Технологическая инструкция

Настоящая технологическая инструкция распространяется на производство работ по нанесению огнезащитной краски ВУП-2К (далее по тексту – краска ВУП-2К) на поверхности силовых, контрольных стационарных кабельных линий, кабелей связи, прокладываемых в кабельных сооружениях, а также по строительным конструкциям зданий внутри помещений и на открытом воздухе под навесом.

Огнезащитная краска ВУП-2К может наноситься как на отдельно проложенные кабели, так и на кабельные пучки, а также на кабельные металлоконструкции (лотки, лестницы, кронштейны и подвески).

Краска ВУП-2К представляет собой композицию на основе дисперсии поливинилацетата, антипиренов, наполнителей, целевых добавок, воды.

Огнезащитная краска ВУП-2К применяется для снижения пожарной опасности кабельных линий и соответствует требованиям НПБ 238-97.

Покрытие на основе краски ВУП-2К сохраняет свои эксплуатационные свойства в диапазоне температур от минус 60 єС до плюс 60 єС при относительной влажности воздуха не выше 85 %.

Покрытие сохраняет свои свойства при воздействии распыленной воды или средств огнетушения при учебном или аварийном включении автоматических систем пожаротушения.

Покрытие на основе краски ВУП-2К может применяться в производственных помещениях зоны контролируемого доступа атомных электростанций (АС), в которых периодически проводятся работы по дезактивации, с нанесением защитного слоя дезактивируемой эмали ЭП-1155Д с отвердителем ДЕЗ-4 (товарный знак ЭПОКОР 501Б) по ТУ или краски ЭПОКОР 502В по ТУ .

Краска ВУП-2К выпускается белая или цветная согласно каталогам цвета RAL, NCS, «Московская палитра» и другие."

Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в технологической инструкции, приведен в приложении А.

1 МАТЕРИАЛЫ

При проведении работ по нанесению краски ВУП-2К используют следующие материалы, приведенные в таблице 1.

Таблица 1

Наименование материала	Обозначение документа
Краска огнезащитная ВУП-2К	ТУ
Вода питьевая водопроводная	-
Этиловый спирт	ГОСТ 18300
Этилцеллозольв	ГОСТ 8313
Технические моющие средства	По технической документации изготовителя

2 ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Оборудование и приспособления, необходимых для приготовления и нанесения краски ВУП-2К с указанием их назначения, приведены в таблице 2.

Таблица 2

Наименование оборудования	Обозначение документа	Назначение
Окрасочный аппарат высокого давления безвоздушного распыления поршневого типа, производительностью не менее 8 л/мин с соплами от 0,015 до 0,021 дюйма GH 200, Xtreme X40, Xtreme X60, GH 230 Производство компании Graco (США)	По технической документации изготовителя	Для нанесения краски
Кисти и щетки малярные	ГОСТ 10597	Для нанесения краски вручную, удаление пыли, загрязнения
Микрометр	По технической документации изготовителя	Контроль толщины покрытия
Штангенциркуль	ГОСТ 166	То же
Миксер мощностью не ниже 900 Вт (типа Еlmos ) или мешалки механические (типа BOSCH GRW 9)	По технической документации изготовителя	Для перемешивания краски
Ведра полиэтиленовые	То же	Для промывки агрегата высокого давления и инструмента
Измерительные гребенки, диапазон измерения от 01.01.01 мкм	То же	Для измерения толщины мокрого слоя покрытия

3 ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

3.1 Краска ВУП-2К пожаро - и взрывобезопасна.

3.2 При подготовке и применении краски ВУП-2К должны соблюдаться общие требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004, общие требования безопасности по ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.005, гигиенические требования к организации технологических процессов в соответствии с СП 2.2.2.1327-03, а также типовые правила пожарной безопасности промышленных предприятий.

3.3 Краска ВУП-2К мало токсична. Токсикологическое действие краски ВУП-2К обусловлено свойствами входящих в нее компонентов. Воздействие на организм могут вызывать пары винилацетата, выделяющиеся в воздух при нанесении и высыхании краски.

3.4 Класс опасности по ГОСТ 12.1.007 - третий (умеренно опасные вещества).

3.5 Предельно допустимые концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны паров винилацетата не должны превышать 10,0 мг/м3 по ГОСТ 12.1.005.

3.6 При выполнении работ по нанесению краски ВУП-2К следует руководствоваться требованиями ГОСТ 12.3.035, СНиП и правилами техники безопасности, действующими на объекте.

3.7 При работе с оборудованием, предназначенным для перемешивания и нанесения краски ВУП-2К, необходимо соблюдать требования безопасности, предусмотренные в инструкциях по эксплуатации данного оборудования.

3.8 Персонал, занятый подготовкой и нанесением краски ВУП-2К, должен быть обеспечен специальной одеждой и обувью по ГОСТ 12.4.099, ГОСТ 12.4.100 и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.011: для защиты органов дыхания – респираторами ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028, для защиты органов зрения – средствами защиты по ГОСТ Р 12.4.230.1, для защиты кожи рук – перчатками по ГОСТ 20010 и ГОСТ 5007, для защиты головы – касками строительными по ГОСТ 12.4.087.

