Проактивные ремонты в горно-металлургической отрасли (стр. 3 )

Добавки к маслам. Для достижения «эффекта безызносности» в масла добавляют[1] особо мелкие порошки как мягких (медь, серпентинит, фторопласт), так и твердых (керамика, алмазы) материалов. Медные добавки плохо удерживаются на поверхности, поэтому требуется их постоянное присутствие в смазке. Серпентинит диффундирует в поверхность с созданием прочного слоя с низким коэффициентом трения. Твердые частицы алмаза и керамики, заполняя микронеровности, создают некоторое подобие подшипника качения. Таким образом, добавки к маслам (Хадо, Вагнер, Форум и т. д.) снижают трение и восстанавливают износ без разборки механизмов.

Износ направляющих станка затруднял нарезание резьбы на арматуре Ø68мм: требовалось 3–5 проходов, при этом часто выходил из строя двигатель. Добавка медно-свинцового порошка в СОЖ восстановила направляющие до блеска, а резьба стала нарезаться за один проход [31].

В систему смазки подшипников (D280/180 мм) инерционных решеток для выбивки деталей из литейных форм из-за перегрева каждые 3 часа доливали по 10 литров масла. Во время перебоя в его поставке ролики обоих подшипников обработали добавкой «Wagner Universal-Micro-Ceramic-Oil», содержащей микрокерамику, на что ушло 200 г. Подшипники без заливки масла отработали обычный срок 10 суток, после чего произошел типичный раскол наружной обоймы. Таким образом, за счет добавки без ущерба долговечности подшипников получена экономия масла И-20 в количестве ~800 кг.

Итак, современные смазочные материалы увеличивают наработку пар трения, способны восстанавливать износ без разборки механизмов, упрощают обслуживание машин.

3. ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ КОДЕКС РЕЦИКЛИНГА

3.1. Восстановление износа и кодекс рециклинга

Восстановление – означает перевод в первоначальное состояние. Но это не ремонт, предполагающий замену изношенного неизношенным.

Износ повреждает лишь незначительную часть поверхности деталей. На ее восполнение требуется меньше материалов, чем на изготовление новой детали. Соответственно сокращается трудоемкость работ, объем загрязняющих выбросов, размер экологических платежей. В совокупности перечисленное делает восстановление экономически предпочтительнее изготовления новых деталей.

Восстановлением изношенных деталей стали заниматься сразу же с появлением первых машин. Первоначально применялись механические методы закрепления на изношенных поверхностях восполняющих износ элементов. С изобретением гальванических покрытий (1838 г.) их стали применять для восстановления износа. Первооткрыватели сварки Н. Н. Бенардос и Н. Г. Славянов (80-е годы 19 в.) использовали свои способы для наращивания слоя металла на изношенные поверхности. В настоящее время для восстановления применяется нанесение химических, полимерных и др. покрытий.

Несмотря на экономическую привлекательность, восстановление длительное время рассматривали лишь как выход из затруднительного положения при нехватке новых запасных частей. Это было связано с тем, что при эксплуатации восстановленные детали быстрее новых выходили из строя. И только в последней четверти 20-го века, когда прогресс в технологиях восстановления позволил восстановленным деталям работать не хуже новых, отношение к восстановлению изменилось. Кроме того, было принято во внимание, что запасы полезных ископаемых на земле быстро истощаются, поэтому ко всему произведенному необходимо относиться более бережливо.

Вышеперечисленное послужило обоснованием тому, что принцип «секонд хенд» был перенесен из бытовой сферы в производственную в виде индустриального кодекса рециклинга. Согласно ему, восстановлению подлежат практически все отработанные детали и части машин, а чтобы восстановление было удобным и дешевым его надлежит предусматривать уже при проектировании. При этом, если не получается использование восстановленных деталей по прямому назначению, им следует изыскивать альтернативное применение.

Примером рециклинга в промышленности может служить то, что с 1993 г. США практически не производит новых танков М 1 (Абрамс). Утратившие работоспособность или нуждающиеся в улучшении машины разбираются на части, корпусные детали восстанавливаются с учетом модернизации, а затем собираются с новым навесным оборудованием. При этом модернизация танков обходится почти вдвое экономичнее изготовления новых (http://*****).

