Типовые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетики (стр. 2 )

Длина выступающих концов труб

Наименование труб	Наружный диаметр, мм	Длина выступающего конца трубы, мм
нормальная	минимальная	максимальная
Пароперегревательные и	38	9	6	12
Экономайзерные*	51-60	11	8	15
Экономайзерные*	83	12	9	18
Кипятильные и экранные*	102-108	15	9	18
Кипятильные и экранные**	83	18	16	22
	102-108	23	20	27

* Для камер с фасками или барабанов.

** Для камер без фасок.

7.13. Качество и надежность (прочность, плотность) вальцовочного соединения характеризуется следующими данными:

7.13.1. Внутренняя поверхность развальцованной трубы должна быть гладкой, без вмятин и задиров.

7.13.2. Высота бортовочного колокольчика:

Lв. к.-4+5

где Lв. к. - длина вступающего конца трубы, мм (по табл. 7.2).

7.13.3. Переход от развальцованной части к колокольчику должен быть чистым, без следов подрезов и наката.

7.14. В вальцовочных соединениях не допускаются:

7.14.1. Трещины, плены, расслоения на концах труб.

7.14.2. Подрезы и резкие накаты в местах перехода неразвальцованной трубы в разбортованную часть.

7.14.3. Отжатия трубы в гнезде.

7.14.4. Щели и загрязнения между трубой и отверстием.

7.14.5. Отступления по максимальной и минимальной величине выступающих концов, а также отклонения угла разбортовки от 15°.

7.14.6. Недоход основания бортовочного колокольчика до кромки трубной решетки или заход его за кромку расстояния свыше 4 мм.

7.14.7. Уменьшение толщины стенки конца разбортованной трубы более чем на 20%.

7.15. Вальцовочные соединения, забракованные по дефектам, перечисленным в п. 7.14, подлежат замене.

7.16. Вальцовочные соединения считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если при его проведении пробным давлением не обнаружены признаки разрыва, течи, слезки, потения, остаточные деформации.

7.17. Дефектные соединения, обнаруженные по появлению просочившихся капель воды, необходимо подвальцевать крепежной вальцовкой, после чего произвести повторное гидравлическое испытание. Если дефект не устраняется и труба уже перевальцована, то она подлежит замене.

Перевальцовка трубы определяется визуально и измерением внутреннего диаметра развальцованной трубы в месте соединения ее с трубной решеткой барабана.

7.18. Допускается вместо трубы устанавливать в трубное отверстие заглушку, изготовленную из отрезка трубы. Требования по установке заглушки в трубное отверстие те же, как и для установки трубы. Все установленные заглушки должны быть зарегистрированы в ремонтном журнале котла, и при ближайшем капитальном ремонте котла подлежат замене трубами.

8. РЕМОНТ ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

8.1. Трещины вокруг заклепочных отверстий при их незначительной протяженности удаляют развертыванием отверстий после удаления заклепок. Развернутые отверстия и металл, прилегающий к ним, обязательно проверяют на полноту удаления трещин.

8.2. Определение границ трещин и удаление дефектного металла необходимо выполнять в соответствии с пунктом 6.3 ТУ.

8.3. Разделку трещины необходимо производить в соответствии с указаниями технологии ремонта. Для снижения напряжений после сварки из-за усадки наплавленного металла выполняют предварительный подогрев кромок. В случае необходимости заварки трещин в кромках склепанных листов для уменьшения напряжений в сварном шве перед сваркой удаляют соседние заклепки.

8.4. Течи заклепочных швов при отсутствии в них трещин устраняют чеканкой. После этого допускается обваривать заклепки.

8.5. Если при ремонте удалялась часть заклепок, то на их месте устанавливают новые. Диаметр отверстия под заклепку выбирают по диаметру нагретой заклепки с тем, чтобы она могла быть вставлена и полностью заполнила отверстие при клепке. Длина заклепки определяется как сумма толщин соединяемых листов, в том числе и накладок, величины на усадку стержня заклепки и на образование замыкающей головки.

