Автоматизированная система расчётов по курсу «Метрология, стандартизация и сертификация (стр. 1 )

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Южно-Уральский государственный университет

Филиал в г. Златоусте

Кафедра «Технология машиностроения, станки и инструмент»

621.753(07)

Д369

, ,

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА РАСЧЁТОВ

ПО КУРСУ «МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ

И СЕРТИФИКАЦИЯ»

Учебное пособие

Челябинск

Издательство ЮУрГУ

2004

УДК 621.753(07)

, , Миронова система расчётов по курсу «Метрология, стандартизация и сертификация»: Учебное пособие. — Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2004. — 43 с.

В учебном пособии изложена структура автоматизированной системы расчётов по курсу “Метрология, стандартизация и сертификация” и порядок выполнения курсовой работы с использованием персональных ЭВМ — совместимых компьютеров.

Пособие предназначено для студентов дневной и вечерней форм обучения специальностей 120100 и 210200.

Ил. 12, табл. 21, список лит. — 10 назв.

Одобрено учебно-методической комиссией филиала ЮУрГУ в г. Златоусте.

Рецензенты: , .

Ó Издательство ЮУрГУ, 2004.

ВВЕДЕНИЕ

При выполнении курсовой работы по дисциплине “Метрология, стандартизация и сертификация” студенты должны научиться пользоваться справочниками и стандартами, обосновывать назначение параметров точности, выбирать оптимальные посадки, рассчитывать предельные калибры для контроля деталей, проводить размерный анализ конструкций, подготавливать конструкторскую документацию.

В современных условиях развития машиностроительного производства повышение качества работы конструкторов и технологов связано с компьютеризацией производства. Поэтому выпускники технического университета должны быть подготовлены к использованию персональных компьютеров в практической деятельности на производстве. Разработанная авторами автоматизированная система расчётов по курсу «Метрология, стандартизация и сертификация» прививает студентам навыки работы на компьютерах. Эту автоматизированную систему расчётов можно использовать также при выполнении дипломных проектов и в условиях действующего машиностроительного производства.

1.  СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Для выполнения курсовой работы каждому студенту выдаётся чертёж узла с указанием исходных данных и задание.

Курсовая работа включает выполнение следующих тем проектирования:

1) назначение посадок для всех сопрягаемых размеров и обозначение их на выданном чертеже узла;

2) расчёт и выбор посадок для гладких цилиндрических соединений:

а) с натягом или зазором,

б) переходной;

3) расчёт и выбор посадок подшипников качения;

4) расчёт исполнительных размеров гладких калибров;

5) расчёт исполнительных размеров резьбовых или шлицевых калибров;

6) расчёт сборочной размерной цепи.

Большая часть расчётов может быть выполнена на персональном компьютере с использованием «Автоматизированной системы расчётов по курсу «Метрология, стандартизация и сертификация»».

Расчётная часть курсовой работы оформляется в пояснительной записке общим объёмом 12–18 листов формата А4 (ГОСТ 2.301-68). Требования к оформлению пояснительной записки приведены в подразделе 8.4 данного пособия.

Графическая часть курсовой работы включает следующее:

1) построение схем полей допусков посадок с натягом, с зазором или переходной посадки;

2) построение схем полей допусков посадки подшипника качения;

3) построение схем полей допусков гладких калибров;

4) построение схем полей допусков резьбового или шлицевого соединения и соответственно рабочих калибров для контроля резьбовой или шлицевой детали;

5) рабочий чертёж калибра (гладкого, резьбового или шлицевого);

6) рабочий чертёж зубчатого колеса;

7) рабочий чертёж заданной детали;

8) схема контроля технических требований.

Объём графической части курсовой работы не более двух листов формата А1 (ГОСТ 2.301-68). Требования к графическому оформлению схем и чертежей приведены в разделе 8. Каждая схема или чертёж должны быть выполнены на листах ватмана согласно требованиям ЕСКД и иметь основную надпись по ГОСТ 2.104-68.

2. НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК

2.1. Общие сведения

Единая система допусков и посадок (ЕСДП) гладких элементов деталей и их соединений для размеров до 3150 мм изложена в ГОСТ и ГОСТ .

Значения основных (ближайших к нулевой линии) отклонений валов и отверстий для размеров до 500 мм приведены в прилож. 1 и 2. Второе, неосновное, отклонение вычисляют по формулам:

ei=es–IT; EI=ES–IT;

es=ei+IT; ES=EI+IT,

где IT — допуск отверстия или вала, принимается согласно прилож. 3.

