Система DBS

DBS

Система DBS представляет собой двухкомпонентную полиуретановую систему. Была разработана как весьма экономичный метод производства многократно используемых, предварительно сформированных, эластичных полиуретановых мешков, предназначенных для инфузионного формования.

Фирма производитель: DIAB

Страна производитель: Швеция

Виды продукции DBS Таблица 1

Марка	Компоненты	соотношение компонентов в смеси	Типовое предназначение
DBS LV, (низкая вязкость)	Смола DBS LV Отвердитель DBS LV	100:18,3 по весу	Разработана для изготовления деталей и листов полуфабриката методом заливки.
DBS МV, (средняя вязкость)	Смола DBS МV Отвердитель DBS МV	100:28 по весу	Разработана для нанесения кистью на плоские и вертикальные поверхности (до 1 мм толщиной в расчете на слой)
DBS НV, (высокая вязкость	Смола DBS НV Отвердитель DBS НV	100:24 по весу	Разработана для нанесения кистью и шпателем на плоские и вертикальные поверхности (до 30 мм толщиной)

Как можно увидеть из приведенной ниже таблицы, линейка продукции DBS характеризуется тремя диапазонами показателей, что позволяет пользователю подобрать самый подходящий для определенного направления применения.

Механические показатели Таблица 2

Материал	DBS-LV	DBS-MV	DBS-HV	DBS‑SPRAY
Вязкость в смешанном состоянии	900 мПуаз	Тиксотропный	Паста	1100 мПуаз
Прочность на растяжение (МПа)	1,8	4,3	2,1	1,8
Удлинение при разрыве (%)	250	650	220	250
100% Модуль (МПа)	0,81	0,85	1,15	0,85
200% Модуль (МПа)	1,46	1,4	1,88	1,43
Твердость (по Шору, А)	45	50	55	48
Время волокна* (мин)	19	12	16	3

* Определение времени волокна связано с отсутствием возможности вытянуть волокно из поверхности смешанного полиуретанового эластомера.

Приведенные здесь данные могут подвергаться редакции или изменениям в связи с внесением усовершенствований и изменений в материал. Данные получены в результате экспериментов и опыта применения. Данные являются средними значениями, и их следует рассматривать в качестве таковых. Расчеты должны быть проверены реальными экспериментами. Представленные данные не влекут за собой ответственности компании и не составляют гарантийных обязательств или официального заявления в отношении материала или его применения. Компания сохраняет за собой право на выпуск новых перечней данных взамен устаревших. Пользователи обязаны проверять, обладают ли они самым последним выпуском.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ

1.

Перед отмериванием соответствующего количества смолы и отвердителя содержимое каждой емкости следует тщательно перемешать, чтобы обеспечить отсутствие влияния на качество материалов разделения, которое могло произойти во время хранения.

2. Точно взвесить необходимые количества смолы и отвердителя, которые можно использовать в пределах «времени волокна» для данной системы (см. Таблицу 2). Так как характеристики системы при обработке и в готовом состоянии зависят от отношения компонентов в смеси, следует пользоваться точными мерами (таблица 1) при составлении смеси каждой из систем.

3. Оба компонента тщательно перемешать в чистой емкости, стараясь, чтобы материал, находящийся внизу по бокам емкости, был полностью внесен в смесь. Рекомендуется перелить готовую смесь в новую емкость, чтобы свести к минимуму риск использования несмешанного материала.

4. Нанести тщательно перемешенную смесь на заранее подготовленную и обработанную антиадгезионным составом форму.

Если используется Марка DBS-MV (средней вязкости), то вплоть до 1 мм ее можно наносить на горизонтальные и вертикальные поверхности в один слой с помощью кисти или ролика. Рекомендуемая минимальная толщина пакета – 2 мм. При использовании Марки DBS-HV (высокой вязкости) ее можно наносить толщиной вплоть до 30 мм на горизонтальные и вертикальные поверхности шпателем одним слоем. При больших и плоских горизонтальных областях можно рассмотреть возможность использования Марки DBS-LV (низкой вязкости), хотя первоначально она была разработана для формования и отливки. Второй и последующие слои можно наносить, как только материал станет сухим на ощупь (приобретет размерную стабильность).

Для площадей со свободными пролетами более одного метра рекомендуется каждые 2 м2 устанавливать армированный подъемный элемент, который был бы связан с опорной рамой тросами, иначе, скорее всего, пуансон деформируется при обращении с ним.

Зоны, которые подвергаются изнашивающим воздействиям и грубому обращению, следует усилить.

Использование распределительной сети на основе смолы или стеклоткани с открытым переплетением увеличит стойкость пакета к износу. Это в особенности рекомендуется по кромкам пакета, в зонах, где имеются порезы или царапины, и вокруг входных или выходных отверстий. Такое армирование позволит избежать разрывов и обеспечит местную жесткость.

5. Отверждение

Материал отверждается за 6-10 часов при комнатной температуре. Рекомендуется, чтобы готовый пакет прошел постотверждение для доведения до максимума его механических показателей. Рекомендуемый регламент постотверждения – 3-4 дня при комнатной температуре, 6 часов при 90°С или 12 часов при 60°С. Удостоверьтесь в том, что используемый Вами воск для отделения может выдержать такие температуры.

