ИНВЕСТИЦИОННОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ
«Организация производства по переработке автомобильных покрышек».
БОКУП «Центр внедрения
научно-технических разработок»
224000 г. Брест
ул. Советская, 46
,
тел/
Содержание
1. Резюме. 3
2. Технология переработки автомобильных покрышек. 4
3. Описание продукции. 7
4. Анализ рынков сбыта. 8
5. Производственный план. 9
6. Организационный план. 10
7. Инвестиционный план. 11
8. Показатели эффективности проекта. 12
Приложение: расчетные таблицы
1. Резюме
В настоящее время предприятия Брестской области платят за переработку автомобильных покрышек примерно 60-180 тыс. руб. за тонну. При этом сжигание автопокрышек наносит значительный вред окружающее среде.
На данный момент существует множество способов утилизации покрышек: сжигание, пиролиз, криогенные методы переработки и еще некоторые другие способы. При переработке путем пиролиза покрышки выделяется газ, который успешно используется в следующем цикле переработки отходов, а также жидкое топливо, углеродосодержащий твердый остаток и металлокорд.
В данном проекте предусмотрена закупка пиролизной установки-реактора фирмы -Уральская промышленная компания». Помимо этого, в проекте предусмотрены инвестиционные затраты по обустройству складов готовой продукции, закупка грузового автомобиля и проведение маркетинговых исследований. Таким образом, суммарная потребность в инвестициях составит 233 млн. руб.
Чистая прибыль на первый год реализации инвестиционного проекта «Организация производства по переработке автомобильных покрышек» составит 82,4 млн. руб.
Простой срок окупаемости проекта составляет 2 года 4 месяца.
Для рассматриваемого проекта динамический срок окупаемости инвестиций составит 2 года 7 месяцев.
Чистый дисконтированный доход показывает абсолютную величину прибыли, приведенной к началу реализации проекта. Чистый дисконтированный
доход за период годы составит сумму, эквивалентную 72,6 млн. руб.
Индекс рентабельности (доходности) по данному проекту равен 1,4.
По проекту «Организация производства по переработке автомобильных покрышек» ВНД равна 50,9%.
Анализ показателей эффективности инвестиций говорит о том, что при прогнозируемых объемах производства, капитальных вложениях, ценах на готовую продукцию и производственных издержках проект является надежным.
2. Технология переработки автомобильных покрышек
В основе переработки изношенных автомобильных покрышек, описанной данным регламентом, использован способ термического разложения - пиролиза. Под термином «пиролиз» понимают разложение органических веществ до высоких температур без доступа воздуха, при котором обеспечивается протекание глубоких деструктивных превращений. В процессе пиролиза образуются обуглероженный остаток и парогазовая смесь. Парогазовая смесь состоит из паров нефтеобразной жидкости (жидкое пиролизное топливо), паров воды (пиролизная вода) и неконденсирующихся горючих газов. Газовая фракция представляет смесь различных газов: выделенных из сырья в процессе пиролиза, а также продуктов горения обратных газов, образованных при сжигании обратного газа нагрева сырья.
Структура резины представляет собой сложную пространственную сетку. Ее узлами являются поперечные сшивки между макромолекулами каучука. Им присущи несколько основных типов химических связей: углерод-углеродные, моносульфидные, дисульфидные, полисульфидные и проч. Наряду с поперечными связями в молекулярных цепях содержатся боковые группировки, состоящие из молекул вулканизирующих веществ и ускоритель вулканизации, сернистые и кислородные соединения. При температурном воздействии начальным актом распада вулканизированной резины является разрыв наиболее слабых мест в пространственной сетке и полимерных цепях. Такими местами являются полисульфидные, сульфидные и кислородные связи. Продукты распада полимерных цепей вступают во вторичные реакции между собой, в результате которых образуются как низкомолекулярные, так и высокомолекулярные соединения — смолы, тяжелые осмоленные остатки и кокс. В данной технологии для получения максимального выхода жидкого топлива и дисперсного углерода необходимо подавлять вторичные реакции. Для этого в технологии использовано введение в зону пиролиза топочных газов, что одновременно позволяет подводить тепло к резиновому сырью и быстро выводить продукты распада резины. Состав и физико-химические свойства продуктов пиролиза амортизационной резины меняются в зависимости от температуры пиролиза, давления газа в реакторе и прочих условий проведения процесса.