В 2002 г. индустриальный кодекс рециклинга был закреплен в виде международного стандарта ISO-22628, а в 2003 г. Морская организация (IMO) при ООН приняла резолюцию А.962(23) о рециклинге судов. В апреле 2005 г. Европарламент, следуя кодексу рециклинга, принял запрет на переплавку в «третьих» странах списанных танкеров. Их теперь разбирают в Европе для восстановления и повторного употребления составляющих частей, агрегатов, деталей. Таким образом, кодекс рециклинга стал частью экономической политики развитых государств.

Для рассмотрения способов восстановления, составляющих основу кодекса рециклинга, воспользуемся их группировкой на рис. 3.1.

 

Способы восстановления разбиты на группы по видам взаимодействия восстанавливающих покрытий с основой детали. Механические способы предполагают силовое (упругопластическое) воздействие на восстанавливаемую поверхность; металлургические – образование монолитного соединения между основой и восстановленным слоем, адгезионные – предполагают наличие физической границы между ними.

При восстановлении одновременно рассматривают возможность (за счет восстанавливающего материала) придания рабочим поверхностям повышенной износостойкости. В этих случаях восстановленные детали работают лучше новых. Наплавка и напыление стали применялись в производстве новых деталей лишь после того, как восстановленные детали создали новым конкуренцию. Например, на Пермском моторном заводе в 70-х годах внедрили восстановление 56 наименований авиационных деталей напылением. Когда было установлено, что их ресурс превышает новые в 2-3 раза, напыление стали применять сразу при изготовлении новых деталей. К середине 80-х номенклатура напыляемых деталей возросла до ~500 единиц [32].

3.2. Способы восстановления износа

Механические способы восстановления

Распространено восстановление шеек валов и подшипниковых гнезд в корпусах оборудования установкой втулок. Изношенная поверхность вала протачивается под меньший размер, на нее по посадке с натягом надевается втулка (рис. 3.2), которая затем протачивается согласно размеру чертежа. Аналогичным образом, но с проточкой изношенной поверхности на больший размер, восстанавливаются отверстия в корпусах.

Существует немало способов восстановления износа пластическим деформированием. Их суть в том, что изношенная поверхность восполняется металлом, перемещаемым пластическим деформированием, из других участков тела детали. Пример такого восстановления приведен на рис. 3.3 [33]. Однако механические способы восстановления износа в силу большой трудоемкости уступают место более универсальным адгезионным и металлургическим способам восстановления.

Восстановление износа адгезионными покрытиями

Адгезия – молекулярная связь между соприкасающимися поверхностями двух твердых или жидких тел. У твердых тел она небольшая, на порядок меньше прочности самих тел. Удержание силами адгезии в быту называют «прилипанием». Из-за небольшой величины адгезионных сил, покрытия при работе могут отслаиваться. Для восстановления износа применяются гальванические, полимерные, напыленные и др. покрытия.

Гальванические покрытия осаждаются на поверхность деталей из электролита при прохождении электрического тока. Низкая производительность процесса (5...10 мкм/час) и небольшая сила сцепления заставляют ограничивать их толщину долями миллиметра, что соответственно ограничивает возможность использования их для восстановления износа. Наиболее применяемо гальваническое хромирование, но оно из-за выделения канцерогенного 6-валентного хрома заменяется современными высокоскоростными технологиями напыления [34].

Напыленные покрытия. Напыление изобретено швейцарцем М. Шоопом: в 1913 г. – газопламенное, в 1920 – электродуговое. В 50-х годах с появлением плазмотронов их применили для напыления жаростойких оксидов. В 90-е за счет совершенствования газопламенного процесса получена его разновидность – детонационное напыление (высокоскоростное). Имея все присущие адгезионным покрытиям недостатки (небольшая толщина и низкая прочность сцепления с основой) напыление все же находит применение в промышленности за счет возможности покрывать поверхности разнородными основе материалами.