3.9 При попадании краски на открытые участки кожи ее необходимо смыть струей воды с мылом и смазать кожу вазелином по ГОСТ 3582 или любым защитным кремом.

3.10 При попадании краски ВУП-2К в глаза следует немедленно промыть их струей воды.

3.11 Во время работ по подготовке и нанесению краски ВУП-2К запрещается курить и принимать пищу.

4 ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ КРАСКИ ВУП-2К НА ПОВЕРХНОСТЬ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ КАБЕЛЕЙ

4.1 Подготовка поверхности кабелей под окраску

4.1.1 Поверхности электрических кабелей должны быть очищены от пыли и любых загрязнений, особенно тщательно от масляных загрязнений.

4.1.2 Замасленные поверхности кабелей должны быть обработаны пожаробезопасными техническими моющими средствами (например, КМ-1 по ТУ ). В случае сильного масляного загрязнения поверхность кабеля дополнительно должна быть протерта растворителями – этиловым спиртом по ГОСТ 18300 или этилцеллозольвом по ГОСТ 8313.

4.1.3 Для улучшения смачивания поверхности кабеля допускается введение этилцеллозольва или этилового спирта в краску в количестве от 3 % до 5 % от массы краски при нанесении первого слоя.

4.1.4 Время между подготовкой защищаемых поверхностей кабелей до нанесения краски ВУП-2К должно составлять не более 24 часов. В случае увеличения времени - обработку поверхностей кабелей повторить.

4.2 Подготовка краски ВУП-2К

4.2.1 Краска ВУП-2К поставляется на место производства работ готовой к применению.

4.2.2 Перед применением краску ВУП-2К тщательно перемешивают миксером или механической мешалкой в таре поставщика в течение 3-5 мин до образования однородной массы непосредственно на месте производства работ при температуре от 5 єС и до 40 єС .

4.2.3 При необходимости доведения вязкости краски ВУП-2К до рабочей допускается разбавлять краску водопроводной водой до 10 % от массы краски, вводя ее порционно по 1 % от массы краски при тщательном перемешивании до получения однородной массы. Температура используемой воды от 15 єС до 25 єС.

4.3 Нанесение краски ВУП-2К

4.3.1 Для улучшения адгезии первый слой краски наносится толщиной не более 200 мкм.

4.3.2 Нанесение краски на подготовленные поверхности осуществляется механизированным способом окрасочным агрегатом высокого давления или вручную кистью. Параметры режимов окрашивания (давление и расход краски) устанавливаются экспериментально, в зависимости от вида используемого оборудования.

4.3.3 Кабельные трассы покрываются краской ВУП-2К со всех сторон. Необходимо следить за заполнением промежутков в пучке кабельной прокладки.

4.3.4 Для нанесения краски ВУП-2К в труднодоступных местах необходимо использовать удлинители с поворотной распыляющей головкой.

4.3.5 Нанесение и сушка покрытия должны осуществляться при температуре окружающего воздуха от 5 єС до 40 єС и относительной влажности воздуха не выше 80%.

4.3.6 Толщина высохшего слоя покрытия должна быть не менее 0,6 мм. Необходимая толщина покрытия достигается нанесением 2-3 слоев в зависимости от метода нанесения, степени разбавления краски и состояния поверхности кабеля.

Продолжительность сушки первого слоя – 6 часов, остальных слоев – не менее 24 часов при температуре (20±2) єС.

4.3.7 Расход неразбавленной краски ВУП-2К без учета технологических потерь составляет 1,2 кг/м2 при толщине сухого слоя покрытия 0,6 мм.

4.3.8 В зависимости от способа нанесения технологические потери краски ВУП-2К увеличиваются и определяются в каждом конкретном случае экспериментально.

4.3.9 Полное высыхание готового покрытия составляет не менее 5-7 суток при температуре (20±2) єС.

4.3.10 Полное высыхание покрытия увеличивается до 15 суток при температуре воздуха ниже 15 єС.

4.3.11 В производственных помещениях зоны контролируемого доступа атомных электростанций, в которых периодически проводятся работы по дезактивации, после нанесения огнезащитной краски ВУП-2К наносят 1-2 слоя дезактивируемой эмали ЭП-1155Д с отвердителем ДЕЗ-4 или краски ЭПОКОР 502 В по ТИ или ТИ соответственно.

4.3.12 В конце каждой смены оборудование и инструменты, применяемые в работе, должны быть тщательно вымыты водой до полного удаления краски.

5 КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ И КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

5.1 Контроль качества работ по нанесению краски ВУП-2К на электрические кабели осуществляется при выполнении каждой операции.

5.2 Контролю подлежат:

- поверхности кабелей перед нанесением покрытия;

- режимы работы окрасочных агрегатов;

- качество и толщина покрытия.

