Технические требования на закупку комплекса плазменной резки

Технические требования

на закупку комплекса плазменной резки

1.  Наименование подразделения: управление главного технолога.

2.  Предмет закупки: комплекс плазменной резки.

3.  Количество: 1 единица.

4.  Комплектуемый объект: ПСТиС.

5.  Год выпуска: 2012г.

6.  Срок гарантии: 24 месяца со дня ввода в эксплуатацию.

7.  Основные потребительские и экономические показатели закупаемого товара: комплекс плазменной резки приобретается для изготовления деталей серийно выпускаемой продукции, а также трамвайных тележек собственного производства.

8.  Основные технические требования и характеристики закупаемого товара:

8.1.  Технические характеристики:

№п/п	Наименование параметров	Данные
1.	Размер рабочей зоны, не менее, мм
2.	Количество суппортов, шт	2
3.	Толщина реза: Плазменный резак (КАЧЕСТВЕННЫЙ РЕЗ), не менее, мм. Плазменный резак (максимальный рез), не менее, мм. нержавеющих материалов плазменный резак (с пробивкой), не менее, мм. Газопламенный резак, не менее, мм.	0,9-25 40 25 3-160
4.	Точность установки координат, не более, мм Повторяемая точность, не более, мм Измеряющий инкремент, не более, мм	±0,1 ± 0,05 0,001
5.	Точность вырезаемых деталей, показатели качества поверхности реза, наибольшие отклонения поверхности реза от перпендикулярности, не ниже	1 класс по ГОСТ14792
6.	Максимальная скорость резки, не менее, мм/мин Максимальное ускорение, не менее, мм/сек2 Мощность привода, не более, W Температурный режим работы, градусы С	12000 1500 250 +5..+30
7.	Грузоподъемность стола, не менее, кН/м2	20

8.2.  Конструктивные особенности:

Суппорт:

¾  Количество режущих головок: 1шт. газ, 1 шт. плазма – должны содержать механизм, автоматически выбирающий зазор между их неподвижными и подвижными частями;

¾  Рельсовый путь и опоры, на которые он установлен, не должны быть связаны со столом;

¾  Держатель механической газовой горелки HARRIS или аналог, исключающий обратное движение газов;

¾  Шарнирное крепление горелок, исключающее повреждение режущей головки и горелки при боковом ударе;

¾  Плавающая система, предотвращающая повреждение головки при вертикальном ударе головки о лист металла;

¾  Концевые выключатели для контроля крайних позиций движения портала, а также газового и плазменного резаков;

¾  Автоматическое наблюдение и удержание технологической высоты горелки над материалом в течение газовой и плазменной резки;

¾  Автоматическая настройка высоты горелки на прогар;

¾  Система, обеспечивающая выключение приводов машины при контакте горелки с материалом резки.

Газовое оборудование:

¾  Система HI – LOW или аналог, позволяющая быстрый предварительный нагрев материала до температуры прогара;

Источник плазменной резки:

¾  AutoCut 200 (Thermal Dynamics, США) или Jackle Power Plasma 2 (Германия);

Система управления:

¾  BURNY 10 LCD или Global Control Plus с характеристикой:

¾  полностью русифицирована;

¾  операционная система Windows;

¾  возможность контроля процесса резки в реальном времени;

¾  диагностика системы в реальном времени;

¾  подготовка данных во время резания;

¾  контактный дисплей: управление при посредстве контактного экрана без применения клавиатуры и мыши;

¾  промышленное пыленепроницаемое, термозащитное исполнение;

¾  цветной LCD монитор не менее 15”;

¾  процессор Intel не менее 2 Ггц;

¾  оперативное запоминающее устройство не менее 256Мб;

¾  жесткий диск не менее 40Гб;

¾  обратное позиционирование при прерывании резки;

¾  переход на позиции: начало программы, конец программы, любой прогар, обратно в резку;

¾  подстройка программы относительно листа металла (необязательность параллельной установки листа металла к станине машины);

¾  стандартная и расширяемая библиотека форм габаритов заготовок листового материала;

¾  автоматическая коррекция размеров на ширину пропила;

¾  встроенный USB-порт и дисковод;

¾  возможность подключения по сети.