При выборе квалитетов необходимо пользоваться рекомендациями, приведёнными в справочной и учебной литературе [1, 2, 3, 4].

Сочетание любых основных отклонений с любым квалитетом даёт свыше 1000 полей допусков для валов и отверстий. Однако ГОСТ выделяет поля допусков предпочтительного применения; ими являются 16 полей допусков валов (g6, h6, js6, k6, n6, p6, r6, s6, js7, h7, e8, h8, d9, h9, d11 и k11) и 10 полей допусков отверстий (H7, JS7, K7, P7, N7, F8, H8, E9, H9 и H11).

Посадки, как правило, должны назначаться в системе отверстия или системе вала. Применение системы отверстия предпочтительнее. Систему вала следует применять только в тех случаях, когда это оправдано конструктивными или экономическими условиями, например, если необходимо получить разные посадки нескольких деталей с отверстиями на одном гладком валу.

При номинальных размерах от 1 до 500 мм рекомендуется назначать предпочтительные посадки:

— в системе отверстия: Н7/е8, Н7/f7, H7/g6, H8/e8, H8/h7, H8/h8, H8/d9, H9/d9, H11/d11, H11/h11 (посадки с зазором); H7/p6, H7/r6, H7/s6 (посадки с натягом); H7/js6, H7/k6, H7/n6 (переходные посадки);

— в системе вала: F8/h6, H7/h6, H8/h7, E9/h8, H8/h8, H11/h11 (посадки с зазором); P7/h6 (с натягом); Js7/h6, K7/h6, N7/h6 (переходные посадки).

Кроме указанных допускается применение других посадок, образованных полями допусков валов и отверстий по ГОСТ . При этом необходимо, чтобы посадка относилась к системе отверстия или системе вала и чтобы при неодинаковых допусках отверстия и вала больший допуск был у отверстия, и допуски отверстия и вала отличались не более, чем на два квалитета.

2.2. Назначение посадок на чертеже

В общем случае выбор посадок производится расчётным методом, методом прецедентов (аналогов) или методом подобия [2].

В курсовом проектировании на выданном студенту чертеже узла для всех сопряжений необходимо проставить посадки:

— полученные расчётом;

— назначенные, исходя из условий работы деталей в узле.

Номинальные размеры сопряжений указаны в таблице на сборочном чертеже узла в строке с указанным вариантом.

Расчётные посадки (посадки с натягом, посадки подшипников качения и другие) назначаются после соответствующих расчётов согласно выданному заданию.

При назначении остальных посадок на сборочном чертеже узла задания, кроме работы с программой «Назначение посадок», следует ознакомиться с примерами применения посадок с зазором [2, т. 1, с. 297–318], с натягом [2, т. 1, с. 340–346] и переходных [2, т. 1, с. 322–333].

Правила обозначения посадок на чертежах рассмотрены в учебнике [3, с. 210–212], а также в справочниках [1, 2].

3. ПОСАДКИ С НАТЯГОМ

3.1. Общие сведения

Посадки с натягом предназначены для неподвижных неразъёмных соединений без дополнительного крепления деталей. Расчёт таких посадок выполняется с целью обеспечения неподвижности соединяемых деталей (прочности соединения) и прочности соединяемых деталей.

Порядок расчёта посадок с натягом подробно изложен в справочнике [2, т. 1] и учебных пособиях [3, 4, 5].

При расчёте посадок с натягом определяются минимальный [Nmin] и максимальный [Nmax] расчётные допустимые натяги. Минимальный натяг рассчитывается из условия обеспечения прочности соединения, а максимальный натяг — из условия обеспечения прочности сопрягаемых деталей.

Расчётная схема посадки с натягом приведена на рис. 1. На этой схеме указаны основные расчётные характеристики:

dн — номинальный диаметр соединения, мм;

d1 — размер отверстия полого вала (для сплошного вала d1 = 0), мм;

d2 — наружный диаметр втулки, мм;

L — длина сопряжения, мм.

 

Рис. 1. Расчетная схема для

посадки с натягом

Необходимые для расчётов значения: коэффициента трения f, модуля упругости Е, коэффициента Пуассона m, предела текучести sт, шероховатости поверхности Rа и коэффициента линейного расширения для различных материалов приведены в табл. 1–5.

