ГОУ СПО
Сосновоборский автомеханический техникум
Монтаж, техническая эксплуатация и
ремонт оборудования по отраслям.
Методические указания и контрольные задания для студентов заочного отделения
СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 150411 – Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования по отраслям.
2005
РАССМОТРЕНО Цикловой комиссией ОП и СД ТО и РА №_________от__________ Председатель: __________ | УТВЕРЖДЕНО Зам. директора по УМР ________ «__»____________ 2005 |
Соответствует государственным требованиям к минимуму содержания и уровню подготовки выпускников по специальности 150411 |
Составил
Содержание
Пояснительная записка 4
1. Программа 8
1.1 Раздел 1. Монтаж, ремонт и наладка оборудования. 8
1.2 Раздел 2. Общие сведения о монтаже, ремонте и
наладке оборудования. Процессы производства работ, их обеспечение
и организация. 11
1.3 Раздел 3. Монтаж, ремонт и наладка основных
видов технологического оборудования отрасли. 23
1.4 Раздел 4. Курсовое проектирование. 28
2. Вопросы к зачету. 31
3. Контрольная работа № 1. 33
4. Контрольная работа № 2. 36
5. Перечень экзаменационных вопросов. 39
6. Перечень лабораторных и практических работ. 43
Литература. 45
Пояснительная записка.
Профессия техника по специальности 150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования по отраслям» является смежной и многогранной. Высококвалифицированный техник должен иметь большой запас разносторонних знаний, чтобы уметь регулировать, ремонтировать и выполнять наладочные работы после монтажа любого современного технологического оборудования, управлять им, диагностировать его техническое состояние, своевременно и быстро определять причины отказов, устранять выявленные неисправности и восстанавливать работоспособность оборудования.
Рабочая программа данной учебной дисциплины предназначена для реализации государственных требований к содержанию и уровню подготовки выпускников названной выше специальности.
В результате изучения учебной дисциплины студент должен:
иметь представление:
- об основных научно – технических проблемах и перспективах развития отрасли;
- об эксплуатационных материалах, применяемых при эксплуатации и ремонте машин;
- об опыте технической эксплуатации оборудования в стране и за рубежом, обеспечивающим эффективность производства и безопасность окружающей среды.
знать:
- содержание основных документов, определяющих порядок организации и проведения монтажа, технического обслуживания и ремонта оборудования отрасли;
- методы диагностирования и контроля технического состояния оборудования отрасли;
- организацию и технологию ремонтных работ, методы расчета и монтажа оборудования отрасли;
- методы и способы восстановления изношенных деталей;
- энерго и ресурсосберегающие технологии при восстановлении деталей, техническом обслуживании и ремонте промышленного оборудования;
- состав, функции и возможности использования информационных и телекоммуникационных технологий в профессиональной деятельности;
-современное технологическое оборудование отрасли;
- справочную и техническую литературу по обслуживанию оборудования;
- пути повышения эффективности предприятий;
- пути совершенствования технологического процесса, экономное расходование сырьевых ресурсов;
- воздействие окружающей среды и производственных процессов на поведение и здоровье людей;
- средства (орудия) труда, подъемно – транспортное оборудование;
- технологические операции, пусконаладочные работы на действующих предприятиях;
-пути действия для снижения вредных воздействий на технологическое оборудование
уметь:
- проводить разборку и сборку технологического оборудования;
- определять степень износа деталей и узлов оборудования и разрабатывать меры их восстановления;
- организовывать технологические процессы монтажа, технического обслуживания, ремонта и эксплуатации технологического оборудования;
- составлять и оформлять техническую и отчетную документацию о работе производственного участка;
- обеспечивать безопасность работ при монтаже, техническом обслуживании и ремонте основного технологического оборудования;
- проектировать производственные участки и цеха по ремонту технологического оборудования;
- применять компьютерные и телекоммуникационные средства
- использовать программное обеспечение в профессиональной деятельности;
- проводить монтаж нового оборудования, грамотно его эксплуатировать и проводить своевременно все виды ремонтов оборудования;
- выполнять обязанности механика по эксплуатации и ремонту;
- работать со справочной литературой и графическим материалом;
- грамотно использовать электрические, гидравлические пневматические механизмы;
-управлять исполнительными механизмами (насосами, лебедками и т. д.)