Программное обеспечение:

¾  WRykRys или аналог с характеристикой :

¾  Совместимость с AutoCad, Solid

¾  полностью русифицирована

¾  постпроцессор для DXF формата

¾  автоматическое оптимальное размещение деталей на листе

¾  проверка вводимых раскроев перед резкой: оптимализация и корректировка автоматического размещения

¾  ручное размещение деталей на листе

¾  использование делового отхода

Вытяжка и фильтрация рабочего места:

¾  Стол с вытяжкой TIGEMMA или Kemper с характеристикой:

¾  стабильность формы всех вырезаемых деталей при значительной тепловой нагрузке

¾  наличие решетки под верхними пластинами стола, улавливающей мелкие тавры;

¾  степень очистки воздуха, более 99,98%;

¾  производительность, не менее 5000 м3/ч;

¾  эл. приводная мощность, не более 7,5кВт;

¾  уровень шума, не более 68 дБ;

¾  поставка продавцом всасывающих и выхлопных трубопроводов, включая профильные, соединяющие и крепежные элементы.

9.  Наименование и номер обрабатываемых деталей (для приемки):

a)  АКСМ0.011Кольцо (лист 5 Ст45);

b)  АКСМ0.001 Полка верхняя (лист 12 Ст09Г2С);

c)  АКСМ0.007 Полка верхняя (лист 16 Ст09Г2С);

d)  АКСМ1.004Верхний фланец (лист 36 Ст20);

e)  АКСМ0.004Корпус шарнира (лист 65 Ст20);

f)  АКСМ1.003 Фланец (лист 70 Ст20);

g)  АКСМ0.001Рычаг (лист 80 Ст40Х);

h)  АКСМ2.002Кольцо коническое (лист 120 Ст20);

i)  АКСМ0.001Корпус подшипника (лист 160 Ст20).

10.  Порядок проведения приёмочных испытаний оборудования.

10.1.  Предварительная приёмка оборудования на заводе-изготовителе оборудования:

¾  в соответствии с методикой (инструкцией) завода-изготовителя с изготовлением тестовых деталей.

10.2.  Окончательная приёмка оборудования на заводе Заказчика:

¾  Исследование геометрической точности оборудования;

¾  Испытание оборудования под нагрузкой путём изготовления деталей согласно п.9, в количестве не менее 4 штук каждого наименования, причём позиции a-d вырезать при помощи плазменного резака, а позиции e-i при помощи газопламенного резака.

¾  Оценка оборудования будет производиться в соответствии с допусками, указанными в чертежах заказчика. Поле допуска изготовленных деталей должно быть не более 75% от поля допуска КД.

11.  С оборудованием необходимо поставить:

¾  Строительную часть, включающую точные инструкции для подготовки рабочего места перед монтажом – за 2 месяца до поставки оборудования;

¾  Комплект инструмента и расходных материалов для обработки деталей заказчика согласно п.9 из расчета обработки деталей согласно п.9 на 1000 часов работы плазменного резака и на 1000 часов работы газопламенного резака;

¾  комплект технологической документации на русском языке (инструкции по монтажу и эксплуатации, программированию, ремонту и обслуживанию, каталог запасных частей, принципиальные электросхемы с указанием кодов и схемы электроразводок, перечень и чертежи быстроизнашивающихся частей). В технической документации необходимо привести подробное описание каждого параметра машины с переводом на русский язык, а также комментарии PLS на бумажном носителе и в электронном виде;

¾  методику, аппаратные и программные средства для восстановления параметров станка и программ PLS, а также диагностики станка;

12.  Поставщик обязан произвести квалифицированное обучение персонала и выдать сертификаты на право обслуживания комплекса плазменной резки.

13.  Комплекс плазменной резки должен иметь сертификат соответствия качества и сертификат соответствия РБ.

14.  Завод- производитель (поставщик) должен обеспечивать гарантийное обслуживание и сервис в послегарантийный период, включая поставку запасных частей.

15.  Наличие сервисного центра и склада запасных частей в Республике Беларусь.

16.  Завод- производитель (поставщик) должен обеспечить монтаж, наладку и ввод в эксплуатацию.

На заводе заказчика 3-х фазный переменный электрический ток напряжением 220/380 вольт с частотой 50 герц. Рабочее напряжение 380 вольт с колебанием в сети +15%-10%.

Имеется пневматическая сеть с min давлением воздуха в сети 4,5…6 Бар.

Колебание температуры воздуха в цехе от +5° до +35°С.