8.6. Часть заклепки, необходимая для образования замыкающей головки и усадки при клепке, принимается для заклепок с полукруглой головкой, равной 1,5 диаметра стержня. Перед клепкой проверяется соосность отверстий в соединяемых листах и при необходимости производится их развертка. Заклепки диаметром более 8 мм расклепывают в нагретом состоянии; перед клепкой их нагревают до 1150°С. Клепка должна быть закончена при температуре 700-800°С. Установленную в отверстие заклепку со стороны закладной головки укрепляют поддержкой, а с противоположной стороны осаживают молотком весом 3-4 кг. После осаживания заклепки с помощью обжимки, по которой ударяют молотком, формируют замыкающую головку. При этом для придания головке правильной формы обжимку поворачивают, каждый раз меняя ее наклон.

8.7. Вновь установленные заклепки признаются дефектными и должны быть заменены в случаях:

- неполного заполнения отверстия стержнем заклепки, определяемого по дребезжащему звуку, издаваемому при ударе молотком по головке заклепки;

- неплотного прилегания головок заклепки к поверхности листа;

- обитой в сторону замыкающей головки в результате небрежных клепальных работ;

- маломерной замыкающей головки из-за недостаточной длины головки;

- рваных краев или трещин у головки, свидетельствующих о пережоге металла или о его плохом качестве;

- расплющенного между листами стержня заклепки.

8.8. Неплотности заклепочного шва при отсутствии в нем трещин (течь, пропаривание, отложение солей на наружной поверхности шва) устраняют подчеканкой кромок и головок заклепок с наружной и внутренней сторон, заменой дефектных заклепок или переклепкой дефектного участка шва. При этом в случае отложения солей на наружной поверхности шва ремонту должна предшествовать проверка на отсутствие трещин каустической хрупкости.

8.9. При местных небольших повреждениях заклепочных соединений трещинами каустической хрупкости в основных листах и накладках удаляют поврежденную часть и устанавливают заплаты или переносят заклепочный шов на здоровую часть листа с установкой более широкой накладки.

При больших повреждениях заменяют продольные и поперечные заклепочные швы барабана сварными или заменяют барабан новым.

8.10. При повреждении заклепочного шва искривлением торца кромки и уменьшением ее ширины заменяют участок заклепочного шва.

8.11. В случае единичных трещин (надрывов) между заклепочными отверстиями в основных листах и накладках между отверстиями и кромкой шва производят:

- удаление заклепок, вырубку и заварку трещин с последующей установкой новых заклепок;

- удаление заклепок и участка накладки продольного шва, вырубку и заварку трещин с последующей установкой участка накладки и новых заклепок;

- замену участков основных листов и накладок заклепочного шва.

8.12. Коррозионные разъедания головок заклепок, основных листов и накладок ликвидируют заменой поврежденных заклепок, наплавкой мест коррозионных разъеданий листов и накладок или заменой участков основных листов и накладок.

8.13. Коррозионные разъедания обрабатывают абразивным инструментом до удаления продуктов коррозии и создания плавных переходов. После такой обработки проводится тщательный контроль на отсутствие трещин в местах разъедания. При отсутствии трещин вопрос о необходимости ремонта наплавкой решается с учетом размеров получившихся выборок металла.

8.14. Значительные коррозионные разъедания стенок устраняют, вваривая вставки в следующей последовательности:

8.14.1. На стенке делается разметка контура вырезаемого участка таким образом, чтобы рез проходил посредине перемычки между отверстиями соседних заклепок или связей.

8.14.2. Высверливаются или выжигаются все заклепки в удаляемой части и по одной соседней заклепке на остающемся участке.

8.14.3. Имеющиеся на удаляемом участке связи удаляются в первую очередь высверливанием или выжиганием головок.

8.14.4. По выполненной разметке вырезают дефектный участок.

8.14.5. Производят подготовку кромок отверстия для последующей вварки вставки, после чего вокруг вырезанного отверстия удаляют один ряд связей (если они имеются).

8.14.6. По шаблону готовят вставку. Для промежуточных вставок размер принимают с учетом выгиба на 3-8 мм в сторону огня с тем, чтобы после вварки ее и остывания металла в сварном шве не возникло недопустимых напряжений (этим приемом пользуются с учетом размеров вставки и ее толщины).

8.14.7. Вставку пригоняют по месту, обеспечивая необходимую разделку под сварной шов. Производят разметку под отверстия для заклепок и связей. Сверловку отверстий производят с учетом последующей развертки до нужного размера.

8.14.8. С помощью временных болтов или других приспособлений вставку закрепляют на месте и выполняют прихватки. Сварной шов выполняют обратно-ступенчатым способом участками 250-300 мм для уменьшения остаточных напряжений и деформаций в сварном соединении.