- принимать отечественное и импортное оборудование, предъявлять рекламации в случаях нарушений требований;
- применять на практике восстановление деталей металлизацией, хромированием, сваркой, наплавкой.
Реализация учебной программы учитывает связи с такими дисциплинами, как «Инженерная графика», «Материаловедение», «Метрология, стандартизация и сертификация», «Гидравлические и пневматические системы», «Грузоподъемные механизмы и транспортные средства», «Охрана труда», «Технологическое оборудование отрасли».
Изучая дисциплину, студент должен следить за последними достижениями отечественного и зарубежного ремонтного производства, учитывать специфику базового предприятия и машиностроительных предприятий Красноярского края.
При изучении дисциплины «Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли» каждый ее раздел необходимо изучать в порядке, предусмотренном программой, систематически, в течении установленного срока
по учебному графику, с составлением конспекта. Только при таких условиях можно получить прочные знания по всем разделам дисциплины, успешно выполнить контрольную работу и сдать экзамены. Работать с учебной литературой рекомендуется в такой последовательности:
- ознакомиться с содержанием темы по программе и выбранному учебнику;
- изучить материалы темы. Разработать узловые вопросы темы, записать основные определения, сопровождая записи необходимыми схемами. В целях закрепления знаний ответить на вопросы самоконтроля.
Дисциплина «Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли» изучается в течении трех семестров. По окончании десятого семестра сдается зачет. По окончании одиннадцатого сдается экзамен. В течении двенадцатого семестра выполняется курсовой проект. В процессе изучения дисциплины студентами выполняется две домашние контрольные работы. Одна в течение десятого семестра и вторая – в течение одиннадцатого. Вариант контрольной работы определяется по двум последним цифрам шифра. Например, если две последние цифры шифра 01, то выполняется первый вариант, а если10 – то десятый.
Выполнение контрольной работы
К выполнению контрольной работы можно приступать только после изучения соответствующих тем, из контекста которых взят тот или иной вопрос. При затруднениях в поиске ответа на кокой –либо вопрос контрольной работы студент обращается к ведущему дисциплину преподавателю за разъяснениями и рекомендациями.
Требования к оформлению контрольной работы
Контрольная работа, сдаваемая студентом на проверку, должна отвечать следующим требованиям:
- работа выполняется в обычной школьной тетради в клеточку или с применением средств ПЭВМ;
-работа выполняется аккуратным, читаемым почерком, чернилами или шариковой ручкой. Применение чернил или пасты красного цвета не допускается;
- между строками должен быть выдержан интервал в одну клеточку;
- текст должен иметь поля 15-20 мм для заметок преподавателя, а в конце две - три страницы для рекомендации и рецензии;
- если ответ на вопрос предполагает пояснения в виде графиков и схем, то они должны быть выполнены четко и только карандашом;
- в конце работы должен быть приложен список использованной литературы.
Выполненную контрольную работу необходимо сдать на проверку в техникум не позднее, чем за две недели до начала сессии. После получения зачетной работы студент должен внимательно изучить все замечания по ошибкам, отмеченные преподавателем на полях и в рецензии, проанализировать их и доработать материал.
Контрольная работа, в которой студентом не раскрыто основное содержание вопросов задания, или в котором имеются грубые ошибки в освещении вопроса, не зачитывается и возвращается студенту с подробными рекомендациями для дальнейшей работы над учебным материалом.
Повторное выполнение домашней контрольной работы производится в той же тетради, без переписывания правильно выполненной части задания.
Учебным планом предусмотрено выполнение лабораторных и практических работ по разделам дисциплины. Эти работы могут быть выполнены в период сессии или в течении учебного семестра.