6. Отделение от формы

Отделение от формы следует производить осторожно, чтобы не допустить разрывов. Если пуансон не отходит с легкостью, отложите отделение от формы, пока постотверждение не будет завершено. Отделение пуансона облегчит использование сжатого воздуха.

7. Последующая обработка. Ремонт и склеивание

Готовый пуансон можно резать ножницами или ножом. Постарайтесь, что разрезы имели ровные края, не допускающие развития разрывов. Чтобы устранить липкость поверхности только что изготовленного пуансона, слегка присыпьте его порошком слюды. Рекомендуется перед первоначальным использованием сторону пуансона, обращенную к ламинату, обработать воском для отделения от формы.

8. Ремонтные работы

Если пуансон поврежден, его можно с легкостью отремонтировать. В случае надрывов и разрезов: сделайте дыру пошире (приблизительно 5 мм) и придайте ей по краям скругленную форму, чтобы избежать распространения разрыва. Придайте шероховатость поверхностям, которые предстоит склеивать. Если поверхность пуансона маслянистая, протрите ее спиртом или ацетоном. Загрязненные поверхности отмойте только водой с мылом. Нанесите маскирующую ленту с изнанки пакетов. После этого заполните зазор материалом DBS Марки LV, MV или HV. Наконец, удостоверьтесь, что новый материал перекрывает края разреза, по крайней мере, на 10 мм. Опять же, для дополнительного усиления, можно воспользоваться сеткой или тканью.

Материал DBS марок LV, MV и HV может использоваться и для склеивания вместе листов-полуфабрикатов материала DBS, а также для крепления к пакету других материалов, таких как ребра жесткости или фланцы. Если Вы используете Марку HV для склеивания, рекомендуется вначале подготовить обе поверхности Маркой LV. Перед склеиванием важно гарантировать чистоту листов.

9. Герметизация пуансона/формы

Герметизация может быть произведена с помощью жесткого фланца из FRP (армированного волокном пластика) и уплотняющих трубок, которые используются с полужесткими формами. Фланец также может быть двойным, в качестве рамы для последующего подъема пакета после цикла формования. Альтернативный подход – сделать пакет потолще и армировать его вокруг зон герметизации. При использовании материала пуансона за фланцами Вы должны обеспечить, чтобы вакуум был распределен равномерно по области герметизации с помощью канала или ткани или канала для распределения воздуха.

ПРЕИМУЩЕСТВА

Пуансон DBS сэкономит время операций выкладки по форме по сравнению с обычной «одноразовой» пленкой для пакетирования под вакуумом, так как его легко и быстро можно установить на форму и уплотнить на ней.

В отличие от полужестких внутренних форм, которые часто используются при инфузионном процессе, пуансон DBS дешевле, позволяют производить компоненты с высокими значениями отношения волокна к смоле и избежать необходимости в разъемных внутренних формах. Также пакеты DBS устраняют необходимость в «липкой ленте», отслаиваемом слое и других расходных материалах, которые часто связаны с инфузионным процессом. Как только процесс формования завершен, пуансон DBS можно снять за несколько секунд, не сталкиваясь ни с какими проблемами, обусловленными утилизацией расходных материалов.

Дополнительная экономия времени достигается путем создания у пуансона входных и выходных отверстий и герметизируемых кромок в качестве постоянных приспособлений.

Система может быть быстро амортизирована и с легкостью оправдывает расходы при производственных параметрах от десяти до двадцати. Также материал прочен и стоек к повреждениям, что позволяет использовать его для сотен циклов формования. Если пуансон DBS повреждается, то его целостность можно восстановить на месте работ буквально за минуты.

Хранение

Компоненты: смола и отвердитель, - должны храниться в герметичном состоянии в своей оригинальной упаковке в хорошо вентилируемых помещениях при температуре 15-25°С. Избегайте контакта с водой и длительного воздействия воздуха.

Охрана здоровья и техника безопасности

Работа с материалами, содержащими изоцианаты, требуют хорошей вентиляции и/или маски. Работники также должны носить защитную одежду, пластиковые перчатки и пользоваться защитой для глаз.

Использования оборудования, подымающего пыль, или распылительных установок следует избегать, если Вы не пользуетесь соответствующими защитными приспособлениями. Отвержденные материалы DBS начинают разлагаться при температурах, превышающих 150°С. Это может привести к выделению в атмосферу изоцианатов. Такое выделение может также происходить в ходе механической обработки материала для пакетов. Убедитесь в том, что Вы выполняете требования норм и правил техники безопасности и охраны здоровья. В большинстве стран ответственность за гарантии того, что персонал следует таким нормам и правилам, лежит на руководстве предприятия.

ПОСТАВКА

DBS поставляется в коробках комплектами (компонентА+компонент В в необходимой пропорции)

В коробке находится в зависимости от заказа либо 4 комплекта по 1 кг, либо 1 комплект весом 4 кг.