Основная трудность при напылении состоит в необходимости поддержания контролируемой чистоты и влажности рабочей атмосферы при абразивоструйной обработке и непосредственно напылении, ибо в противном случае не обеспечить надежного сцепления покрытия с основой. Затраты по поддержанию высокой культуры производства дополняются значительными вложениями в оборудование, материалы, квалификацию персонала. По этим причинам напыление применяется преимущественно в авиационной и космической промышленности.

Полимерные покрытия разработаны в начале 60-х годов ХХ века. Еще они известны как ремонтные композиционные материалы (РЕКОМ). Представляют собой пасту из связующей матрицы (эпоксидной смолы с отвердителем), пластификатора, придающего хрупкой смоле эластичность, и наполнителя. В качестве последнего используют железный, графитовый, чугунный порошки, цинковую пыль, алюминиевую пудру и прочее. На очищенную и обезжиренную поверхность наносятся в виде пасты, которая самопроизвольно твердеет. Плохо сцепляются с легированными сталями и промасленными в процессе эксплуатации поверхностями. Для преодоления этого недостатка восстанавливаемые поверхности целесообразно подвергать абразивоструйной обработке, но она может быть заменена электроискровой обработкой [35]. Примеры ремонтных композиционных материалов приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Свойства ремонтных композиционных материалов (www. *****)

Свойства	АНАКРОЛ 4001	АНАКРОЛ 4002	АНАКРОЛ 4003	АНАКРОЛ 4051
Наполнитель	Сталь	Алюминий	Бронза	Керамика
Твердость, НВ	250

Для употребления состава АНАКРОЛ в смолу с наполнителем мелкими порциями добавляют отвердитель и тщательно (не менее 10 мин) перемешивают. Время хранения приготовленной смеси – не более 3-х часов. Отвержение – 24 часа при нормальной температуре. Отвержденную мастику можно подвергать окраске, сверлению, точению, нарезанию резьбы и проч. Не вызывает коррозии, стойка к воздействию воды, растворов солей, нефтепродуктов.

Таблица 3.2

Анаэробные клеи для фиксации изношенных соединений (www. *****)

Клей	УНИГРЕМ-7	АНАТЕРМ-111	УНИГРЕМ-9	АНАТЕРМ-6
Наибольший зазор, мм	0,10	0,25	0,30	0,40

Для восстановления фиксации цилиндрическх, резьбовых и фланцевых соединений используются анаэробные клеи (табл. 3.2), увеличивающиеся в объеме при полимеризации.

Металлургические способы восстановления износа

Иначе они называются наплавкой. Существуют различные ее разновидности (электродуговая, газопламенная, лазерным лучом и др.), но наибольшее применение получила электродуговая наплавка. Прочность сцепления наплавленных покрытий с основой высокая (находится на уровне прочности их материалов), в чем преимущество наплавки перед напылением и другими адгезионными покрытиями. Но наплавка может сопровождаться значительными деформациями и вызывать внезапные (хрупкие, усталостные) разрушения. Однако эти недостатки научились преодолевать, и они не представляют значительного препятствия к применению наплавки.

Таблица 3.3

Назначение наплавочных материалов

№	Наплавочный материал; твердость	Назначение
Электроды
1	ЛЭЗ АНПГ2) HRC 22 ОЗН-300М (10Г3С1) HRC 32	Износостойкость при трении по металлу; обработка резанием
2	ЭН-60М (70Х3СМТ) HRC 50	Высокая износостойкость при трении по металлу; обработка шлифовкой
3	ОЗН-6 (100Х4Г3С3Р1) HRC 56	Износостойкость при изнашивании абразивом
4	ОЗИ-6 (110Х4М7В2СФГЮТ) HRC 60	Высокая износостойкость при изнашивании абразивом
5	ЦНИИН-4 (65Х25Г13Н3) НВ 260 (НВ 450 после наклепа)	Для наплавки стали 110Г13 (стрелочных ж/д переводов и т. п.)
6	ОЗЛ-6 (09Х25Н12Г2С) НВ 220	Жаростойкость до 1000 ºС; стойкость к межкристаллитной коррозии по методу АМУ
Проволоки
7	ПП-14ГСТ, НВ 22 Св-18ХГС, HRC 26	Износостойкость при трении металл по металлу
8	Св-20Х16МГСА, HRC 42	Высокая износостойкость при трении по металлу; коррозионная стойкость на воздухе, жаропрочность
9	ПП-ЗСМ Х4М3Г3СРТ) HRC 58	Износостойкость при изнашивании абразивом

Наплавляться могут большинство известных машиностроительных сталей и сплавов [36], что позволяет одновременно с восстановлением износа увеличивать износостойкость восстановленных деталей. Для этого подбирают износостойкий наплавочный материал (табл. 3.3).

