Управление складированием (стр. 4 )

-  интенсивностью грузопотока (частота, сроки и ритмичность поставок).

В экономическом отношении взаимодействие транспорта и склада определяется достижением минимальных логистических издержек, связанных с доставкой и складской переработкой груза. Основная задача – выделить грузовую единицу, поскольку именно она во многом определяет уровень затрат. Если добиться сквозной грузовой единицы между смежными звеньями логистической системы, то затраты на поставку и грузопереработку будут сведены к минимуму.

Алгоритм выбора системы складирования начинается с определения цели ее создания. Цель продиктована функциональной деятельностью предприятия, его местом в логистической системе и задачами в рамках этой системы. Эти факторы определяют техническую оснащенность склада. На многоэтажных складах возможно только использование средств малой механизации. Одноэтажные склады высотой до 6 метров, наиболее часто встречающиеся в отечественной практике, эксплуатируются как механизированные склады с использованием электроштабелеров и электропогрузчиков. Современные высотные склады могут быть механизированными с высоким уровнем механизации (основным средством складирования для механизированных складов является электроштабелер, его высота подъема может достигать 16–20 метров) или автоматизированными. Высокий уровень механизации и автоматизации складских работ целесообразен на крупных складах с большим и устойчивым грузопотоком. На небольших складах применение сложных и дорогих средств механизации экономически невыгодно

Разработка системы складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

Система складирования включает в себя следующие складские подсистемы:

-  здание (конструктивные особенности зданий и сооружений).

-  складируемая грузовая единица;

-  подъемно-транспортное оборудование (ПТО);

-  вид складирования и технологическое оборудование;

-  управление грузопереработкой;

-  обработка информации.

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов. При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

-  определяются место склада в логистической цепи и его функции;

-  устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

-  определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

-  выбираются элементы каждой складской подсистемы;

-  создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

-  осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

-  проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;

-  осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

4.2. Определение конструктивных особенностей складского здания

Здание склада может быть следующих типов:

-  плоский обычный склад (высотой до 6 м);

-  высотный склад;

-  склад с высотной зоной хранения (превышающей высоту остальных рабочих зон);

-  многоэтажный склад;

-  высотностеллажный склад (со стеллажами несущей конструкции);

-  высотный автоматизированный склад со стеллажной системой High Bay.

Поскольку основная задача при определении конструктивных особенностей складского здания – добиться максимального использования складских мощностей, то необходимо учитывать показатели, определяющие заполнение пространства склада по длине, ширине и высоте.

Выбор высоты и длины зоны хранения зависит от величины вместимости склада, оборачиваемости груза, технологии его переработки, высоты грузовой единицы, стоимости земельного участка, применяемых подъемно-транспортных машин, типа стеллажей.

Многоэтажные склады постройки до 1970-х гг. имеют высоту нижних этажей 4,5–6 м, а последних 3,6–4,5 м. Наиболее распространенной высотой одноэтажных отечественных складов долго остались склады с высотой 6 м. Современное ПТО (краны-штабелеры) и новейшие технологии строительства позволяют увеличивать высоту складских зданий до 40–50 м.

При современном строительстве склада приоритетным направлением являются одноэтажные склады. Увеличение высоты склада позволяет сократить потребность площади застройки, соответственно, экономить на стоимости земли, сократить капитальные затраты на строительство и уменьшить в дальнейшем эксплуатационные расходы.

Таблица 5

Изменение показателей работы склада при увеличении высоты

	Высота здания
7,5 м	12,0 м	15,0 м
Площадь, кв. м.	9,720	5,940	4,410
Мощность хранения, тыс. т.	11,395	11,395	11,395
Капитальные затраты, млн. долларов	3,7	3,3	2,9
Ежегодные эксплуатационные расходы, тыс. долларов	183	166	120

На складах с высотой 6 метров пролет составляет 6–12 м, а на складах с высотой свыше 6 метров пролеты принимают от 12 до 24 метров. Наиболее объективным критерием для выбора параметров склада являются суммарные затраты в расчете на складирование одной грузовой единицы. Вид складского здания во многом предопределяет техническую оснащенность склада, поэтому между строительными и технологическими решениями существует тесная взаимосвязь.

