагрузок, т/м2(кг/см2).

Площадь проходов и проездов Fпр, (м2) определяется по формуле:

Fпр = Fпол kпр,

где kпр – коэффициент площади проходов и проездов по отношению к полезной площади (для закрытых складов и навесов при использовании электропогрузчиков kпр=1,5-1,8 для кранов-штабелеров kпр=1,2-1,5).

Площадь служебных помещений Fсл, (м2) рассчитывают исходя из числа работников, обслуживающих склад:

Fсл = m fр,

где m – потребное число работников на складе, определяется из суммы водителей погрузо -

разгрузочных механизмов и одного кладовщика работающих в смене;

fр – норма площади на одного работника (fр=5 м2/чел., если заняты 2 работника; 4 м2/чел.,

если заняты 3-5 работников; 3,25 м2/чел., если занято более 5 работников).

Площади, занимаемые механизмами Fм, (м2), определяют по фактическим размерам этого оборудования с учетом поправочных коэффициентов: для двухконсольных козловых кранов 1,6-1,7; безконсольных и мостовых кранов 2-2,5; крана-погрузчика башенного 1,5-1,9; автомобильных кранов 1,55-2,6; автопогрузчиков 1,3-1,8; электропогрузчиков 1,2-1,5.

5.1.5. Определение коэффициента использования площади склада:

kп = Fпол / Fобщ,

В зависимости от характеристики материалов, способа хранения, технологии складской переработки kп =0,25-0,8.

5.1.6. Определение длинны склада:

Расчетная длинна грузового фронта Lф. б(т) в принципе определяет длину склада, м:

Lск Lф. б(т) .

5.1.7. Определение ширины склада м:

Bск = Fобщ / Lск.

Примечание: такие расчетные показатели как длина и ширина склада корректируются и принимаются кратным значениям, м: 6; 9 , после чего проводится уточненный расчет по общей площади склада и коэффициента использования площади склада.

Основными координационными размерами закрытых складов – являются модульные пролеты, модульные шаги и модульные высоты зданий - должны назначаться, исходя из функциональных требований и экономической целесообразности, округляемых до норм, установленных ГОСТ .

Размеры модульных пролетов (Lо), модульных шагов (Bо) и модульных высот (Hо) следует назначать кратными укрупненным модулям, установленные на базе основного модуля (M), равного 100 мм, в соответствии с таблицей № 10.

Таблица № 10

Основные координационные размеры зданий (по ГОСТ )

Предельное значение, мм	Укрупненный модуль
принимаемый	допускаемый
Модульные пролеты Lо и шаги Bо: до 18000 свыше 1800	30 М 60 М	15 М 30 М
Модульная высота этажа Hо: до 3600 свыше 3600	3 М 6М	- 3М

В одноэтажных складских зданиях, как правело, шаг колонн выполняется равным 6 и 12 м, пролеты - 12, 18 и 24 м.

В многоэтажных складских зданиях шаг колонн принимается равным 6 м, пролеты – 6, 9 и 12 м.

Длина фронта погрузки (рампа) представляет собой возвышенную грузовую платформу (закрытая, с навесом или открытая), служащую для разгрузки или погрузки автомобиля. Высота рампы должна составлять – 1,2 м от пола, ширина принимается кратной 1,5 м (обычно 3 м), а поперечный уклон - 1%. При использовании электропогрузчиков ширины рампы следует принимать не менее 4,5 м.

Размеры ворот в свету для пропуска электропогрузчиков принимают равными 2,42,5 м, для автомобилей – 3,03,1 и 3,43,5 м.

5.2. Расчет параметров склада открытого типа.

5.2.1. Определение площади склада м2:

,

где - суточный объем перевозимого груза, м3;

- длина фронта разгрузки, принимается равной длине фронта погрузки, но при торцевой

расстановках автомобилей, или при боковой в зависимости от конструктивных особен -

ностей автомобилей, м;

- угол естественного откоса груза: для гравия, песка, гальки 30°; для щебня, шлака 35°.

Qсут / ρгр ,

где ρгр – плотность грунта, т/м3.

5.2.2. Определение ширины склада.

Bск = Fск / Lф , м.

5.2.3. Определение ширины фронта разгрузки м:

Вфр = Bск.