В процессе изучения дисциплины студентами по окончании десятого семестра сдается зачет, одиннадцатого – экзамен, двенадцатого – выполняется курсовой проект.
ПРОГРАММА ДИСЦИПЛИНЫ
Примерное содержание учебной дисциплины
ВВЕДЕНИЕ
Общие понятия о дисциплине, техническом обслуживании и ремонте оборудования отрасли.
Связь со смежными дисциплинами общетехнического и специального циклов. Связь изучаемой дисциплины с курсовым и дипломным проектированием.
Роль техника на предприятии как руководителя производственного подразделения среднего звена.
Требования квалификационной характеристики к знаниям, умениям и навыкам техники отрасли.
Механизация и автоматизация производства, усложнение конструкций аппаратов, необходимость повышения квалификации специалистов по эксплуатации, монтажу, ремонту и наладке оборудования.
Особенности эксплуатации технологического оборудования предприятий. Бережное отношение к сырью и оборудованию. Основные пути и перспективы наращивания производственных мощностей предприятий.
Раздел 1. МОНТАЖ, РЕМОНТ И НАЛАДКА ОБОРУДОВАНИЯ.
Тема 1.1 Основы теории надежности
Студент должен:
знать:
- различные металлы и сплавы, их марки;
- пути повышения качества этих металлов;
-термическую обработку этих металлов.
Понятия о промышленном изделии. Качество изделия. Свойства изделия: надежность, сохраняемость, ремонтопригодность.
Количественные показатели изделия: надежность, наработка долговечности, срок службы и ресурс.
Способы повышения надежности изделия:
- упрощение конструкции;
- применение хороших материалов;
- термическая обработка деталей;
- строгое соблюдение инструкций завода – изготовителя оборудования при эксплуатации.
Вопросы для самоконтроля
1. Что такое ремонтопригодность?
2. Какие виды термообработки металла Вам известны?
3. Какие марки сталей можно цементировать?
4. Какие виды цементации Вам известны?
5. Какие способы поверхностной закалки Вам известны?
6. Что такое надежность?
7. Перечислите причины потери машинной работоспособности.
8. Перечислите антифрикционные сплавы.
9. Как можно улучшить эксплуатационные свойства стали?
Тема: 1.2 Поддерживание технического состояния машин на предприятиях
Студент должен:
знать:
- современное технологическое оборудование для приема, переработки и производства продуктов;
уметь:
- производить монтаж нового оборудования, грамотно его эксплуатировать и проводить современно все виды ремонтов оборудования;
- выполнять обязанности механика по эксплуатации и ремонту.
Понятие «эксплуатация оборудования» как часть деятельности предприятия (хозяйственной системы). Составьте части эксплуатации:
- использование машин по их прямому назначению и поддержание их технического состояния (техническое обслуживание, ремонт, модернизация и замена негодных или морально устаревших машин новыми);
- обеспеченность запасными деталями, прокладочными и смазочными материалами;
- своевременное списание отработавшего свой срок оборудования или морально устаревшего.
Вопросы для самоконтроля
1. Какими мероприятиями при эксплуатации оборудования можно продлить срок его службы?
2. Какие виды технического обслуживания Вам известны?
3. Перечислите содержание работ при техническом обслуживании с периодическим контролем состояния оборудования.
4. Какие виды модернизации технологического оборудования Вы знаете?
5. В каких случаях модернизация оборудования экономически целесообразна?
6. Что такое технологическая дисциплина и как она влияет на состояние металлорежущих станков?
7. Объясните понятие «морально устаревшее оборудование».
8. Что такое ремонтный цикл?
Практическое занятие
Расчет потребности предприятия на год в новом технологическом оборудовании и запасных частях и материалах.
Тема:1.3. Ремонтно – механические мастерские
Студент должен:
знать:
- пути повышения эффективности предприятий;
- пути совершенствования технологического процесса, экономное расходование сырьевых ресурсов;
- воздействие окружающей среды и производственных процессов на поведение и здоровье людей.