Тенденциями развития современного складского хозяйства можно считать строительство крупных складских комплексов с высотой от 12 метров, пролетом не менее 24 м, с рампой внутри складского здания и технически оснащенным погрузочно-разгрузочным фронтом. Современные склады предполагают высокий уровень механизации (не менее 70%).

4.3. Определение складской грузовой единицы

Грузовая единица как основа материального потока связывает склад с внешней средой – с другими участниками логистической системы, а также все остальные подсистемы системы складирования. Грузовая единица, входящая на склад, может не соответствовать складской грузовой единице.

Для осуществления доставки между звеньями логистической системы грузовая единица формируется на внешнем товароносителе. При этом, чем крупнее сформированная грузовая единица, тем меньше перевалок на тонну перерабатываемого груза. Наиболее часто в качестве внешнего товароносителя используются контейнеры и плоские поддоны. Технологии товародвижения с использованием указанных товароносителей, называют контейнерные и пакетные (на основе грузопакетов).

Грузопакеты служат основной предпосылкой взаимосвязанности операций транспортировки, перевалки, складирования для всех участников системы и, по возможности, как неизменяемые пакеты для предложения розничной торговой сети.

Грузовая единица состоит из:

-  груза;

-  товароносителя:

-  плоский поддон;

-  ящичный поддон;

-  стоечный поддон;

-  специальный поддон;

-  контейнер;

-  гибкий контейнер;

-  роликовый контейнер;

-  средства защиты:

-  обвязка;

-  обшивка;

-  прокладка;

-  термоусадочное покрытие.

Возможно создание грузовой единицы без товароносителя (бочки, тюки, рулоны), но в этом случае груз должен быть скомплектован и погружен с помощью специальных технических средств.

Наилучшим условием оптимизации логистической системы является обеспечение прохождения грузовой единицы от изготовителя до ее конечного потребителя без расформирования. В этом случае внешняя грузовая единица, попадая на склад, должна стать складской грузовой единицей. Добиться такого уровня гармонизации в логистической системе сложно. Розничные торговые предприятия стремятся к сокращению запасов на своих площадях, что влечет за собой условие к поставщикам – частые поставки мелкими партиями с широким ассортиментом. Это значит, что пакет, сформированный производителем, будет расформирован на складе оптовой торговли. Поэтому на складах оптовой торговли, снабжающих розничную сеть, выбор складской грузовой единицы, позволяющий в дальнейшем сократить число технологических операций, играет особую роль.

Основные требования клиентов к осуществлению поставки продиктованы техническими возможностями погрузочно-разгрузочного фронта на предприятии клиента, а также величиной партии заказа, количеством и размером грузовых мест. Отсутствие погрузочно-разгрузочного фронта и соответствующего ПТО делает применение пакетной технологии невозможной.

Задача выбора складской грузовой единицы заключается в определении типа и размеров носителя и параметров сформированной на нем грузовой единицы.

Одной из самых трудоемких операций в процессе грузопереработки является комплектация заказа. Ускорение и снижение трудозатрат на эту операцию во многом зависит от выбора от выбора грузовой единицы хранения, т. е от модулей (тары), из которых формируется единица хранения груза, от размера груза и его ассортиментного состава. Размеры товароносителя должны согласовываться с параметрами применяемого складского оборудования.

Наиболее распространенным видом товароносителя на складе являются поддоны. Поддоны различаются между собой номинальной грузоподъемностью, за которую принимается наибольшая равномерная разделяемая нагрузка на верхнем настиле поддона, находящегося на вилочных захватах погрузчика в рабочем положении/

Поддоны предназначены для укладки грузов в штабели или стеллажи. Поддон, установленный на полу, выдерживает четырехкратную номинальную нагрузку. Каждый поддон имеет условные обозначения: тип, габариты, материал. Поддоны просты по конструкции, удобны и практичны в эксплуатации. Они обеспечивают механизированную обработку грузов. Благодаря применению поддонов на складе, более эффективно используется ПТО, а при выполнении грузовых работ затраты труда сокращаются в два раза.

Различают следующие виды поддонов:

-  плоские (деревянные, пластиковые);

-  стоечные;

-  поддоны с сетчатым ограждением;

-  специализированные поддоны;

-  ящичные поддоны.