5.3 Качество подготовки поверхности перед нанесением краски проверяют визуально, при этом проверяют:

- отсутствие повреждений защитных оболочек;

- отсутствие пыли, грязи, жировых и других загрязнений.

Приемку подготовленной поверхности оформляют актом на скрытые работы.

5.4 Режимы работы окрасочных агрегатов контролируют в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

5.5 Качество огнезащитного покрытия после высыхания контролируют визуально, при этом проверяют:

- целостность покрытия;

- отсутствие трещин;

- отсутствие вздутий, отслоений, осыпаний;

- отсутствие незащищенных участков поверхности кабелей;

- толщину покрытия.

5.6 Кабели должны быть покрыты краской ВУП-2К со всех сторон. При плотном прилегании кабелей друг к другу допускается нанесение краски ВУП-2К по окружности на пучок кабелей.

5.7 Толщину покрытия в процессе нанесения контролируют измерительной гребенкой.

5.8 Толщину сухого покрытия (через 3 суток после нанесения) контролируют с помощью штангенциркуля или микрометра:

- измеряют внешний диаметр кабеля (d1) с нанесенным покрытием в пяти зонах (n), случайно выбранных и равномерно распределенных по длине, по три точки (m) измерения в каждой; контрольной проверке подвергаются не менее 10 % площади поверхности кабелей;

- определяют исходный диаметр кабеля (d2) без покрытия (диаметр определяют по технической документации на данную марку кабеля или путем его фактического измерения перед окраской);

- толщина покрытия (hпк) рассчитывается, как разница между средне арифметическим значением диаметра кабеля с покрытием (d1 ) и без покрытия (d2 )

hпк= ( d 1 – d 2)

2 n m

Полученное при контроле значение толщины покрытия должно быть не менее 0,6 мм.

5.9 Все дефекты, обнаруженные при контроле, должны быть устранены, после чего покрытие подвергается повторному контролю качества.

6 ПРАВИЛА РЕМОНТА ПОКРЫТИЯ

6.1 При наличии дефектных мест (отслоений, вздутий, трещин, осыпаний и др.) их исправляют следующим образом:

- удаляют дефектные участки покрытия;

- обезжиривают и обеспыливают поверхность;

- на дефектное место наносят покрытие согласно 4.3 настоящей инструкции.

6.2 Слои вновь наносимого покрытия должны перекрывать прилегающие слои качественного покрытия не менее чем на 10 см по периметру.

6.3 При необходимости увеличения толщины покрытия достаточно нанести очередной слой краски согласно 4.3 настоящей инструкции.

6.4 При обнаружении в процессе эксплуатации дефектов или повреждений покрытия (отслоения, вздутия, трещины, сколы, царапины) их исправляют согласно согласно 6.1, 6.2 настоящей инструкции.

Приложение А

(справочное)

Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в настоящей

технологической инструкции

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к

воздуху рабочей зоны.

ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие

требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования

безопасности.

ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования

безопасности

ГОСТ 12.3.035-84 ССБТ. Строительство. Работы окрасочные. Требования

безопасности

ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования. и классификация

ГОСТ 12.4.028-76 ССБТ. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические

условия

ГОСТ 12.4.087-84 ССБТ. Строительство. Каски строительные. Технические

условия

ГОСТ 12.4.099-80 ССБТ. Комбинезоны женские для защиты от нетоксичной

пыли, механических воздействий и общих

производственных загрязнений. Технические

условия

ГОСТ 12.4.100-80 ССБТ. Комбинезоны мужские для защиты от нетоксичной

пыли, механических воздействий и общих

производственных загрязнений. Технические

условия

ГОСТ Р 12.4.230.1-2007 ССБТ. Средства индивидуальной защиты глаз. Общие

технические требования.

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 3582-84 Вазелин медицинский. Технические условия

ГОСТ 5007-87 Изделия трикотажные перчаточные. Общие

технические условия

ГОСТ 8313-88 Этилцеллозольв технический. Технические

условия

ГОСТ Спирт этиловый ректификационный технический.

Технические условия.

ГОСТ Перчатки резиновые технические. Технические

условия

ТУ Технические моющие средства: КМ-1, КМ-2,

КМР-2. Технические условия

ТУ Краска ЭПОКОР ®502 В эпоксидная водно -

дисперсионная. Технические условия

ТУ Эмаль ЭП-1155Д. Технические условия

ТУ Краска огнезащитная ВУП-2К. Технические

условия

НПБ 238-97 Огнезащитные кабельные покрытия. Общие

технические требования и методы испытаний

СНиП Безопасность труда в строительстве. Часть 2.

Строительное производство.

СП 2.2.2.1327-03 Гигиенические требования к организации

технологических процессов, производственному

оборудованию и рабочему инструменту

ТИ Нанесение эпоксидной эмали ЭП-1155Д (с отвердителем ДЕЗ-4) для получения дезактивируемого покрытия на металлических и

бетонных поверхностях.

ТИ Нанесение эпоксидной водно-дисперсионной краски ЭПОКОР 502 В для получения дезактивируемого покрытия на бетонных

поверхностях