8.14.9. Во время сварки необходимо следить за тем, чтобы не нарушалось необходимое сочленение вставки с элементами конструкции. Участки сварного шва, проходящие через заклепочный шов, заваривают после установки и клепки заклепок.

9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И НОРМЫ ОЦЕНКИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

9.1. Контроль качества ремонтных работ должен обеспечить обнаружение недопустимых дефектов, снижающих надежность эксплуатации.

9.2. Качество ремонта сварных соединений должно отвечать требованиям к сварным соединениям Правил по котлам.

9.3. В процессе проведения ремонта необходимо осуществлять пооперационный контроль за выполнением требований технологии на ремонтные работы.

9.4. Обработанные под сварку или вальцовку элементы котла должны быть тщательно осмотрены. Сварка может производиться лишь после того, как ответственным лицом за сварку будет установлена правильность сборки и зачистки под сварку.

9.5. Перед началом работ, с целью отработки оптимальных режимов сварки, проверки применяемой партии электродов и свариваемости материалов, необходимо произвести сварку контрольных образцов и подвергнуть их исследованию. Контрольные образцы свариваются в условиях, аналогичных производственным с сохранением тех же режимов сварки и применением тех же основных и присадочных материалов. После получения положительных результатов испытаний контрольных образцов сварщик может быть допущен к выполнению работ по ремонту котла.

9.6. После ремонта барабана составляется сварочный формуляр с указанием мест и величины выборки металла, а также мест сварки и наплавки, с указанием фамилий сварщиков, выполнявших сварочные и наплавочные работы.

9.7. Проверяется выполнение указаний настоящих ТУ.

9.8. Производится внешний осмотр поверхностей, подвергавшихся выборке металла, на отсутствие резких переходов, острых углов и проверяется требуемая чистота поверхности.

9.9. После выполнения сварочных и наплавочных работ вся поверхность вновь наплавленного металла, а также околошовная зона на расстоянии 20-30 мм зачищается абразивным инструментом до металлического блеска с чистотой поверхности не ниже 40.

9.10. Исправленные стыки и наплавки должны быть подвергнуты 100% внешнему осмотру и контролю физическими методами (ультразвуковому контролю или просвечиванию) на отсутствие дефектов.

Отсутствие трещин контролируется магнитопорошковой или ультразвуковой дефектоскопией.

9.11. Допуски по геометрическим размерам отремонтированных участков должны отвечать требованиям НТД.

9.12. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются:

- трещины всех видов и направлений;

- непровары между основным металлом и швом, а также между валиками шва;

- непровары в корне шва;

- наплывы (натеки) и брызги металла;

- незаваренные кратеры;

- свищи, прожоги, скопления;

- подрезы;

- отклонения размеров шва сверх установленных норм. Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях должны соответствовать приведенным в табл. 9.1.

9.13. При магнитопорошковом контроле нормы оценки качества должны соответствовать нормам для визуального контроля (п. 9.11 и табл. 9.1).

9.13. При ультразвуковом контроле качество сварных соединений считается удовлетворительным, если:

выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя);

расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями должно быть не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не должно превышать норм, установленных в НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

9.14. При радиографическом контроле качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренных НТД) прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл. 9.1), а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не превышают норм, приведенных в табл. 9.2 и НТД.

9.15. После осмотра и контроля, в случае отсутствия дефектов, проводится гидравлическое испытание.

10. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ

10.1. Качество выполненных ремонтных работ с применением сварки, а также качество примененных материалов, полуфабрикатов, ремонтных деталей и элементов должно быть подтверждено соответствующими документами.

Организация, выполнившая ремонт, оформляет следующую техническую документацию:

- ремонтный формуляр;

- журнал сварочных работ;

- акты по результатам внешнего осмотра и измерений сварных соединений;

- журнал ультразвукового или радиографического контроля сварных соединений или заключение по результатам такого контроля;

- протоколы механических испытаний образцов из контрольных сварных соединений;

- протоколы металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;

- акты проверки технологических свойств электродов;

- акты па заварку (вырезку) контрольных сварных соединений;

- выписки (копии) из удостоверений сварщиков;

- сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцера, фланцы, фасонные детали, арматуру и крепежные изделия, а также другая документация, подтверждающая соответствие деталей и элементов котлоагрегатов чертежам и техническим условиям, полученным от завода-изготовителя.