Плоские поддоны имеют два основных типоразмера: 800 х 1200 мм (европоддон) при высоте 150 мм и 1000 х 1200 мм при высоте 150 мм. Деревянные европоддоны (800 х 1200 мм) имеют грузоподъемность 2000 кг, а деревянные поддоны размером 1000 х 1200 мм имею грузоподъемность 1500–2500 кг, в зависимости от типа поддона.

Пластиковые поддоны имеют такие же размеры, как и деревянные, но отличаются по типу пластика, весу поддона и грузоподъемности. Вес пластиковых поддонов колеблется в диапазоне от 7 до 19 кг, а грузоподъемность, соответственно, от 1000 до 5000 кг. Основные преимущества пластиковых поддонов:

-  экономичность за счет длительного многоразового использования;

-  высокая прочность и легкость за счет использования композитной технологии;

-  возможность захвата поддона погрузчиком с четырех сторон;

-  износоустойчивость и длительный срок эксплуатации;

-  гигиеничность, легкость чистки и дезинфекции;

-  высокая стойкость к воздействию агрессивными жидкостями;

-  стойкость к атмосферным воздействиям: работа в диапазоне от -20° до +40°, влагоустойчивость;

-  отсутствие отделяющихся частей обеспечивает чистоту и порядок на складе.

Для повышения прочности и устойчивости пакетированных на поддоне грузов применяют обвязку из специальной ленты или пленку (полиэтиленовую или термоусадочную). Формирование грузовых пакетов на поддоне осуществляется с использованием специальных механизмов – пакетирующих устройств.

Стоечные поддоны предназначаются для хрупких товаров, упакованных в легкоповреждаемую тару, а также для товаров, форма и габаритные размеры которых не обеспечивают устойчивую укладку на площадке поддона в штабель (сантехника, мебель).

Ящичные поддоны и поддоны с сетчатым ограждением предназначены для мелких товаров.

Специализированные поддоны предназначены для определенных видов грузов, например, для рулонов.

4.4. Виды складирования. Выбор технологического оборудования

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и способ размещения его в складском помещении. На выбор вида складирования оказывают влияние следующие факторы:

-  характеристика поступающего груза (тара и упаковка, складской товароноситель, условия хранения товара, объемы партии поставки, объемы заказов, оборачиваемость товара);

-  параметры складского помещения (складская площадь, высота здания, размер пролета, шаг колонн);

-  система комплектации заказов (условия отбора товара, требования к механизации);

-  затраты (затраты на капиталовложения, эксплуатационные расходы).

Шаг колонн – расстояние между основными поперечными несущими конструкциями (колоннами). Пролетом называется расстояние между продольными несущими конструкциями.

Основными способами укладки товаров являются напольное хранение в штабелях и стеллажное хранение в различных типах стеллажей.

Штабельное хранение является самым дешевым видом складирования, но целесообразность его использования весьма ограничена. При штабелировании можно укладывать 4–5 ярусов поддонов по вертикали. В один ряд укладываются товары одного вида. Различают штабели разной формы: блоки, ряды, пристенные ряды.

При использовании стеллажей грузы могут устанавливаться на стеллажи на поддонах или в транспортной таре. Стеллажное складирование по сравнению со штабельным хранением имеет ряд преимуществ:

-  более полное использование объема склада за счет неограниченной возможности высоты складирования;

-  более свободный доступ к товару;

-  простая система кодирования складских мест, что облегчает контроль и учет товара на складе;

-  возможность автоматизированного управления материальными потоками;

-  лучшая сохранность груза.

Виды складирования учитывают способ хранения грузов, вид грузовой единицы хранения, вид технологического оборудования и его размещения в пространстве.

Основными видами складирования являются штабелирование (блоками, рядами, пристенное) и складирование в стеллажах различного типа.

Среди основных видов технологического оборудования для склада выделяют:

-  полочные стеллажи;

-  проходные стеллажи;

-  консольные стеллажи;

-  гравитационные стеллажи;

-  передвижные стеллажи.