Функции, структура и техническое оснащение ремонтно – механических мастерских (РММ) заводов и комбинатов отрасли, центральные ремонтно – механические мастерские при производственных объединениях отраслевой промышленности, их особенности. Техническое нормирование и проектирование ремонтных цехов.
Вопросы для самоконтроля
1. Перечислите функции ремонтно – механического цеха по положению СТОРО.
2. Назовите пути совершенствования технологических процессов при обработке деталей на металлорежущем оборудовании.
3. Опишите структуру ремонтно – механического цеха.
4. Назовите способы получения заготовок, при которых отходы металла в процессе изготовления деталей будут минимальными.
5. Назовите пути повышения эффективности машиностроительных предприятий.
Раздел 2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МОНТАЖЕ, РЕМОНТЕ И НАЛАДКЕ ОБОРУДОВАНИЯ. ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА РАБО, ИХ ОБЕСПЕЧЕНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ.
Тема: 2.1. Производственный и технологические процессы. Материально – техническое обеспечение работ. Планирование и организация работ, нормативная документация.
Студент должен:
знать:
- средства (орудия) труда, подъемно – транспортное оборудование, машины и механизмы, приспособления и инструмент, материалы;
- технологические операции пусконаладочных работ на действующих предприятиях.
Определение производственного и технологического процессов применительно к проведению монтажных, ремонтных и наладочных работ.
Предмет (объект) труда – монтируемая, ремонтируемая или налаживаемая машина или аппарат.
Средства (орудия) труда для производства монтажных, ремонтных и наладочных работ:
- подъемно – транспортные машины и механизмы, приспособления, инструмент, материалы;
- оборудование (металлорежущие станки, оборудование для сварки)
Материально – техническое обеспечение работ: металлорежущие станки, оборудование для сварки, оборудование для пневматических и гидравлических испытаний, транспортные средства для передвижения грузов, грузоподъемные механизмы; ремонтно – монтажные инструменты: для сборки и разборки, для рубки и резки, для сверления, развертывания и нарезания резьбы. Измерительные инструменты: ремонтно – монтажные материалы; смазочные материалы. Планирование и организация работ. Нормативная документация. Календарное планирование, сетевое планирование. Бригадная форма организации труда. Определение трудоемкости и стоимости работ. Оформление нарядов на производство работ.
Применение нормативной документации при производстве монтажных и пусконаладочных работ.
Вопросы для самоконтроля
1. Перечислите грузоподъемные средства, применяемые при монтажных работах.
2. Какие формы бригадной организации труда Вам известны?
3. Что вы понимаете под материально – техническим обеспечением работ при монтаже мостового крана на эстакаде для складирования металлических заготовок?
4. Какая нормативная документация должна быть собрана перед началом монтажных работ (единичный объект)?
5. Какой мерительный инструмент необходим для выполнения монтажных работ?
6. Опишите оборудование для проведения гидравлических испытаний корпусных деталей.
7. Какие способы доставки оборудования к месту монтажа вы знаете?
8. Что такое сетевой график?
Тема:2.2. Технология монтажных работ, фундаменты под оборудование, такелажные работы.
Студент должен:
знать:
- расчет фундаментов под оборудование;
- виды фундаментов;
- правила приемки оборудования в монтаж;
- требования к условиям хранения;
уметь:
- проверять установку оборудования на вертикальность и горизонтальность;
- центровать валы;
-проводить холостую обработку.
Классификация технологического оборудования по способу монтажа: без крепления, с жестким креплением, с мягким креплением (на амортизаторах) на каркасах. Общая схема монтажа оборудования (по операциям): разметка места монтажа в помещении, возведение фундаментов, приемка фундамента под монтаж, приемка оборудования под монтаж, доставка оборудования к месту монтажа, установка его на отметку монтажа, выверка, регулирование положения его в пространстве, крепление к фундаменту, обвязка трубопроводами, монтаж приборов, подключение электродвигателя к сети, монтаж заземления, индивидуальное испытание машин, передача их для производства пусконаладочных работ.