Шероховатость сопрягаемых поверхностей можно определить по формуле зависимости шероховатости от допуска IT на размер. Для нормальной относительной геометрической точности (для допуска формы или расположения) используется примерно 60% допуска размера:

Ra £ 0,05 ×IT.

При выборе стандартной посадки с натягом исходными данными являются номинальный диаметр сопряжения dн и расчётные значения допустимых натягов [Nmin р] и [Nmax р]. По полученным значениям расчётных натягов выбираются стандартные посадки с предпочтительными полями допусков таким образом, чтобы их предельные табличные натяги Nmin т и Nmax т не выходили за пределы расчётных натягов, а надёжность соединений была максимальной. Исходя из этого, для обеспечения работоспособности стандартной посадки необходимо выполнить условия неравенства [5]:

а) Nmax т £ [Nmax р], тогда [ Nmax р]– Nmax т = Dсб;

б) Nmin т ³ [Nmin р], тогда Nmin т– [ Nmin р] = Dэ;

в) Dсб > Dэ,

где Dсб — запас на сборку; Dэ — запас на эксплуатацию.

Таблица 1

Значение коэффициента трения f

Способ соединения деталей	Сталь — сталь	Сталь — чугун	Сталь — бронза	Сталь — латунь
Механическая запрессовка При нагревании или охлаждении сопрягаемых деталей	0,15 0,20	0,17 0,15	0,07 0,20	0,1 0,17

Таблица 2

Значение модуля упругости Е и коэффициента Пуассона m

для различных материалов

Материал	Е, Н/м2	m
Сталь Чугун Бронза	2,1×1011 1×1011 0,9×1011	0,3 0,25 0,33

Таблица 3

Значение предела текучести sТ для различных материалов

Материал	sТ, Н/м2	Материал	sТ, Н/м2
Сталь 20 Сталь 35 Сталь 40 Сталь 45 Бр. АЖ 9-4 Бр. ОФ 10-1	26×107 31×107 33×107 36×107 20×107 20×107	Бр. АЖН-11-6-6 СЧ 12-28 СЧ 18-36 Чугун 28-48 ЛМц ОС	39×107 12×107 18×107 27×107 34×107

Таблица 4

Шероховатость поверхности Ra (мкм) вала и отверстия для посадок

с натягом (в числителе для вала, в знаменателе для отверстия)

Поверхности деталей в посадках с натягом	Квалитет	Номинальные размеры, мм
до 50	св. 50 до 120	св. 120 до 500
Собираемых под прессом	6–7	0,4/0,8	0,8/1,6	1,6/1,6
Собираемых способом термических деформаций	—	1,6/(1,6…3,2)

Таблица 5

Коэффициенты линейного расширения для металлов и сплавов a×10– 6, град– 1

Металл	Температурный перепад при нагревании деталей, °С
20…100	20…200	20…300	20…400	20…500
Значение a
Сталь углеродистая	10,6	11,3…13	12,1…13,5	12,9…13,9	13,5…14,5
Сталь Хромистая	8,4…11	8,7…11,3	9,2…11,4	9,2…11,5	9,5…11,6
Чугун	8,7…11,1	8,5…11,6	10,1…12,2	11,5…12,7	12,9…13,2
Бронза алюминиевая	17,6	17,9	19,2	—	—
Бронза оловянистая	17,6	17,9	18,2	—	—

Условия а) и б) являются обязательными, условие в) в ряде случаев может не соблюдаться.

Запас на эксплуатацию Dэ учитывает возможность повторной запрессовки при ремонте, наличие динамических нагрузок при работе и другие условия. Чем больше запас на эксплуатацию, тем выше надёжность и долговечность прессового соединения.

Запас на сборку Dсб учитывает перекосы при запрессовке и другие неучтённые в формулах условия сборки. Чем больше Dсб, тем меньше усилие запрессовки, напряжения в материале деталей, приводящие к их разрушению.

Стандартные посадки набираются согласно приведённым условиям по таблицам ГОСТ из числа предпочтительных (см. также п. 4.1 данного учебного пособия), [2, т.1, табл. 1.49] или по прилож. 4.

При наборе стандартных посадок может возникнуть три случая.

1. Согласно условиям а) и б) подобрана только одна стандартная посадка, тогда её следует проставить на чертеже сборочного узла.