Полочные стеллажи (ячеечные, фронтальные) представляют собой сборно-разборную металлоконструкцию, состоящую из вертикальных стоек и горизонтальных рам, образующих при этом ячейки-полки для хранения. В ячейку полки могут устанавливаться один (одноместный стеллаж) или несколько (многоместный стеллаж) поддонов. Полочные стеллажи предназначены для хранения товаров широкого ассортимента, требующих свободного доступа к товару при его отборе.

При хранении мелких грузов в высотных складах полочные стеллажи монтируются по принципу мезонина – несколько ярусов обслуживания.

Полочные стеллажи часто являются основой для высотных автоматизированных складов. Полочные стеллажи легко монтируются и просты в эксплуатации. Стоимость полочных стеллажей в расчете на одно поддоно-место значительно ниже остальных видов стеллажей. Полочные стеллажи являются самыми распространенными видами стеллажей на механизированных и автоматизированных складах, в первую очередь, благодаря возможности свободного доступа к каждой грузовой единице. Другими преимуществами полочных стеллажей являются:

-  любой уровень комплектации заказа;

-  свободный отбор товара с мест хранения;

-  выполнение принципа ФИФО;

-  используются при любой высоте склада;

-  высота ячейки регулируется (по рядам и ярусам);

-  позволяют максимально использовать высоту склада;

-  просты в эксплуатации;

-  обеспечивают простую адресную систему хранения;

-  низкая цена;

-  удобный контроль складских запасов.

Основным недостатком полочных стеллажей является невысокой коэффициент полезно используемой складской площади и объема. Этот недостаток напрямую зависит от применяемых видов и моделей ПТО. При использовании электропогрузчиков этот показатель составляет около 35% от общей площади зоны хранения, при использовании фронтальных электроштабелеров данный показатель составляет 45–50%, при эксплуатации узкопроходных электроштабелеров этот показатель возрастает до 55–60%.

Проходные стеллажи конструктивно отличаются от полочных стеллажей отсутствием полок под груз. Различают въездные, набивные стеллажи, стеллажи глубокой загрузки. На стеллажах подобного типа груз устанавливается на нижнюю часть выступающих внутрь прохода уголков, расположенных на каждом ярусе хранения. Свое название данные стеллажи получили в связи со спецификой их обслуживания: для укладки груза на хранение электропогрузчик или штабелер с поддоном въезжает в стеллажный проход и устанавливает поддон на уголки сверху вниз. Проходные стеллажи во многом повторяют штабельное хранение со всеми его преимуществами, но при этом позволяют значительно увеличить высоту складирования и гарантировать сохранность груза при хранении, что не позволяет обеспечить штабельное хранение. При этом комплектация заказа может осуществляться только в зоне комплектации.

Проходные стеллажи предназначены для однородной продукции с большими товарными запасами, реализуемыми крупными партиями и не требующими раскомплектации с мест хранения. В стеллажный проход укладываются товары одного ассортимента и одной партии (по глубине и по высоте).

По виду складирования проходные стеллажи разделяют на тупиковые (обслуживающиеся с одной стороны) и сквозные. Сквозные стеллажи позволяют применять принцип ФИФО (от англ. First In – First Out) – первый пришел – первый ушел. Этот вариант целесообразно использовать для быстрооборачиваемых товарных запасов. При тупиковом варианте проходного стеллажа возможно только применение принципа ЛИФО (от англ. Last In – First Out) – последним пришел – первым ушел. Тупиковый вариант эффективен при хранении товаров с длительным сроком хранения.

Основным преимуществом проходных стеллажей является высокий уровень полезно используемой площади и высоты склада. К недостаткам проходных стеллажей можно отнести следующее: в одном проходе стеллажа может складироваться товар одного ассортимента и одной партии, нельзя осуществлять отбор с мест хранения, стоимость проходных стеллажей выше, чем полочных, использование проходных стеллажей требует большей зоны комплектации.

Гравитационные стеллажи состоят из металлоконструкций, имеющих наклонные направляющие дорожки для обеспечения перемещения груза под действием своей тяжести с одной торцевой стороны к другой. Они предназначены для хранения однородных товаров с высокой оборачиваемостью, сформированных на поддоне или другой транспортной таре. На основе таких стеллажей функционируют многие автоматизированные склады пищевых предприятий.