Так в середине 50-х годов 20 в. на Украине для восстановления валков горячей прокатки из углеродистой стали 50 применили наплавку легированной жаропрочной сталью 3Х2В8, что увеличило их стойкость в ~10 раз [37]. В конце 90-х (Н. Тагил) разработал восстановление вместо переклепки изношенных лопаток роторов эксгаустера. Это не только вдвое снизило время и стоимость ремонта, но и в 1,5–3,0 раза увеличило наработку лопаток [6].

Существует достаточно много доступных рекомендаций по выбору наплавочных материалов [36], краткий перечень которых приведен в табл. 3.3.

Наплавка удобно может совмещаться с финишным упрочнением. Идея состоит в том, чтобы производить наплавку материалом, не создающим затруднения для механообработки, а увеличение износостойкости обеспечить финишным упрочнением. Например, плунжера насосов высокого давления наплавляют проволокой с твердостью HRC 40, допускающей обточку, а максимальная твердость HRC 65 достигается последующей карбонитрацией [38]. В результате срок службы плунжеров возрос с 3 мес. до 3 лет.

3.3. Ускорение ремонтной сварки

Горно-металлургическое оборудование часто содержит крупногабаритные и дорогостоящие части большой массы (станины прессов, корпуса дробилок и др.). Их длительная эксплуатация приводит к появлению трещин, заварку которых обычно выполняют по месту нахождения оборудования. При этом одно из главных требований к ремонтной сварке – ее быстрое выполнение, во избежание длительных простоев и потерь объемов основного производства.

На практике распространенным способом сокращения ускорения сварки является закладывание разделок прутками. Многие бригады сварщиков всегда имеют в наличие набор таких прутков разного диаметра, которые обнаруживаются даже в швах, прошедших дефектоскопию. Но это приводит к повторным трещинам и создает порочный круг частых ремонтов. Ниже рассматриваются приемы ускорения ремонтной сварки без ухудшения качества.

Разделка трещин

Наиболее быстро разделка трещин осуществляется воздушно-дуговой строжкой (ВДС), Она проста, не требует дорогостоящего оборудования и высокой квалификации персонала. В результате ДВС формируется разделка с гладкой поверхностью (рис. 3.4), благоприятной для качественной сварки. Важно, что при проведении ВДС хорошо видны трещины и вероятность, что они будут удалены не полностью, мала, тогда как при разделке абразивным кругом они заволакиваются и не просматриваются. Оставлять же трещины неразделанными недопустимо, т. к. они становятся причиной повторных разрушений.

В качестве недостатков ВДС указывают термические напряжения, вызывающие развитие разделываемых трещин, на закалку и науглероживание зоны термического влияния (ЗТВ). Избежать роста трещин позволяет прожигание с помощью ВДС отверстий вблизи концов трещин. Науглероживание и закалка ЗТВ при ВДС способствуют появлению трещин при сварке, но этого не случается, если сварку вести с облицовкой кромок, в ходе которой ЗТВ переплавляется [39].

Таблица 3.4

Резка графитовым электродом с поперечным сечением 20×10 мм

Толщина металла, мм	Марка металла	Режимы резки
Сила тока, А	Давление воздух, атм.	Скорость резки, м/ч
12	Ст. 3	600	6	23 (12)*
25	Ст. 3	700	6	12 (6)
50	110Г13	900	6	5 (2)
*В скобках – для электродов ОЗР-1, Ø 5 мм при токе 300 А

ВДС может заменить резка специальными режущими электродами ОЗР-1. Характеристики процесса резки приведены в табл. 3.4. Для ускорения резки электродами ОЗР-1 производят подачу сжатого воздуха. Электрод при этом закрепляется в держатель для графитового электрода Ø 8 мм.