Таблица 9.1

Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях

Дефект	Допустимый максимальный размер, мм	Число дефектов
Выпуклость стыкового шва с наружной стороны	Устанавливается НТД или конструкторской документацией в зависимости от вида сварки и типа соединения
Западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва	0,12РП* +0,6; но не более 2	-
Одиночные включения	0,12РП+0,2, но не более 2,5	При РП от 2 до,2РП+3 При РП свыше 10 до 20 -0,1РП+4 При РП свыше,05РП + 5, но не более 8
Выпуклость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец	1,5 при Двн до 25 вкл. 2,0 при Двн свыше 25 до 150 вкл. 2,5 при Двн свыше 150
Вогнутость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец	0,12РП+0,4, но не более 1,5

*РП - следующий размерный показатель:

номинальная толщина сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия номинальная толщина сваренных деталей в зоне обработки);

номинальная толщина более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - ее номинальная толщина в зоне обработки);

расчетная высота углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);

удвоенная номинальная толщина более тонкой детали (из двух сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);

номинальная толщина стенки труб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски.

При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.

Расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не превышают нормы, установленные в НТД, согласованной с Госгортехнадзором России;

Таблица 9.2

Нормы допустимых дефектов сварных соединений, выявленных при радиографическом контроле

Дефект	Размерный показатель сварного соединения (РП), мм	Максимальный размер, мм	Число дефектов на 100 мм шва
Одиночные включения	От 2,0 до 15 включительно Свыше 15 до 40 включительно Свыше 40	0,15РП+0,5 0,05РП+2,0 0,025РП+3,0, но не более 5	Суммарное число одиночных включений и скоплений: 0,25РП+12 при РП от 2 до 40. 0,1РП+18, но не более 27 при РП свыше 40
Одиночные скопления	От 2,0 до 15 включительно Свыше 15 до 40 включительно Свыше 40	1,5(0,15РП+0,5) 1,5(0,05РП+2,0) 1,5(0,025РП+3), но не более 8,0
Одиночные протяженные включения	От 2,0 до 5 включительно Свыше 5 до 50 включительно Свыше 50	0,15РП+5, но не более 14	2 3 4

Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади устанавливаются НТД.

10.2. Особое внимание обращается на наличие в сертификатах на фасонные детали и элементы, работающие под давлением, ссылки на разрешение (наименование органа госгортехнадзора, номер и дата разрешения), выданное заводам-изготовителям фасонных деталей. Детали и сборочные единицы, изготовленные заводами или ремонтными организациями, не имеющими разрешения органов госгортехнадзора на право изготовления, применяться не должны.

10.3. Ремонтный формуляр трубного элемента должен содержать сведения об объеме выполненных ремонтных работ с отражением их на схеме и в таблице сведений о сварке и контроле ее качества. Его составляет организация, выполняющая ремонтные работы, на основании рабочих чертежей, сертификатов и других документов, оформленных в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации и рекомендуемыми формами ремонтных формуляров, которые представляет заказчик до начала ремонта и уточняет в натуре.

10.4. В таблицу сведений по сварке включаются: номер стыка, сведения о способе сварки, присадочных материалах и сварщиках, результаты контроля сварных соединений неразрушающими методами и внешним осмотром.

10.5. Ремонтный формуляр оформляют на стандартном формате (ГОСТ 2.301) со штампом установленного образца: по форме, приведенной вприложении 3.

10.6. По окончании ремонта ремонтный формуляр подписывают руководитель ремонта, руководитель сварочных работ и представитель заказчика.

10.7. На все выполненные сварочные работы ведется журнал сварочных работ, который заполняется ежедневно. Этот журнал является первичным документом и хранится в делах ремонтной организации. При сварке элементов с толщиной стенки менее 6 мм, когда не рекомендуется выбивать клеймо рядом со стыком, в журнале сварочных работ сварщик подтверждает личной подписью выполненную им сварку стыков. Рекомендуемая форма журнала сварочных работ приведена в приложении 4.

10.8. Результаты контроля качества сварных соединений внешним осмотром и измерениями оформляются актом, который хранится в делах ремонтной организации. В подтверждение проведенного контроля сварных соединений внешним осмотром и измерениями (только при положительных результатах) в ремонтный формуляр, в таблицу сведений по сварке заносят номер и дату акта.