Гравитационные стеллажи изготавливаются как для хранения поддонных грузов, так и для мелких грузов. В этом случае подобный стеллаж идеально подходит для выкладки товаров при штучной комплектации. Зона комплектации, оснащенная гравитационными стеллажами, позволяет одновременно выкладывать для отбора до нескольких тысяч товарных позиций. При этом отбор может вестись вручную.

Гравитационные стеллажи позволяют максимально использовать складскую площадь и высоту склада. По сравнению с проходными стеллажами они позволяют увеличивать ассортиментный перечень хранимых товаров, поскольку ассортимент должен быть одинаковым только относительно всей глубины стеллажа, но может изменяться по ярусам.

Обслуживание гравитационных стеллажей осуществляется с торцевых сторон, а взятие груза – с противоположной стороны, что позволяет обеспечить применение принципа ФИФО. Благодаря такому расположению стеллажей удается сократить количество подъемно-транспортной техники на их обслуживание.

Передвижные стеллажи под грузы в поддонах предназначены для однородных товаров с высокой стоимостью. Проходные стеллажи позволяют максимально использовать складскую площадь, однако именно эта особенность значительно увеличивает время на комплектацию заказов. Стоимость передвижных стеллажей значительно превышает стоимость других видов стеллажей.

Консольные стеллажи применяются для складирования длинномерных грузов.

Информация: www. *****, www. *****

4.5. Логистический процесс на складе

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает:

-  снабжение запасами,

-  контроль за поставками,

-  разгрузку и приемку грузов,

-  внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов,

-  складирование и хранение грузов,

-  комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку,

-  транспортировку и экспедицию заказов,

-  сбор и доставку порожних товароносителей,

-  контроль за выполнением заказов,

-  информационное обслуживание склада,

-  обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Та­кой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части:

1. Операции, направленные на координацию службы закупки.

2. Операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией.

3. Операции, направленные на координацию службы продаж.

Снабжение запасами. Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Контроль за поставками. Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объемам склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

Разгрузка и приемка грузов. При осуществлении этих операций необходимо ориентироваться на условия поставки заключенного договора (раздел «базис поставки»). Соответственно подготавливаются места разгрузки под указанное транспортное средство (трейлер, фура, контейнер) и необходимое погрузочно-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем сокращаются простои транспортных средств, а следовательно, и снижаются издержки обращения. Проводимые на данном этапе операции включают:

-  разгрузку транспортных средств;

-  контроль документального и физического соответствия заказов поставки;

-  документальное оформление прибывшего груза через информационную систему;

-  формирование складской грузовой единицы.

Внутрискладская транспортировка. Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов. Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

Складирование и хранение. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования – эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, технологического оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования. Процесс складирования и хранения включает:

-  закладку груза на хранение;

-  хранение груза и обеспечение соответствующих для этого условий;

-  контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый через информационную систему.

Комплектация (комиссионирование) заказов и отгрузка. Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответ­ствии с заказами потребителей. Комплектация и отгрузка заказов включают:

-  получение заказа клиента (отборочный лист);

-  отбор товара каждого наименования по заказу клиента;

-  комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в соответствии с его заказом;

-  подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель);

-  документальное оформление подготовленного заказа и контроль за подготовкой заказа;

-  объединение заказов клиентов в партию отправки и оформление транспортных накладных;

-  отгрузку грузов в транспортное средство.

Комиссионирование заказов клиентов проводится в зоне комплектации. Подготовка и оформление документации осуществляется через информационную систему. Адресная система хранения позволяет указывать в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать отпуск товара со склада. При комплектации отправки благодаря информационной системе облегчается выполнение функции объединения грузов в экономичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный маршрут доставки заказов. Отгрузка ведется на погрузочной рампе (требование к проведению эффективной отгрузки аналогичны требова­ниям к разгрузке).

Транспортировка и экспедиция заказов. Могут осуществляться как складом, так и самим заказчиком. Последний вариант оправдывает себя лишь в том случае, когда заказ осуществляется партиями, равными вместимости транспортного средства, и при этом запасы по­требителя не увеличиваются. Наиболее распространена и экономически оправданна централизованная доставка заказов складом. В этом случае благодаря унитизации грузов и оптимальным маршрутам доставки достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется реальная возможность осуществлять поставки мелкими и более частыми партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у потребителя.