За критерий оптимальности ведения процесса принят максимальный выход жидкой фракции и выход дисперсного углерода с наиболее высокой удельной поверхностью. Температура, соответствующая максимальному выходу жидкой фракции (40-45%) равна 487°С, принята как оптимальная, температурная область ведения процесса 450-600 С, при этом полученаются следующие продукты:
- жидкая фракция 40-45%;
- пиролизные газы 10-30%;
- остаточный углерод 25-30%;
- металлокорд 10%.
Принципиальная технологическая схема переработки изношенной авторезины методом пиролиза представлена на следующем рисунке:
Исходное сырье собирается и свозится автотранспортом на склад сырья пиролизной установки. Склад сырья должен вмещать по меньшей мере недельный запас (до 100 тонн) утильной резины. Периметр складской площадки должен быть огорожен во избежание проникновения посторонних лиц и охраняться. Далее авторезина осматривается на предмет наличия в ней металлических дисков, колец и направляется на разделку. После разделки измельченное сырье грузится в контейнеры и подается к установке. По мере расходования сырья контейнеры зацепляются электроталью, грузоподъемностью до 1 тонны и разгружаются в приемный бункер реактора. При загрузке приемного бункера нижняя задвижка должна быть обязательно закрыта во избежание попадания кислорода воздуха. Наполненный бункер закрывается и в закрытом состоянии разгружается в реактор. По мере продвижения сырья в реакторе нижняя задвижка бункера освобождается и закрывается.
Далее происходит следующий этап загрузки бункера.
Сырье в реакторе подвергается пиролизу при температуре 450°С, в процессе которого получаются полупродукты: газ, жидкотопливная фракция, водная фракция, углеродсодержащий остаток и металлокорд. Газ частично возвращается в топку реактора для поддержания процесса. Расход газа регулируется задвижкой на горелке. Оставшаяся часть газа отпускается сторонним потребителям, или дожигается в факеле. Углеродсодержащий остаток после гашения и охлаждения подвергается магнитной сепарации с целью отделения проволоки металлокорда.
3. Описание продукции
В данном проекте предусмотрено изготовление пиролизного газа, который будет использоваться в следующем цикле переработки автопокрышек, а также жидкое топливо, углеродосодержащий твердый остаток и металлолом марки А14 или А16. Перечень и основные показатели качества предлагаемой к производству продукции приведены в таблицах 1 и 2.
Таблица 1
Наименование | Характеристика продукта | Аналог |
Пиролизное жидкое топливо | Плотность = 985 кг/м3 | Печное топливо |
Обуглероженный твердый остаток | Плотность = 430 кг/м3 Теплота сгорания = 27,25 МДж/кг Зольность = 15% Прочность = 94% Влажность = не более 24% | Брикеты топливные |
Металлолом | Металлолом |
Таблица 2
Наименование продукта | Назначение продукции |
Пиролизное жидкое топливо | Применяется в качестве жидкого топлива для котлоагрегатов, заменитель мазута. Возможна разгонка на фракции с целью получения различных нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо, масла, смолы и др.). |
Углеродосодержащий твердый остаток | Применяется в качестве твердого топлива, а также возможно использование для приготовления модифицированного жидкого топлива, в качестве наполнителя при изготовлении новых резинотехнических изделий. |
Пиролизный газ | Используется частично 30-50% для работы установки, остальная часть дожигается в теплогенераторах или в факелах. |
Металлолом (металлокорд) | Имеет в своем составе высококачественную сталь. Применяется для последующей переработки в металл. |
4. Анализ рынков сбыта
Основными видами продукции по данному проекту является металлолом, жидкое топливо (аналог мазута М100) и твердый обуглероженный остаток, применимый в качестве топливных брикетов.