10.9. Контроль качества сварных соединений просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией выполняется дефектоскопистами с отражением параметров и результатов контроля соответственно в журнале контроля сварных соединений просвечиванием или в журнале ультразвукового контроля сварных соединений. Оценки качества стыков в баллах заносят в таблицу сведений по сварке и контролю сварных соединений ремонтного формуляра. Журналы по контролю являются первичными документами, их оформляют в одном экземпляре и хранят в делах ремонтной организации. Гамма - или рентгеноснимки также хранятся в делах ремонтной организации.

10.10. При необходимости по требованию заказчика ремонтная организация должна представить (с ремонтной документацией) заключения по результатам контроля просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией, оформленные протоколы в соответствии с ГОСТ 7512 и ГОСТ 14782. Исправление дефектов сварных соединений производят с оформлением всей документации, предусмотренной на сварочные работы при ремонте.

10.11. Сертификаты на электроды и сварочную проволоку, выдаваемые заводами-изготовителями, должны содержать сведения, подтверждающие соответствие этих материалов требованиям ГОСТ или технических условий. В ремонтном формуляре делается запись номеров сертификатов и даты их выдачи. Сертификаты прилагают к ремонтному формуляру, а их копии хранят в делах ремонтной организации.

10.12. При отсутствии сертификатов к ремонтному формуляру прилагают документы, их заменяющие (протоколы механических испытаний и анализа химического состава); один экземпляр этих документов оставляют в делах ремонтной организации. Перед применением электродов проводят испытания их технологических свойств. Результаты испытания отражают в акте, а в таблице сведений по сварке и контролю ремонтного формуляра проставляют номер и дату этого акта. Акт хранят в делах ремонтного предприятия.

10.13. Результаты контроля качества ремонта поверхностей нагрева прогонкой шара отражаются в протоколе, оформляемом в двух экземплярах, один из которых передают заказчику. Также протоколом оформляют и контроль качества приварки шипов.

10.14. После завершения ремонта ремонтная организация передает заказчику в сброшюрованном виде следующую документацию:

а) ремонтные формуляры;

б) акты на заварку контрольных сварных соединений или на вырезку производственных сварных стыков;

в) протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;

г) сертификаты на: сварочные материалы, трубы, лист, штуцеры, фланцы, фасонные детали, элементы, арматуру, крепежные изделия;

д) протокол прогонки шара;

е) копии удостоверений сварщиков.

Объем документации может быть скорректирован с учетом выполненных работ при ремонте, параметров объекта и требований правил котлонадзора.

10.15. При ремонте барабанов котлов с применением сварки дополнительно оформляется следующая техническая документация:

акты осмотра барабана до и после ремонта;

ремонтный формуляр барабана;

ремонтный формуляр (трубных отверстий и штуцеров;

технология на выполнение ремонта;

акт на замену штуцеров;

заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания на отсутствие дефектов после ремонта;

заключение по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;

сертификаты на электроды;

акт проверки технологических свойств электродов;

копии удостоверений сварщиков.

10.16. В актах осмотра барабана до и после ремонта отражают: наименование котла; краткую характеристику обнаруженных дефектов; сведения о средствах обнаружения и удаления дефектов; сведения о проведенных сварочных и наплавочных работах; заключение о пригодности барабана к эксплуатации после ремонта. К актам прикладывают необходимые заключения по контролю неразрушающими методами, эскизы и фотографии.

10.17. Ремонтный формуляр барабана должен содержать развертку барабана и таблицу сведений о сварке. На развертку барабана наносят: расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера сварных швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок; необходимые размеры и поясняющие надписи. В таблице сведений о сварке указывают номера дефектов, сведения о сварочных материалах и сварщиках, дату сварки.

10.18. В ремонтном формуляре на трубные отверстия и штуцера вносят развертки дефектных трубных отверстий и штуцеров, а также таблицу сведений о сварке. Нумерацию разверток трубных отверстий и штуцеров выполняют одинаковой с нумерацией их в ремонтном формуляре барабана. Все обнаруженные дефекты в трубных отверстиях и на штуцерах, а также выполненные выборки с указанием размеров и поясняющими надписями отражают на развертках трубных отверстий.