Сбор и доставка порожних товароносителей. Играют существенную роль в статье расходов. Товароносители (поддоны, контейнеры) при внутригородских перевозках чаще всего бывают многооборотные, а потому требуют возврата отправителю. Эффективный обмен товароносителей возможен лишь в тех случаях, когда достоверно определено их оптимальное количество и четко выполняется график обмена ими с потребителями.

Информационное обслуживание склада. Предполагает управление информационными потоками и является связующим стержнем функционирования всех служб склада. В зависимости от технической оснащенности управление информационными потоками может быть как самостоятельной системой (на механизированных складах), так и составной подсистемой общей автоматизированной системы управления материальными и информационными потоками (на автоматизированных складах). Информационное обслуживание охватывает:

-  обработку входящей документации;

-  предложения по заказам поставщиков;

-  оформление заказов поставщиков;

-  управление приемом и отправкой;

-  контролирование наличности на складе;

-  прием заказов потребителей;

-  оформление документации отправки;

-  диспетчерскую помощь, включая оптимальный выбор партий отгрузки и маршруты доставки;

-  обработку счетов клиентов;

-  обмен информацией с оперативным персоналом и верхним иерархическим уровнем;

-  различную статистическую информацию.

Контроль за выполнением заказов и обеспечение обслуживания клиентов. На обеспечение координации деятельности службы продаж в первую очередь направлены операции контроля за выполнением заказов и оказание услуг клиентам, от выполнения которых зависит уровень обслуживания. Успешно осуществляемое логистическое обслуживание покупателей может легко стать важнейшим, к тому же стратегическим признаком, выгодно отличающим данную фирму от конкурентов. Выделяют три основные категории элементов обслуживания: до-продажное, во время продажи и послепродажное. Осуществлением до продажных услуг занимается служба продаж (маркетинговая служба).

Склад обеспечивает выполнение как продажных услуг:

-  сортировку товаров;

-  полную проверку качества поставляемых товаров;

-  фасовку и упаковку;

-  замену заказанного товара (изменение заказа);

-  экспедиторские услуги с осуществлением разгрузки;

-  информационные услуги;

-  заключение договоров с транспортными агентствами;

так и послепродажных услуг:

-  установку изделий;

-  гарантийное обслуживание;

-  обеспечение запчастями;

-  временную замену товаров;

-  прием дефектной продукции и замену ее.

4.6. Организация внутрискладской грузопереработки

Логистический процесс на складе включает в себя технологический процесс грузопереработки, связанный с обработкой входящих грузов, преобразованием их в грузовые единицы, соответствующие заказам клиентов. Технологический процесс охватывает совокупность всех основных и вспомогательных операций, осуществляемых в определенной последовательности.

К числу основных операций процесса грузопереработки, непосредственно изменяющих состояние материального потока, относятся:

-  внутри склада:

-  разгрузка и первичная приемка груза;

-  приемка груза по количеству и качеству;

-  внутрискладская транспортировка;

-  складирование и хранение;

-  комплектация и отгрузка;

-  вне склада:

-  транспортировка и экспедиция заказов;

-  сбор и доставка порожних товароносителей.

Для каждого технологического процесса на складе разрабатывается схема, включающая все операции и виды работ, например:

получение информации о прибытии товара из диспетчерской

↓

определение места парковки транспортного средства

↓

выделение необходимого ПТО для разгрузки

↓

выделение персонала (приемщика) для осуществления приемки товара

↓

определение места приемки в зоне приемки для установки прибывшего товара

↓

разгрузка транспортного средства

Рациональная организация процесса грузопереработки связана с оптимальным использованием имеющихся ресурсов (мощности склада, технических средств, складского персонала) для выполнения заказов клиентов. Успех рациональной организации процесса грузопереработки тесно связан с оптимальным выбором и реализацией системы складирования, которая является основой применяемых объемно-планировочных решений на складе.