Поставка, хранение и передача оборудования в монтаж. Консервация и упаковка оборудования на заводе – изготовителе. Условные обозначения на ящиках упаковки оборудования: «Верх», «Боится влаги», «Огнеопасно», «Не бросать», «Центр массы» и др.
Поставка оборудования заказчику. Технические условия на поставку. Товарно – сопроводительная документация.
Временное хранение не установленного оборудования до передачи его в монтаж, способы хранения.
Контроль за наличием не установленного оборудования на предприятии (статистические отчеты по форме НО – 1 и НО – 2).
Передачи отечественного и импортного оборудования в монтаж.
Предъявления рекламации в случае нарушения условий поставки (дефекты, некомплектность и др.) отечественными заводами изготовителями и иностранными фирмами.
Вопросы для самоконтроля
1. Перечислите материалы, применяемые при изготовлении железобетонных, фундаментом. Правила заливки бетона на опалубку.
2. Перечислите сопроводительные документы, поступаемые вместе с оборудованием с завода - изготовителя.
3. Требования, предъявляемые к фундаменту, сдаваемому под монтаж.
4. Опишите приемку оборудования со склада в монтаж. На что следует обратить внимание?
5. Опишите, в каких случаях предъявляются рекламации заводу – изготовителю, транспортной организации, складу хранения?
6. Назовите условные обозначения, которые наносятся на ящиках упаковки оборудования и надписи.
Тема:2.3. Установка оборудования в проектное положение
Студент должен:
знать:
- способы доставки оборудования к месту монтажа;
- приемку оборудования в монтаж, оформление приемо – сдаточного акта;
- место установочной базы оборудования;
- способы крепления оборудования к фундаментам;
уметь:
- пользоваться подъемными механизмами и приспособлениями;
- пользоваться инструментами для проверки горизонтальности и вертикальности установки оборудования.
Доставка оборудования к месту монтажа. Распаковка и расконсервирование.
Основные способы установки оборудования на опоры, на фундамент, чистый пол на нулевой отметке, на антресолях и междуэтажных перекрытиях.
Выверка оборудования. Основные понятия и определения: базирование, база, установочная база, установка, погрешность установки, отклонения расположения, допуск расположения.
Выверка по монтажным осям в плоскости и по высоте. Выверка по горизонтали (по уровню) и вертикали (по отвесу). Применение Т - образного шаблона с отвесом. Выверка взаимного расположения поверхностей и осей сопряженных деталей и сборочных единиц машин и аппаратов, плоскости шкивов, зубчатых колес и звездочек, параллельность и соосность осей валов, плотность прилегания и зазоров.
Крепление оборудования к опорам. Средства для крепления к фундаменту (глухие заливные) болты и принадлежности к ним (шайбы, гайки, амортизаторы, контргайки).
Основные способы заливки фундаментных болтов: одновременно с заливкой фундамента при его возведение и в колодцах, оставленных в монолите фундамента.
Применение анкерных болтов, их преимущества и недостатки по сравнению с фундаментальными болтами.
Технические требования при затягивании гаек фундаментальных и анкерных болтов. Возможные нарушения технических требований при выверке креплений оборудования и его элементов, причины, вероятные последствия, способы устранения и предотвращения.
Вопросы для самоконтроля
1. Какой контрольно – измерительный инструмент применяется для проверки горизонтальности и вертикальности установки оборудования?
2. Как можно проконтролировать усилие затяжки гаек крепления оборудования к фундаменту?
3. Какие способы крепления оборудования к фундаменту Вам известны?
4. В каких случаях допускается установка металлорежущего оборудования на виброопоры?
5. С помощью каких приспособлений производится точная выверка металлорежущего оборудования в проектном положении?
6. Преимущества и недостатки анкерных болтов перед фундаментными болтами.
7. Как проверяется соосность валов при сборке валовых линий?