2. Согласно условиям а) и б) подобрано несколько стандартных посадок. В этом случае необходимо выбрать одну наиболее грубого квалитета, а если таких несколько, то из них выбрать ту, у которой выполняется условие в).

3. Не удаётся подобрать оптимальную посадку из стандартных полей допусков. Тогда надо применить:

1) селективную сборку;

2) дополнительные крепления;

3) изменить конструктивные параметры соединения, технологию сборки или физико-механические свойства материала.

Если студентом изменяются некоторые исходные данные, то их корректировку следует согласовать с преподавателем.

3.2. Пример графического оформления

Схема расположения полей допусков посадки с натягом оформляется на листе формата А4. На рис. 2 приведён пример графического оформления посадки с натягом в соответствии с результатами расчёта по программе «Посадки с натягом» автоматизированной системы.

Рис. 2. Графическое оформление посадки с натягом

Точность формы (допуск цилиндричности) указывается равным 0,25 Td (TD), а шероховатость поверхностей — согласно исходным данным.

4. ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

4.1. Общие сведения

Посадки подшипников качения на вал и в корпус назначаются в зависимости от типа подшипников, его размеров, условий эксплуатации и характера действующих нагрузок на кольца.

Тип подшипника и его присоединительные размеры заданы в таблице на чертеже узла задания, а класс точности подшипника и его серия принимаются произвольно и указываются в пояснительной записке. Для большинства механизмов общего назначения применяют подшипники 0 класса точности. Параметры подшипников приведены в [6].

Методика расчёта и выбора посадок для колец подшипников качения с радиальной нагрузкой изложена в [2, 3, 4, 5].

При выборе посадок следует учитывать основные виды нагружения колец подшипников. Нагружение внутреннего или наружного кольца подшипника постоянной по направлению радиальной нагрузкой для вращающегося кольца вызывает циркуляционное нагружение, а для невращающегося — местное. Существует общая рекомендация: посадку вращающихся колец подшипников (циркуляционное нагружение) необходимо выполнять с гарантированным натягом, а посадку невращающихся колец (местное нагружение) — с гарантированным зазором.

Посадки местного нагруженного кольца на вал следует выбирать по [4, табл. 25; 2, т. 2, табл. 4.89].

При циркуляционном нагружении колец подшипника выбор посадки производится по наименьшему расчётному натягу Nmin, обеспечивающему необходимую прочность соединения вращающегося кольца с поверхностью сопрягаемой с ним детали [2, 4]. Наибольшая радиальная нагрузка, действующая на подшипник, указана на чертеже узла задания. По найденной величине Nmin [4, табл. 26] для внутреннего кольца подшипника [4, табл. 27] для наружного кольца выбирают ближайшее поле допуска и затем проверяют выбранную посадку по допустимому максимальному натягу [4, табл 26, 27].

4.2. Пример графического оформления

Посадка подшипника качения с валом и корпусом оформляется на листе формата А1. На рис. 3 дан пример графического оформления посадок внутреннего и наружного колец подшипника с валом и корпусом в соответствии с результатами расчёта по программе «Посадки подшипников» автоматизированной системы.

На сборочном чертеже подшипникового узла допускается указывать только размер, поле допуска и предельные отклонения на диаметр вала или отверстия, без указания поля допуска подшипника.

Рис. 3. Графическое оформление посадки подшипника качения

Для построения схем расположения полей допусков внутреннего и наружного колец подшипника, их отклонения находят по ГОСТ 520-71 [2, т.2, табл. 4.82–4.86; 4, табл. 26, 27]. Верхнее отклонение присоединительных диаметров колец подшипников всегда равно нулю.

Для построения схемы расположения полей допусков вала и отверстия корпуса, их отклонения находят по ГОСТ или по прилож. 1, 2, 3.

На схеме расположения полей допусков отверстия корпуса, вала, наружного и внутреннего колец подшипника также определяют предельные значения зазоров и натягов при сборке подшипника с корпусом и валом.

Шероховатость посадочных поверхностей вала и корпуса для соединения с подшипником назначается по [2, т.2, табл. 4.95], а точность формы в пределах около 0,3 Td (TD).

5. ГЛАДКИЕ КАЛИБРЫ

5.1. Общие сведения

Виды гладких нерегулируемых предельных рабочих калибров для контроля отверстий и валов с номинальным диаметром от 1 до 500 мм и контрольных калибров для калибров-скоб установлены ГОСТ и приведены в табл. 6.