Основным потребителем металлического лома в Брестской области является РУПП «Брествтормет».
Объемы производства металлолома в размере 240 т в год не найдут затруднения в реализации с учетом постоянно увеличивающейся потребности области во вторичном металлическом сырье.
На сегодняшний день 85% всех потребляемых в стране ТЭР являются импортируемыми. При этом импорт ТЭР в Беларуси не диверсифицирован, на долю России приходится 98% объема импортируемых ТЭР. Структура валового потребления ТЭР неизменна на протяжении последних лет и выглядит следующим образом: 60% составляет импортируемый из России газ, нефть и нефтепродукты составляют 23%, импортируемая электроэнергия – 6%, местные топливно-энергетические ресурсы (торф, дрова, опилки, биомасса) – около 10%, прочие ТЭР – до 1%.
Такая структура топливно-энергетического баланса страны, исходя из теории, является угрозой развития страны, поскольку нарушается сразу несколько принципов проведения энергетической политики.
В свете данных угроз и вызовов было решено «решить вопрос». Согласно постановлению Совета министров № 000 от 30.г. в 2012 г., не менее 25% от всей производимой в стране электрической и тепловой энергии должно быть произведено с использованием местных и альтернативных видов топлива. А в конце мая на заседании президиума Совета министров был рассмотрен проект программы развития белорусской энергетики с 2006 по 2010 гг.
Таким образом, жидкое топливо (мазут), а также топливные брикеты являются важными составляющими в области энергонезависимости. По данным таможенной статистики в 2007 году в Беларусь было ввезено нефти и нефтепродуктов 908,815 тыс. тонн, что в денежном выражении составило 486,771 млн. долл. США.
В качестве основных потребителей мазута и топливных брикетов выделяются промышленность и жилищно-коммунальное хозяйство.
5. Производственный план
Программы производства в натуральном и стоимостном выражении приведены в таблицах 3-4 приложения 1.
План производства и реализации продукции составлен на основании потребностей рынка в данного услуге, прогнозируемых цен на продукцию с учетом имеющихся производственных мощностей.
Расчет потребности в топливно-энергетических ресурсах оформлен в таблице 6 приложения 1. Для расчета затрат на топливно-энергетические ресурсы использовались нормы расходов ТЭР на единицу продукции, паспортные данные для планируемого к закупке оборудования.
Стоимость электроэнергии в 2009 году составит 0,282 млн. руб. за тыс. кВт/ч. Ежегодный увеличение стоимости электроэнергии составит 5%.
Расчет амортизационных отчислений произведен линейным способом, и представлен в таблице 8 приложения 1.
Сводный расчет затрат на производство и реализацию продукции оформлен в таблице 9 приложения 1.
6. Организационный план
Для организации производства необходимо 9 работников: 4 основных рабочих, 2 руководителя и 3 специалиста. Структура управления – линейно-функциональная.
В расчетах бизнес-плана средняя заработная плата в 2009 году на планируемом производстве составит 1202,8 тыс. руб., далее планируется увеличение заработной платы.
Среднемесячная заработная плата по годам реализации проекта представлена в таблице:
2009 | 2010 | 2011 | 2012 | 2013 | 2014 |
1202,8 | 1323,1 | 1349,5 | 1376,5 | 1404,0 | 1432,1 |
Рост заработной платы в 2010 году вызван необходимостью увеличения заработной платы до 500 долл. США согласно Постановления Совета Министров Республики Беларусь от 01.01.2001 года «Об утверждении основных направлений социально-экономического развития Республики Беларусь на гг.».
Далее планируется ежегодный рост заработной платы на 2%.
Расчет потребности в трудовых ресурсах и зарплате работников представлен в таблице 7 приложения 1.
7. Инвестиционный план
Проектом предполагается закупка технологического оборудования, разработка технологической документации, резервуаров для хранения.
Для организации производства жидкого топлива, твердого обуглероженного остатка и металлолома на территории Брестской области возможно несколько вариантов оборудования.