8. В каких случаях применяется операция центровки и как она выполняется?
Тема: 2.4. Правила техники безопасности при производстве монтажных работ
Студент должен:
знать:
- правила техники безопасности при производстве монтажных работ с подъемом груза в вертикальной плоскости и горизонтальном перемещении груза;
- требования к подъемным механизмам;
- требования к захватывающим устройствам и к строповке.
Правила техники безопасности при эксплуатации опорных конструкций, грузоподъемных машин и механизмов, возведение фундаментов, такелажных работах, выверке и креплении оборудования на опорах.
Вопросы для самоконтроля
1. Требования, предъявляемые к стропам. Сроки и порядок свидетельствования стропов.
2. Требования, предъявляемые к грузозахватным приспособлениям. Порядок освидетельствования.
3. Типы домкратов. Требования, предъявляемые к ним. Порядок освидетельствования.
4. В каких случаях возникает необходимость в проведении такелажных работ?
5. Кто имеет право выполнять такелажные работы и работы с применением грузоподъемных устройств и механизмов?
6. Что такое наряд – допуск?
Тема: 2.5. Ремонт и модернизация оборудования. Процессы, ухудшающие техническое состояние машин
Студент должен:
знать:
- физические, химические, электрохимические процессы, происходящие в аппаратах под действием рабочей среды, под действием высоких и низких температур, вибрации, коррозии;
- пути снижения вредных воздействий на технологическое оборудование;
уметь:
- определять степень износа деталей и узлов оборудования и разрабатывать меры по их восстановлению.
Общие понятия о вредных процессах: физических, химических, электрохимических и причинах их возникновения.
Последствия влияния вредных процессов.
Классификация вредных процессов по скорости их протекания: вибрация, колебания нагрузок, средние скорости (минуты, часы) – изменение температуры оборудования и окружающей среды, медленные (несколько месяцев) – механическое изнашивание, коррозия и др.
Виды механического изнашивания: абразивное (гидро - и газоабразивное), кавитационное, усталостное. Молекулярно – механическое изнашивание (заедание деталей). Коррозийно – механическое, изнашивание.
Меры повышения износостойкости технологического оборудования: конструктивные, эксплуатационные мероприятия (регулярная чистка и смазка поверхности трения, своевременное и качественное обслуживание и ремонт).
Вопросы для самоконтроля
1. Что такое кавитация? Чем она опасна и где возможно ее возникновение?
2. Какие виды коррозии вам известны?
3. Какие опасные изменения в деталях вызывают знакопеременные нагрузки?
4. Опишите процесс молекулярно – механического изнашивания. Приведите примеры.
5. Что может оказаться причиной абразивного изнашивания? В чем сущность этого процесса и как с ним бороться?
6. Какие виды модернизации технологического оборудования Вы знаете?
7. Когда модернизация оборудования считается экономически целесообразной?
8. Какие меры повышения износостойкости оборудования Вы знаете?
9. Какими путями возможно достижение эффекта безызносности?
Тема: 2.6. Методы ремонта оборудования. Восстановление изношенных деталей
Студент должен:
знать:
- основные методы восстановления изношенных деталей, исходя из реальных технических и экономических возможностей предприятия;
- обработку восстановленных деталей под ремонтные размеры;
- особенности обработки полимерных материалов.
Виды ремонтов. Варианты решения необходимости ремонта. Основные технологические операции ремонта оборудования. Технологические карты и схемы разборки. Дефектация и сортировка деталей на годные, негодные, подлежащие ремонту (восстановлению), их маркировка.
Составление дефектной ведомости. Разработка инструкций по дефектации.
Общие вопросы восстановления деталей. Выбор технологии восстановления деталей по аналогии (полной или частичной) с производством их на заводах – изготовителях. Основные критерии выбора способа восстановления: технологический, критерий долговечности, экономический. Общий порядок восстановления деталей: восстановление до нормальных (начальных) размеров – наращивание изношенных поверхностей (сваркой, наплавкой, паянием, лужением, металлизацией), пластической деформацией детали (осадка, раздача, обкатка, выдавливание, правка и др.). Технология восстановления деталей. Правила охраны труда и техники безопасности при восстановлении деталей.