Расчёт гладких калибров сводится к определению исполнительных размеров измерительных поверхностей, ограничению отклонений их формы и назначению оптимальной шероховатости. В качестве исполнительного размера калибра-пробки берётся наибольший предельный его размер с отрицательным отклонением, равным допуску на изготовление калибра. А в качестве исполнительного размера скобы берётся наименьший предельный её размер с положительным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.

Формулы для определения исполнительных размеров гладких калибров и допуски приведены в ГОСТ (для размеров до 500 мм). Здесь же даны схемы расположения полей допусков калибров и контркалибров относительно поля допуска контролируемой детали. Методика расчёта гладких калибров для контроля отверстий и валов приведена в [2].

При расчёте исполнительных размеров калибров необходимо пользоваться следующими правилами округления:

— размеры рабочих калибров для контролируемых деталей квалитетов 6–14 и всех контрольных калибров следует округлять до величин, кратных 0,5 мкм, при этом допуск на калибры сохраняется;

— размеры, оканчивающиеся на 0,25 и 0,75, следует округлять до величин, кратных 0,5 в сторону сокращения производственного допуска контролируемой детали.

Таблица 6

Виды гладких калибров

Обозначение вида калибра	Наименование вида калибра
Калибры для вала
ПР НЕ	Калибр-скоба гладкий проходной Калибр-скоба гладкий непроходной
Контрольные калибры для калибров-скоб
К-ПР К-НЕ К-И	Калибр-пробка гладкий контрольный проходной для нового гладкого проходного калибра-скобы Калибр-пробка гладкий контрольный проходной для нового гладкого непроходного калибра-скобы Калибр-пробка гладкий контрольный для контроля износа гладкого проходного калибра-скобы
Калибры для отверстий
ПР НЕ	Калибр-пробка гладкий проходной Калибр-пробка гладкий непроходной

Числовые значения допусков формы калибров, как и допусков размеров, приняты по квалитетам ГОСТ (см. прилож.3). Под допуском формы гладкого калибра понимается разность между наибольшим и наименьшим действительными размерами калибра.

Параметр шероховатости поверхности калибра Rа — 10% от допуска на изготовление калибра, но не более 0,2 мкм при допусках контролируемых деталей 6–12 квалитетов.

5.2. Пример графического оформления

На листе формата А4 строится схема расположения полей допусков вала, ПР и НЕ калибров-скоб и контркалибров, а также схемы расположения полей допусков отверстия, ПР и НЕ калибров-пробок. На рис. 4 дан пример графического оформления указанных полей допусков в соответствии с расчётами по программе «Гладкие калибры» автоматизированной системы.

На формате А4 по всем требованиям ГОСТов и ЕСКД оформляется рабочий чертёж калибра-скобы или калибра-пробки (вставки или насадки к пробке).

Конструкция и основные размеры калибров-скоб определяются ГОСТ – и прилож. 5.

Конструкция и основные размеры калибров-пробок определяются ГОСТ – и прилож. 6, 7.

Технические требования на гладкие калибры-скобы и калибры-пробки назначаются по ГОСТ 2015-69.

Рис. 4. Пример графического оформления схемы расположения полей

допусков гладких калибров

Правила маркировки гладких калибров оговорены ГОСТ 2015-69. На нерабочей поверхности калибра наносится номинальный размер проверяемой детали, обозначение её поля допуска, числовые величины предельных отклонений проверяемой детали, обозначение назначения калибра (например, ПР, НЕ, К-Н и т. п.). У пробок с ручками маркировка должна быть нанесена и на ручке. Для нашего примера (см. рис. 4) на калибре-скобе наносится 24u7 (если скоба односторонняя, двухпредельная, назначение калибра опускается), на калибре-пробке ПР — 24Н7(+0,021)ПР. Правила указаний на чертежах о маркировании приведены в ГОСТ 2.314-68 ЕСКД. Выносная линия с точкой от места нанесения маркировки оканчивается за контуром детали знаком маркировки — окружностью диаметром 10…15 мм. Внутри знака указывается номер пункта в технических требованиях, в котором приведены указания о маркировании, например, п.4. Пример формулировки пункта в технических требованиях чертежа:

маркировать: 24 Н7 (+0,021)ПР.

6. РЕЗЬБОВЫЕ КАЛИБРЫ

6.1. Общие сведения

Основные виды калибров для контроля внутренней и наружной метрической резьбы указаны в табл. 7.