Для обеспечения рационального проведения процессов грузопереработки на складе требуется выполнение целого ряда условий:

-  планирование графиков входящих и выходящих грузопотоков;

-  разработка технологических решений обработки грузов на складе при максимальном использовании складских мощностей;

-  разработка транспортно-технологических карт по каждой технологии обработки груза, применяемой на складе с определением вида работ, места их проведения, исполнителей и используемой техники;

-  обучение складского персонала выполнению операций технологических процессов и их взаимосвязи на основе транспортно-технологических карт;

-  сокращение ненужных манипуляций с грузом и лишних перемещений и перевалок;

-  определение возможностей, обеспечивающих проведение складских операций в кратчайшие сроки;

-  установление оптимальных размеров складской грузовой единицы с учетом специфики комплектации заказов и характеристик входящей грузовой единицы;

-  механизация и автоматизация работ там, где это технологически возможно и экономически целесообразно;

-  - рациональный выбор видов ПТО с учетом их функционального назначения, технических характеристик и максимального использования производительности технических средств в процессе грузопереработки

-  эффективное использование складских площадей и определение с этой целью не только мест хранения, но и проходов и проездов внутри и между рабочими зонами склада, фиксирование проходов и проездов на покрытии пола;

-  разработка системы складки груза на складской товароноситель и в складскую тару, системы размещения грузов на хранение, системы пополнения запасов, системы адресации хранения, ведения документооборота, проведения инвентаризации;

-  стандартизация методов проведения операций с целью сокращения времени исполнения;

-  планирование оптимального использования складского персонала и технических средств;

-  разработка системы показателей, позволяющей оценить качество проведения работ и нагрузку на каждого исполнителя.

Рациональная организация технологических решений на складе требует выполнения следующих принципов:

-  рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;

-  эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

-  использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

-  минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;

-  исключения обратного движение по складу (например, выйдя из зоны хранения, товар или тара не должны обратно отправляться в зону хранения);

-  равномерного движения запасов с минимальным количеством перевалок;

-  максимальной механизации складских операций;

-  осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

-  максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информации.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа использоваться для улучшения организации логистического процесса.

4.7. Организация разгрузки и приемки товаров на складе

Наиболее тесный логистический контакт склада с поставщиками и клиентами возникает при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, то есть при выполнении разгрузочных и погрузочных работ. Именно здесь остро ощущается необходимость в совместных технических и технологических решениях, в совместном планировании. Операция разгрузки заключается в освобождении транспортного средства от груза.

Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.

Существенным резервом повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем является переход от традиционно разрозненного решения задач складирования и транспортировки к проектированию единых транспортно-складских процессов. Сопряженность складского процесса с внешней средой достигается решением различных задач, значительная часть которых связана с обработкой материальных потоков на постах разгрузки и приемки товаров.

Организация процесса разгрузки товаров на складе включает в себя решение следующих вопросов:

-  устройство площадок для маневра и парковки прибывающих под разгрузку грузовых автомобилей;

-  устройство и оборудование разгрузочных площадок;

-  организацию работ разгрузочных постов;

-  организацию места временного хранения груза в зоне приемки;

-  определение потребности в ПТО;

-  определение количества персонала, требуемого для выполнения работ по разгрузке товаров;

-  организацию сбора и утилизации отходов крепежных и упаковочных материалов;

-  координацию работ по разгрузке с работами на других участках склада.

Размер площадки для парковки и маневра прибывающего под разгрузку автомобильного транспорта определяется длиной и глубиной фронта разгрузки.

Длина фронта разгрузки зависит от количества и размеров транспортных средств, прибывающих на склад (автомобилей или вагонов), а также от времени, необходимого для их разгрузки. Количество транспортных средств, прибывающих на склад за смену, можно определить, разделив средний сменный грузооборот склада на среднюю грузоподъемность автомобиля. При этом необходимо учесть коэффициент использования грузоподъемности, а также коэффициент неравномерности поступления грузов на склад.

Коэффициент неравномерности поступления грузов определяют, разделив месячный грузооборот самого напряженного месяца в году на среднемесячный грузооборот склада.

Количество автомобилей, одновременно находящихся под разгрузкой, должно соответствовать количеству постов разгрузки (N), которое можно определить по формуле:

где – средняя производительность одного разгрузочного поста, автомобилей в смену. Средняя производительность вычисляется как отношение продолжительности смены (ч/смен) к среднему времени разгрузки автомобиля (ч/автомобиль).