Вопросы для самоконтроля
1. В чем заключается принцип восстановления деталей методом ремонтных размеров?
2. Виды дефектных ведомостей, их роль в организации эффективного проведения ремонта.
3. Перечислите примеры применения полимерных материаллов при ремонте деталей технологического оборудования. Опишите один из приведенных примеров.
4. Какие меры безопасности следует соблюдать при работе с акрилопластами?
5. Опишите процесс приготовления клея на эпоксидной основе.
6. Какие способы наращивания изношенных поверхностей Вам известны?
7. Составьте технологический процесс восстановления изношенной поверхности детали металлизацией.
8. Достоинства и недостатки способа восстановления изношенных поверхностей наплавкой под слоем флюса.
9. Достоинства и недостатки восстановления изношенных поверхностей деталей металлизацией.
10. В чем заключается принцип восстановления деталей применением компенсаторов? Приведите пример.
11. В каких случаях целесообразно восстановление изношенных поверхностей электролитическим хромированием или железнением?
12. В каких случаях применяется сварка жидким металлом при ремонте технологического оборудования? Опишите этот способ.
13. Как осуществляется дефектация деталей при ремонте оборудования?
14. Какие способы дефектации деталей технологического оборудования Вам известны?
15. Сортировка деталей при дефектации. Для чего необходимо сохранять окончательно забракованные детали до конца ремонта?
16. Роль типового технологического процесса капитального ремонта металлорежущего оборудования в обеспечении качества ремонта.
17. Какие детали восстанавливают применением пластической деформации?
Тема:2.7.Ремонт и модернизация технологического оборудования, типовых деталей, сборочных единиц
Студент должен:
знать:
- классификацию типовых деталей;
- назначения и конструкции соединений;
- причины и способы устранения износов и дефектов;
- порядок разборки и сборки, технические требования к соединению.
Ремонт типовых деталей. Назначение типовых деталей. Материал для их изготовления, его свойства. Способы механической и термической обработки рабочих поверхностей деталей при ее изготовлении. Шероховатость и твердость рабочих поверхностей.
Сопрягаемые детали. Способы соединения основной детали с сопрягаемыми. Особенности конструкций и эксплуатации деталей (нагрузки, воспринимаемые деталью в процессе эксплуатации), их вероятные последствия. Типичные (характерные) дефекты и износ детали, их причина, признаки и способы выявления. Способы измерения величины износа, технические условия на выбраковку. Способы ремонта детали, их выбор и обоснование.
Ремонт типовых соединений. Классификация соединений типовых деталей машин. Назначение соединений, особенности его конструкции и эксплуатации. Вредные процессы, влияющие на эксплуатацию соединения. Типичные (характерные) дефекты и износ деталей соединения, их признаки, способы выявления, технические условия на выбраковку.
Причины, способы устранения и вероятные последствия износа и дефектов.
Порядок разборки соединения. Выбор и обоснование способа ремонта.
Порядок сборки, технические требования к собранному соединению, меры по уменьшению вредных процессов на соединения.
Ремонт типовых передач. Назначение типовой передачи. Особенности ее конструкции и эксплуатации. Вредные процессы, влияющие на эксплуатацию передач.
Типичные неисправности передач, их признаки, причины, способы устранения и вероятные последствия (технические, технологические, экономические).
Ремонт валов и осей передач. Ремонт муфт (упругих, втулочных, пальцевых, центробежных, фрикционных).
Ремонт зубчатых и червячных, цепных и ременных передач.
Правила безопасности при выполнении слесарно – сборочных операций.
Понятие о моральном старении (износе) оборудования. Определение понятия «модернизация».
Хозяйственное значение модернизации оборудования. Виды модернизации: общетехническая и технологическая.