Подогрев и проковка швов при сварке

Подогрев при сварке является универсальным средством предупреждения пор, трещин, подрезов; он благоприятно сказывается на работоспособности сварных соединений, вследствие уменьшения сварочных напряжений и предупреждения закалочных структур.

Температуру подогрева обычно назначают с учетом эквивалентного углерода (Сэ) в основном металле. Но сварка сопровождается автоподогревом, что позволяет уменьшать подогрев и даже отказываться от него, что ускоряет выполнение сварки. Учитывать автоподогрев позволяет малоизвестная формула Сефериана [40]:

Тп = 350 ºС ∙ (Сэ – 0,25)-2,

где Сэ = Сэх(1 + 0,005s) – эквивалентное содержание углерода с учетом химического состава и толщины основного металла, где s – толщина свариваемых листов, мм; Сэх = С + 0,1(Мп +Cr) + 0,08 Мо + 0,05Ni – эквивалент углерода по химическому составу; С, Сг, Mn, Ni, Мо – содержание элементов, %.

Иногда подогрев заменяется проковкой наплавленных валиков пневматическими молотками, например, марки PM-8A (рис. 3.2) с уменьшенным весом (3,2 кг) и частотой ударов 1800 мин-1. Проковкой добиваются видимой деформации поверхности наплавленных валиков; при этом не проковывают корневые валики. При заполнении широких разделок в очередном слое бывает достаточно проковывать лишь последний, завершающий формирование слоя, валик. Известна практика проковки многослойных швов через слой. Задача проковки состоит не в полном устранении сварочных напряжений, а в снижении их пиковых значений, ответственных за зарождение трещин [41].

Заполнение разделок

Рациональный порядок заполнения разделок уменьшает сварочные напряжения и деформации, увеличивает работоспособность сварных соединений.

Глубокие (≥ 60 мм) разделки, во избежание сведения кромок и появления трещин в корне шва, заваривают полностью участками по 400–600 мм. Каждый участок заполняется «каскадом» (рис. 3.3). Средний участок (если трещина не вышла на кромку) или участок выхода трещины на кромку изделия заваривается в последнюю очередь.

Разделки умеренной глубины (≤ 60 мм) так же разбиваются на участки по 400–600 мм, но их заварка выполняется обратноступенчатым способом от средины к краям или «в разбежку» (рис. 3.4).

 

Заварка небольшими участками приводит к многочисленным стыковкам наплавленных валиков, что увеличивает вероятность появления дефектов. Во избежание их следует соблюдать технику стыковок. Дугу возбуждают на расстоянии ~10 мм от края предыдущего валика и двигают к нему (поз. 1 на рис. 3.5), добиваясь сплавления. Затем, двигаясь в противоположном направлении (поз. 2) заваривают весь участок. Для окончания сварки дугу выводят на ранее наплавленный валик (поз. 3) для заварки кратера. В результате достигается получение стыков без утолщений и утонений.

 

Не допускается «разжигание» электрода на основном металле. Это следует делать в разделке или на ранее наплавленном валике. В противном случае «прижоги» на основном металле должны удаляться зашлифовкой, ибо они могут стать причиной «хрупких» разрушений.

 

При заполнении разделки электрод предпочтительнее перемещать тянущим способом, обеспечивая глубокое (надежное) проплавление (рис. 3.6а), а при наложении облицовочных валиков – толкающим способом (рис. 3.6б), обеспечивая плавный переход усиления шва к основному металлу.

Поперечные колебания электрода в пределах (1,5…3,0)dэ допустимы, но они не должны делать валики излишне широкими, что увеличивает сварочные деформации и напряжения.

Недопустимо оставлять в швах не заваренные кратеры. В них обычно имеются трещины, от которых зарождаются разрушения при эксплуатации и появляются дефекты в последующих слоях.

