Опорный конспект урока-экскурсии по теме:
«Изготовление и сборка оконных блоков из клееного бруса»
1.Основные тенденции развития предприятий, выпускающих продукцию из деревянного клееного бруса.
Клееная древесина в несущих и ограждающих конструкциях используется давно, но в жилищном строительстве клееный брус появился недавно – на западе 25 лет назад. Дома из клееного бруса построены в Германии, Австрии, Финляндии, чехи, Швеции - это символ престижа и обеспеченности хозяев. Доля России в мировом производстве ДКК пока составляет около 1%.
В нашей республике наиболее ярким производителем, выпускающим строительные конструкции (оконные блоки) из деревянных клееных конструкций (ДКК), является завод».
Преимущества клееного профилированного бруса:
· Он не меняет своей формы во время эксплуатации
· Имеет большую по сравнению с обычной древесиной прочность
· Имеет меньшую теплопроводность
· Имеет минимальную усадку по высоте
Не растрескивается
2. Сырьевые ресурсы для производства ДКК
Для изготовления оконных блоков из клееной древесины используется древесина сосны, ели, лиственницы, дуба. Основными показателями, характеризующими основные свойства древесины, являются ее плотность, формоустойчивость и влажность.
Плотность древесины лиственных пород, используемых для изготовления ДКК, должна составлять 0г/см3, хвойных соответственно – 0.35г/см3(что равносильно использованию лиственных пород с плотностью 0,45г/см3).
Формоустойчивость древесины – это способность деталей сохранять конструктивные размеры в изменяющихся климатических условиях, она зависит от направленности волокон, поэтому в одном оконном переплете не допускается использование деталей с большими различиями в расположении годовых колец в структуре волокон. Следовательно, конструкция оконных блоков должна быть такой, чтобы попадающая на него влага не скапливалась на деревянных поверхностях и не проникала внутрь, что достигается правильным профилированием и тщательной отделкой.
Влажность – массовое количество влаги, содержащееся в данный момент в древесине. Повышенная влажность в древесине приводит к короблению, усушке, растрескиванию и поражению грибками деревянных конструкций. Условно стандартной считают влажность W=12%, но при изготовлении оконных блоков из клееной древесины влажность слоев (ламелей) перед склеиванием должна быть не более 10 %. Усушка и разбухание древесины неодинаковы в разных направлениях среза древесины. Линейная усушка в радиальном направлении составляет 3-6%. а в тангентальном направлении 6-12%. Различие величин усушки в радиальном и тангентальном направлении приводит к ее короблению при высыхании. В связи с этим на изготовление рамного бруса используются ламели радиальной распиловки, имеющие меньшую величину линейной усушки в 2 раза, чем ламели тангентальной распиловки, используемые для изготовления коробочного бруса.
3. Технологическая последовательность изготовления и сборки оконных блоков из клееного бруса.
1. Распиловка бревна на ламели. Толщина слоя (ламели) деревянных клееных конструкций не должна превышать 35 мм, а для клееных оконных брусков – не менее 15 мм
2. Сушка ламелей (в обрезном виде) в конвективных автоматических сушильных камерах 15 мм при Т=100-150 град С до влажности W=10% нормальными или мягкими режимами по первой категории качества, с последующим выравниванием общего уровня влажноcти ламелей в цехе при T=+18+20град С и W =65% в течении7 дней.
3. Строгание ламелей на четырехстороннем станке AT4 –23F - формирование поперечного сечения, калибрование по толщине.
4. Поперечный раскрой с удалением дефектов.
Раскрой производится на линии для поперечного раскроя ламелей, оснащенной устройством оптимизации: отметка и вырезка дефектных мест; торцевание; сортировка по длине и направлению разреза волокон (на рамный брус используются ламели радиального направления волокон; на коробочный брус используются ламели тангентального направления волокон).
5. Сращивание заготовок по длине.
На фрезерном станке с нижним расположением шпинделя производится: опиливание торцов заготовок; фрезерование зубчатых (клиновых) шипов с шагом 2-4 мм, высотой до 20 мм;
на торцах заготовок; нанесение клея на поверхность шипов; соединение деталей – продольное прессование; раскрой по длине на заготовки заданного размера.
6. Чистовое строгание ламелей.
Производится на четырехстороннем строгальном станке АТ6- 23 F (скорость подачи до 48 м/мин): формирование поперечного сечения ламелей перед склеиванием бруса; профильная обработка бруса после склеивания в чистовой размер 76*86 мм; изготовление вагонки, шпунтованной половой рейки.