Предлагаемая в проекте технология производства и оборудование фирмы -Уральская промышленная компания» является менее затратной и не влияющей на экологию района. Объем инвестиционных затрат структурно представлен в таблице 1:
Таблица 1
№ п/п | Виды инвестиционных затрат и источников финансирования | Сумма*, млн. руб. |
1 | Капитальные затраты (без НДС) | |
1.1 | Предынвестиционные затраты | 5,4 |
1.2 | Строительно-монтажные работы | 10,8 |
1.3 | Приобретение и монтаж оборудования, включая расходы по транспортировке | 108 |
1.4 | Другие инвестиционные затраты (приобретение грузового автомобиля) | 43 |
2 | Итого капитальные затраты без НДС - стоимость инвестиционного проекта | 167 |
3 | НДС, уплачиваемый при осуществлении капитальных затрат | 30 |
4 | Прирост чистого оборотного капитала | 36 |
5 | Итого общие инвестиционные затраты с НДС (стр. 2 + стр. 3 + стр. 4) | 233 |
* Сумма инвестиционных затрат может изменяться в зависимости от вида складов, площади, степени оснащенности техническими средствами и инженерными коммуникациями.
Следует отметить, что все требуемое оборудование и технологии по своему научно-техническому уровню соответствуют требованиям международных стандартов качества и надежности.
Конечным результатом выполнения всего запланированного производственного плана должен стать выход на рынок Республики Беларусь и замена импорта.
8. Показатели эффективности проекта
При производстве 1968т готовой продукции в год выручка от реализации предприятия составит 652,6 млн. руб. (с учетом НДС)
Статьи расходов при указанных объемах производства на первый год реализации проекта приведены в таблице 2:
Таблица 2
Статьи расходов: | Сумма: (млн. руб.) |
(a) Сырье, материалы, топливно-энергетические ресурсы (b) Расходы на оплату труда (c) Амортизация (d)Прочие расходы (общепроизводственные и общехозяйственные затраты, налоги на заработную плату) ИТОГО полные издержки на реализуемую продукцию | 205,1 129,9 11,1 83,5 430,4 |
· в расчетах учтено увеличение заработной платы на 2% в год, а также необходимость увеличения заработной платы до 500 долл. США к 2010 году.
Таким образом, на основании вышеприведенных данных прибыль от реализации составит 111,6 млн. руб.
Чистая прибыль предприятия, а также показатели рентабельности к концу горизонта расчета снижаются. Это вызвано увеличением цен на энергоносители и ростом заработной платы при неизменных ценах на реализуемую продукцию. Однако даже при таком положении проект является надежным и рентабельным.
Простой срок окупаемости проекта составляет 2 года 4 месяца.
Дисконтированный срок окупаемости в отличие от простого учитывает стоимость капитала
и показывает реальный период окупаемости. Расчет динамического срока окупаемости проекта осуществляется по накопительному дисконтированному чистому потоку наличности. Для рассматриваемого проекта динамический срок окупаемости инвестиций (начиная с момента осуществления инвестиций) составит 2 года 7 месяцев.
Чистый дисконтированный доход показывает абсолютную величину прибыли, приведенной к началу реализации проекта. Чистый дисконтированный доход за период годы составит сумму, эквивалентную 72,6 млн. руб.
В отличие от чистого дисконтированного дохода индекс рентабельности является относительным показателем, что делает его удобным в планировании при выборе одного проекта из нескольких альтернативных. Индекс рентабельности (доходности) по данному проекту равен 1,4.
Внутренняя норма доходности (ВНД) - интегральный показатель, рассчитываемый нахождением ставки дисконтирования, при которой стоимость будущих поступлений равна стоимости инвестиций (ЧДД=0).
Если инвестиционный проект реализуется за счет заемных средств, то ВНД характеризует максимальный процент, под который возможно взять кредит, чтобы успешно рассчитаться из доходов от реализации продукции. По проекту «Организация производства по переработке автомобильных покрышек» ВНД равна 50,9%.
Анализ показателей эффективности инвестиций говорит о том, что при прогнозируемых объемах производства, капитальных вложениях, ценах на готовую продукцию и производственных издержках проект является надежным.