Удаление шлаковой корки

Удаление шлаковой корки (особенно в узких разделках и корневых проходах) уменьшает сменную выработку сварщиков. Поэтому целесообразно применять специальные электроды ТМУ-21У с легкой отделимостью шлаковой корки. Затраты на электроды увеличиваются, но они компенсируются ростом объемов сварки, во время, высвобожденное от отбивания шлака.

Сварочные полуавтоматы

Применение сварочных полуавтоматов увеличивает сменную выработку сварщиков с ~7 кг до ~35 кг наплавленного металла [12], что способствует сокращению времени проведения ремонтов. Сварка выполняется открытой дугой (самозащитной проволокой) или в защитных газах.

Инверторные выпрямители

В 90-х начат выпуск инверторных выпрямителей, с функциями, облегчающие ведение сварки. Задержка снижения напряжения холостого хода в начале сварки облегчает возбуждение дуги (функция «горячий старт»). Увеличение тока при достижении напряжением предельно малого значения не допускает «примерзание» электрода и облегчает сварку короткой дугой.

При использовании инверторных источников питания от сварщиков требуется меньшее индивидуальное мастерство. Это позволяет привлекать к ответственным, высокооплачиваемым работам молодых рабочих, что способствует закреплению кадров.

Таблица 3.5

Сварочные материалы для ремонтной сварки

№ п/п	Сварочный материал	Назначение
Электроды
1	Э-ТМУ-21У*	Для сварки низкоуглеродистых сталей;
2	Э-ОЗЛ-8	Для сварки стали 110Г13
3	Э-ЦЧ-4, Э-ОЗЧ-3	Для сварки чугуна
4	Э-ОЗЛ-6	Сварка жаропрочных и разнородных сталей
Окончание табл. 3.5   Проволоки
5	Св-08Г2С	Сварка низкоуглеродистых сталей в защитных газах
6	ПП-СП-10	Сварка низкоуглеродистых сталей открытой дугой
7	Св-08Х21Н9Г7Т	Сварка стали 110Г13 в защитных газах
8	Св-ПАНЧ-11	Сварка чугуна открытой дугой
* Легкая отделимость шлаковой корки из узких разделок

4. ЭКОНОМИКА ПРОАКТИВНЫХ РЕМОНТОВ

На практике организации проактивных ремонтов уделяется недостаточное внимание. Это во многом объясняется тем, что их экономический результат либо не замечают, либо объясняют иными причинами.

Не трудно видеть, что проактивные ремонты, обеспечивая более длительную наработку оборудования, сокращают закуп запасных частей, что в свою очередь снижает расходы на услуги ремонтных бригад. Кроме того, во время, высвобожденное от ремонтов, происходит увеличение выпуска продукции, что дает дополнительную прибыль (рис. 4.1).

Расчет прибыли (П) от проактивных ремонтов должен производиться с учетом всех ее источников:

П = Э + Пр, (4.1)

где Э – экономия ремонтного фонда,

Пр – прибыль во время высвобожденное от ремонтов.

 

Но что имеет место на практике? Проактивные ремонты начинаются с расходов на упрочнение или восстановление, т. е. с дополнительных затрат, выделение которых обычно вызывает негативные эмоции. Сокращение ремонтных простоев и закупа запчастей происходит спустя некоторый период времени, когда о проведении проактивных ремонтов забывается. Поэтому увеличение выработки основного производства объясняют не сокращением ремонтных простоев, а «хорошей работой технологов», сокращение же расхода запчастей – «хорошей работой снабженцев». О механиках остается в памяти только то, что они когда-то «допустили возмутительный перерасход ремонтного фонда». И это не правильно.

Составляющие экономического эффекта от проактивных ремонтов в конкретных случаях могут различаться, но полезно их прогнозирование. Например, условие получения экономии от сокращения расходов на закуп запасных частей (Пзап) выглядит следующим образом:

(Киз ≥ Куд), (4.2)

где Киз = Ту / Тну – коэффициент износостойкости, показывает во сколько раз упрочненная деталь долговечнее (Т – срок службы) не упрочненной;

Куд = Цу / Цну – коэффициент удорожания, показывает во сколько раз цена упрочненной детали больше цены не упрочненной.