При расчёте калибров для метрической резьбы необходимо определить их исполнительные размеры. Исполнительными размерами для калибров-пробок являются наибольший предельный размер для всех диаметров, а для калибров-колец — наименьший предельный размер диаметров кольца.

Формулы для определения исполнительных размеров резьбовых калибров-пробок и колец, а также гладких калибров для контроля внутренней и наружной метрической резьбы приведены в ГОСТ и в [4].

Основные размеры и допуски контролируемой метрической резьбы с номинальным диаметром от 0,25 до 600 мм указаны в следующих стандартах:

— профиль резьбы — ГОСТ 9150-81;

— диаметры и шаги — ГОСТ 8724-81;

— основные размеры резьбы — ГОСТ ;

— допуски и посадки резьбы с зазором — ГОСТ .

На рис. 5 показан номинальный профиль резьбового соединения и его основные параметры: d — наружный или номинальный диаметр; d1 (D1) — внутренний диаметр, d1 = D1 = d – 2 · 5/8H = d – 1, P;

d2 (D2) — средний диаметр, d2 = D2 = d – 2 · 3/8H = d – 0, P.

Общая схема расположения полей допусков резьбового соединения приведена на рис. 5а.

Основные отклонения h и Н равны нулю (рис. 5б); остальные отклонения определяют по формулам:

для болтов esd = –(80+11 P); ese = –(50+11 P); esf = –(30+11 P);

esg = –(150+11 P);

для гаек EIE = +(50+11 P); EIF = +(30+11 P); EIG = +(15+11 P),

где es — верхнее отклонение болтов, мкм, Р — шаг резьбы, мм, EI — нижнее отклонение гаек, мкм.

Таблица 7

Виды калибров для контроля резьбы

Обозначение вида калибра	Наименование вида калибра
Калибры для контроля внутренней резьбы
ПР НЕ ПР НЕ	1. Резьбовые калибры Калибр-пробка резьбовой проходной Калибр-пробка резьбовой непроходной 2. Гладкие калибры Калибр-пробка гладкий проходной Калибр-пробка гладкий непроходной
Калибры для наружной резьбы
ПР КПР-ПР КПР-НЕ К-И НЕ КНЕ-ПР КНЕ-НЕ КИ-НЕ ПР НЕ К-ПР К-НЕ К-И	3. Резьбовые кольца и контркалибры к ним Калибр-кольцо резьбовой проходной Калибр-пробка резьбовой контрольный проходной (для нового ПР) Калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной (для нового НЕ) Калибр-пробка резьбовой контрольный для контроля износа ПР Калибр-кольцо резьбовой непроходной Калибр-пробка резьбовой контрольный проходной (для нового НЕ) Калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной (для нового НЕ) Калибр-пробка резьбовой контрольный для контроля износа резьбовых НЕ 4. Гладкие калибры Калибр-скоба гладкий проходной Калибр-скоба гладкий непроходной Калибр-пробка гладкий контрольный для проходного гладкого калибра-скобы Калибр-пробка гладкий контрольный для непроходного гладкого калибра-скобы Калибр-пробка гладкий контрольный для контроля износа проходного калибра-скобы

Рис. 5. Основные размеры метрической резьбы

Допуски диаметров резьбы, мкм, для степени точности 6 определяются по формулам:

Td2 = 90P 0,4d 0,1; TD1(6) = 230P 0,7 (при Р³1 мм); TD1 = 433P – 190 P 1,22 (при Р≦0,8 мм); TD2 (6) = 1,32Тd2 (6)/

Допуски остальных степеней точности определяются умножением степени точности 6 на коэффициенты (табл. 8)

Таблица 8

Степень точности	3	4	5	6	7	8	9	10
Коэффициент	0,5	0,63	0,8	1	1,25	1,6	2	2,5

Допуски на внутренний диаметр d1 наружной резьбы и наружный диаметр D внутренней резьбы не устанавливаются.

6.2. Пример графического оформления

На листе формата А3 (или большем) строится схема расположения полей допусков резьбового соединения и калибров для контроля внутренней и наружной метрической резьбы. На рис. 6 дан пример графического оформления полей допусков резьбового соединения и калибров для контроля внутренней метрической резьбы в соответствии с результатами расчёта исполнительных размеров по программе «Резьбовые калибры» автоматизированной системы.