7. Склеивание бруса по толщине.
Для склеивания используется гидравлическая вертикальная вайма: нанесение клея Клейберит; сжатие деталей между собой; выдержка деталей под давлением в течение 1-2 часов до отверждения клеевого шва
выдержка бруса после склеивания -2часа.
8. Транспортировка бруса.
Транспортировка производится с помощью электропогрузчика.
9. Нарезание шипов и проушин.
Нарезание шипов и проушин используется шипорезный станок LGC-1000 с программным управлением: нарезание шипа на рамном брусе; нарезание шипа на коробочном брусе; нарезание шипа на импосте.
10. Профилирование деталей оконного блока
На фрезерно-профильном станке с использованием контрфрез постоянного диаметра резания с неперетачиваемыми пластинками из твердого сплава производится фрезерование рамного и коробочного бруса, импоста.
11. Сверление отверстий на створке под ручку
Используется дрель со специальным редуктором(INS0007), сверлом 10 мм (INS0006) и сверлом 25мм (INS0005), шаблон для фиксированного расположения ручки или агрегат сверлильно-фрезерный АСФ-1: выборка пазов; координатное сверление отверстий под установку замка-завертки в створке оконных блоков.
12. Установка импоста.
Последовательность установки импоста:
· вкладывается импост без нанесения клея;
· производится сборка третьего и четвертого углов изделия;
· дрелью и сверлом 4,5 мм высверливается предварительно по 2 отверстия под крепежные шурупы;
· на место установки импоста наносится клей;
· импост сдвигается на место его крепления;
· излишки клея удаляются;
· шурупами (по два шурупа с каждой стороны) окончательно закрепляется импост.
13. Сборка изделия в пневматической вайме.
Собранное изделие оставить неподвижным на 24 часа для полной полимеризации клея.
14. Столярная подготовка оконного блока к отделке.
Столярная подготовка оконного блока производится на рабочем месте: заделка дефектных мест;
шпатлевание изделия; грунтование изделия
15. Шлифование оконного блока.
Шлифование производится ручной шлифовальной машине: шлифование изделия по традиционной технологии для деревянных конструкций; обеспыливание.
16.Нанесение защитно-декоративного покрытия.
Отделка производится в краскораспылительные кабинахс помощью пневмопистолета:
• для отделки переплетов, коробок и штапиков используются водоэмульсионные краски ZOWOSAN или ВД-АК-1035 у;
• сушка производится в сушильных камерах непрерывного действия в течении 3-3,5 часов
17. Промежуточное шлифование.
Шлифование производится вручную шлифовальными мелкозернистыми губками.
18Установка водоотводного профиля.
Водоотводный профиль с торцовыми накладками нарезается с помощью усорезной пилы и устанавливается на нижнюю раму.
19. Сверление компенсационных отверстий.
Для выполнения операции используется электродрель со спиральным сверлом диаметром 8 мм :
сверление компенсационных отверстий в горизонтальных брусках настворке или глухой раме с расстояниями 40 мм от каждого угла со стороны стеклопакета.
20. Установка уплотнителя
Для резки уплотнителя применяют специальные ножницы: нарезка уплотнителя; установка уплотнителя на створку.
21. Фрезерование гнезд под петли на раме.
Для фрезерования применяют ручную фрезерную машину и фрезу диаметром 34 м. Фрезерование производится при помощи шаблона и ограничительного кольца: на раме
фрезеруются гнезда под установку верхних и нижних петель.
22. Установка фурнитуры
Для крепления фурнитуры используется дрель-шуруповерт.
Основные элементы фурнитуры – петли, шпингалет, ручки;
специальные элементы фурнитуры – ограничитель поворота, защелка, щелевой проветриватель, поворотно-откидной ограничитель, стопор поворота, детский замок.
23. Установка стеклопакета в рамку
Установка стеклоапакетов и производится на рабочем месте. Для транспортировки стеклопакетов используют присоски для переноски пакетов. Стеклопакеты можно устанавливать после полной сборки створки с рамой. Используют двухкамерные стеклопакеты (с 3 стеклами) и трехкамерные стеклопакеты (с 4 стеклами).
Крепление штапика: нарезание штапика на усорезной пиле; нанесение силиконового герметика в паз на штапике по линии примыкания к стеклу; удаление излишка герметика пластиковым шпателем.
24. Установка водоотводного профиля на створку.
С помощью усорезной пилы для нарезки заготовок под углом 45–90° зарезается и устанавливается водоотводный профиль (клювик) на створку; устанавливаются створки в раму.
25. Упаковка изделия.