В случаях, когда оно не выполняется, не следует сразу отказываться от применения проактивных ремонтов, если достигнуто продление сроков службы (Киз ≥ 1). Вполне возможно, что дополнительная прибыль в основном производстве, а также экономия от сокращения услуг ремонтных бригад (см. рис. 4.1) покроют рост расходов на закупку упрочненных запчастей. И этому имеется замечательный исторический пример.

Один из основоположников научной металлургии член-корреспондент АН СССР, В. Е. Грум-Гржимайло, после окончания института работал (конец 19 в.) на Демидовских заводах Урала. Оборудование Нижне-Салдинского завода было изношено, и он занялся организацией, как сам называл, «правильных ремонтов». В результате расход топлива для паровых машин и металлургических печей был снижен в 4 раза, а выпуск продукции при той же численности работников увеличен (за счет сокращения ремонтных простоев) в 2 раза. Прибыль возросла столь существенно, что сохранило заводы от грозящей распродажи «с молотка» за карточный долг хозяина.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1.  Орлов, П. И. Основы конструирования : справ.-метод. пособие. В 2 кн. Кн. 1. / под ред. П. Н. Учаева. – М. : Машиностроение, 1988. – 560 с.

2.  Гончаров, К. А. Моделирование напряженно-деформированного состояния штампа для формовки труб большого диаметра / К. А. Гончаров, Ю. Б. Чечулин // Ремонт, восстановление, модернизация, 2011. – № 7. – С. 33–38.

3.  Коротков, наплавки на роликах МНЛЗ / , И. Д. Михайлов, Д. С. Бабайлов // Сварочное производство, 2007. – № 1. – С. 30–31.

4.  Коротков, решения как средство повышения эффективности защитных наплавок / , // Тяжелое машиностроение, 2000. – № 7. – С. 35–36.

5.  Коротков, износостойкости твердых наплавочных материалов в производственных условиях // Известия вузов: Черная металлургия, 2013. – № 1. – С. 45–51.

6.  Коротков, технологий сварки и наплавки в ремонтах горного оборудования / , , // Горный журнал, 2008. – № 4. – С. 82–85.

7.  Шекуров, ремонтов вакууматоров / // Ремонт, восстановление, модернизация, 2005. – № 10. – С. 14–17.

8.  Труфяков, сопротивления усталости сварных соединений и конструкций // Автоматическая сварка, 1998. – № 11. – С. 11–19, 31.

9.  Копельман, Л. А. Сопротивляемость сварных узлов хрупкому разрушению // Машиностроение (Ленинградское отделение), 1978. – 232 с.

10.  Повышение стойкости штампов плазменной закалкой / В. А. Коротков, И. Д. Михайлов, Э. Ж. Агафонов // Кузнечно-штамповое производство. Обработка металлов давлением. – 2009. – № 1. – С. 40–45.

11.  Костецкий, Б. И. Фундаментальные закономерности трения и износа. – Киев : Общество «Знание» УССР, 1981. – 28 с.

12.  Тененбаум, М. М. Сопротивление абразивному изнашиванию. – М. : Машиностроение, 1976. – 171 с.

13.  Опыт упрочнения деталей металлургического оборудования / В. А. Коротков, А. С. Веселов, И. Д. Михайлов // Металлург, 2000. – № 5. – С. 42.

14.  Войтов, В. А. О расположении материалов в парах трения и конструктивных способах повышения износостойкости / В. А. Войтов // Трение и износ, 1994. – № 3. – Т. 15. – С. 452–460.

15.  Исследование износостойкости материала крановых рельс и колес / С. П. Ананьев, // Вестник машиностроения, 2011. – № 8. – С. 35–37.

16.  Вологдин, индукционная закалка / . – М. : Оборонгиз, 1947. – 291 c.

17.  Ясногородский, нагрев в электролите / . – М. : Оборонгиз, 1947. – 24 с.

18.  Лазерная поверхностная обработка металлов и сплавов / , Н. Т. Исканова, . – М. : Металлургия, 1986. – 142 с.

19.  Поверхностное упрочнение сталей плазменной закалкой / , А. К. Онегина, и др. // Металловедение и термическая обработка металлов, 1983. – № 4. – С. 2–4.