Общая длина фронта разгрузки рассчитывается по формуле:

где N – необходимое количество постов разгрузки;

L – длина фронта разгрузки, м;

– ширина кузова автомобиля, м;

– расстояние между грузовиками, установленными перпендикулярно рампе, м (принимается равным 1–1,2 м).

Известно, что габариты автотранспортных средств не должны превышать по ширине 2,5 м (для рефрижераторов и изотермических кузовов допускается 2,6 м). Следовательно, расстояние между осями для мест разгрузки не должно быть менее 3,6 м.

4.8. Комплектация (комиссионирование) и отгрузка

Комиссионирование – операции разделения складских грузовых единиц хранения на составляющие его части и формирование из них сборных неоднородных единиц груза в соответствии с заказами клиента. Процесс комиссионирования охватывает все операции, требуемые для выполнения заказа.

Во всех схемах комиссионирования можно выделить следующие основные этапы процесса комплектации:

-  отбор товара с мест хранения;

-  комплектация заказа каждого клиента;

-  формирование партий отгрузки из заказов в соответствии с маршрутом доставки клиентам.

В качестве единицы хранения на складе чаще всего используют грузопакеты, сформированные на плоском поддоне. Формирование заказа клиента на складе может осуществляться на следующих уровнях:

-  комплектация целыми складскими грузовыми единицами;

-  комплектация на уровне транспортной тары или групповой упаковки;

-  комплектация единицами товара (штуками) в индивидуальной упаковке (или без упаковки).

Процесс комиссионирования включает в себя следующие операции:

-  формирование бланка-заказа в соответствии с заказом клиента;

-  передача бланка-заказа отборщику;

-  отбор товара каждого наименования;

-  комплектация отобранного товара для конкретного клиента;

-  подготовка товара к отправке (укладывание на тару, упаковка, маркировка);

-  документальное оформление подготовленного заказа;

-  приемка грузовых мест в заказе по количеству;

-  выборочный контроль правильности выполнения заказа;

-  объединение заказов клиентов в партию отправки и оформление транспортных накладных

-  отгрузка грузов в транспортное средство.

Первый этап комплектации связан с отбором товара с мест хранения. Складским пространством для проведения этой операции могут стать как зона основного хранения, так и специально выделенная для этой цели зона комплектации. При этом система комиссионирования, определяемая при разработке системы складирования, предусматривает два способа отбора: «человек к товару» или «товар к человеку». В первом случае товар отбирается с мест хранения, во втором – в зоне комплектации отбора.

В зоне комплектации отбор осуществляется в тех случаях, когда речь идет о комплектации заказа на уровне штучной отборки. Зона комплектации в таких случаях оснащается специальным стеллажным оборудованием с мелкими ячейками (полочные или гравитационные стеллажи). При штабелировании в зоне основного хранения зона комплектации может быть оснащена полочными стеллажами, на которые устанавливаются поддоны с товаром для дальнейшего расформирования.

Второй этап комплектации заказа связан с формированием заказа клиента из отобранного товара. Осуществление операций этого этапа зависит от выбранного метода комплектации: децентрализованного или централизованного.

Децентрализованная комплектация предполагает индивидуальное формирование заказа каждому клиенту с отборкой товара с мест хранения. При таком методе комплектации отдельная зона для комплектации заказа необязательна. Децентрализованная комплектация заказа связана:

-  с прямой отборкой товара для каждого заказа;

-  с выделением зон для отборки товара;

-  с комплектацией товара в заказ при отборе.

Централизованная комплектация предусматривает отбор товара одновременно для заказов нескольким (однотипным) клиентам. При этом непосредственное формирование заказа будет осуществляться в отдельной зоне комплектации из отобранного товара. Централизованная комплектация заказа, при которой одновременно формируется несколько заказов, предусматривает:

-  отбор отдельных частей заказа отборщиками с мест хранения;

-  отбор в различных зонах хранения;

-  комплектацию различных частей заказа и перемещение их к рабочему месту комплектовщика.

ЛИТЕРАТУРА

  1.  Волгин склада. М., 2008.

  2.  Дыбская складированием в цепях поставок. М., 2009.

  3.  Логистика: тренинг и практикум. Под ред. , . М., 2009.

  4.  Практикум по логистике: Учеб. пособие. Под ред. . – М.: ИНФРА-М, 2008.