20.  Структура и свойства наплавленного металла углеродистых сталей, упрочненных плазменной струей / , , и др. // Сварочное производство, 1985. – № 11. – С. 20–22.

21.  Восстановление и упрочнение роликов рольгангов / , Л. В. Баскаков, , // Сварочное производство, 1991. – № 3. – С. 31–33.

22.  Коротков, В. А. 10 лет применению ручной плазменной закалки // Тяжелое машиностроение, 2012. – № 1. – С. 2–5.

23.  Наноструктурирование стали плазменной дугой / , , // Технология машиностроения, 2011. – № 4. – С. 5–7.

24.  Тихонов, -термическая обработка в массовом производстве / А. К. Тихонов // Металловедение и термическая обработка металлов, 1996. – № 1. – С. 15–18.

25.  Прокошкин, -термическая обработка металлов – карбонитрация / . – М. : Машиностроение – Металлургия, 1984. – 240 с.

26.  Коротков, деталей машин / // Главный механик, 2011. – № 9. – С. 20–22.

27.  Повышение надежности металлургического оборудования / , , . – М. : Металлургия, 1988. – 688 с.

28.  Гаркунов, / // М. : Машиностроение, 1999. – 336 с.

29.  Машиностроение. Энциклопедия. Т. IV-1. Детали машин. Конструкционная прочность. Трение, износ, смазка / под общ. ред. . М., 1995. – 864 с.

30.  Семенов, А. П. О роли эпиламов в трибологии / // Трение и износ, 2010. – Т. 31. – № 6. – С. 612–626.

31.  Долговечность трущихся деталей машин / , . – М. : Машиностроение, 1967. – 395 с.

32.  Аржакин, напыления на «Пермских моторах» / А. Н. Аржакин, // Тезисы докладов 20-й науч.-техн. конф. «Сварка Урала – 2001». – Нижний Тагил : НТИ УГТУ-УПИ, 2001. – С. 9–10.

33.  Молодык, деталей машин : справ. / , А. С. Зенкин. – М. : Машиностроение, 1989. – 480 с.

34.  Опыт работ по замене твердого гальванического хромирования на напыление износостойких покрытий / А. Н. Аржакин, А. И. Хорошенин // Труды междунар. науч.-техн. конф. «Сварка. Контроль. Реновация». – Уфа : Гилем, 2001. – С. 143–153.

35.  Современные электроискровые технологии восстановления деталей / Ф. Х. Бурумкулов [и др.] // Достижения науки и техники АПК. – 2009. – № 10. – С. 49–52.

36.  Толстов, по наплавке / , В. А. Коротков // Челябинск : Металлургия, Челябинское отделение, 1990. – 384 с.

37.  Фрумин, наплавка стальных прокатных валков / И. И. Фрумин, . – М. : Металлургиздат, 1956. – 116 с.

38.  Коротков, плунжеров насосов высок давления / , И. Д. Михайлов // Сварочное производство, 2012. – № 4. – С. 34–38.

39.  Панов, подходы решения проблемы технологической прочности сварных крупногабаритных конструкций / // Сварочное производство, 1993. – № 11–12. – С. 27–29.

40.  Сефериан, Д. Металлургия сварки / Д. Сефериан. – М. : Машгиз, 1963. – 347 с.

41.  Роль пиковых напряжений в образовании холодных трещин в сварных соединениях закаливающихся сталей / Ю. А. Стеренбоген, Д. В. Васильев, Э. Л. Демченко, Д. П. Новикова // Автоматическая сварка, 2006. – № 4. – С. 11–20.

Учебное электронное текстовое издание

КОРОТКОВ Владимир Александрович

ПРОАКТИВНЫЕ РЕМОНТЫ

В ГОРНО-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ОТРАСЛИ

Подготовка к публикации

Рекомендовано методическим советом

Разрешено к публикации 00.00.0000

Электронный формат – pdf

Объем – 2,72 уч.-изд. л.

[1] «Добавки», создающие эффект безызносности, следует отличать от «присадок», которые вносятся в масла при их производстве