Обоснование необходимости модернизации оборудования. Расчет привода для выявления слабых звеньев (муфты, ременные передачи, зубчатые колеса, валы, подшипники и др.)
Вопросы для самоконтроля
1. Какие способы поверхностной закалки деталей Вам известны? Опишите их.
2. В чем смысл технологической модернизации?
3. Какими технологическими приемами обеспечиваются установки подшипников качения на рабочей поверхности?
4. Как достигаются посадки с натягом?
5. Как влияет шероховатость поверхностей на надежность сопряжений деталей?
6. Какие марки сталей можно подвергать цементации?
7. Опишите последовательность сборки токарно – винторезного станка после капитального ремонта.
8. Какие способы контроля величины износа направляющих в процессе эксплуатации металлорежущего оборудования Вы знаете?
9. Типичные эксплуатационные дефекты зубчатых передач.
10. Типичные эксплуатационные дефекты подшипников скольжения.
11. Типичные эксплуатационные дефекты опорных шеек валов.
Тмеа:2.8. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта оборудования.
Студент должен:
знать:
- виды планово - предупредительных ремонтов;
- структуру ремонтных циклов;
- систему планово – предупредительных ремонтов;
- планирование ремонтных работ;
уметь:
- составлять графики ремонта оборудования;
- распределять работы при выполнении годового графика ремонта оборудования;
- определять потребность в рабочей силе;
- оформлять наряды на производство капитального ремонта.
Основные понятия и определения (ГОСТ «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения»), ремонт, техническое обслуживание, система технического обслуживания, периодичность ремонта (технического обслуживания), продолжительность ремонта, трудоемкость ремонта.
Виды ремонта: текущий (малый), средний и капитальный. Плановый и внеплановый ремонт.
Виды плановых ремонтов: регламентированный ремонт (по ресурсу) и ремонт по техническому состоянию.
Система планово – предупредительного ремонта (система ППР) оборудования, ее определение, сущность, цели и задачи.
Планирование ремонтных работ. Структура ремонтного цикла, межремонтный период, период между техническими обслуживаниями (ТО) оборудования. Действительный (расчетный) фонд времени работы оборудования.
Планы – графики (годовой и месячный) ППР оборудования. Цель построения графика. Исходные и нормативные данные для его построения.
Форма годового графика ППР. Порядок его построения, определение точки отчета в текущем году, распределение ремонтов и ТО по месяцам планируемого года.
Основные цели и задачи организации ТО и ремонта оборудования. Содержание работ по техническому обслуживанию. Виды технического обслуживания: ежедневное, ежемесячное, квартальное, полугодовое, годовое.
Определение периодичности ТО в зависимости от наработки оборудования. Распределение работ по ТО между исполнителями: операторами, слесарями – наладчиками, электриками и слесарями службы средств измерения и автоматизации.
Основные этапы организации работ: получения задания, определение цели, обеспечение работ (условия, средства, исполнители), планирование работ и распределение обязанностей между исполнителями, оперативное руководство (согласование, учет, контроль).
Анализ эффективности и подведение итогов работ, отчет о выполнении задания. Определение состава, объема, трудоемкости и стоимости работ.
Определение потребности в рабочей силе. Расчет численности рабочих для технического обслуживания (наладки) оборудования.
Оформление нарядов на производство ремонта оборудования.
Способы организации ремонта и ТО: централизованный, децентрализованный, смешанный. Выбор способа и его обоснование. Простой оборудования в ремонте, организационно – технические мероприятия, направленные на сокращение простоя оборудования. Повышение коэффициента сменности работы оборудования.
Организация смазочного хозяйства и смазки машин на предприятиях: контроль состояния смазочных устройств, определение расхода смазочных материалов, их получение, хранение, заправка, учет, отчетность о расходе.
Регенерация масел, мероприятия по экономии смазочных материалов.
Организация ремонта и ТО на головных и низовых предприятиях.
Применение порядного способа организации ремонта.
Порядок получения материальных ценностей со склада предприятия и их списание с подотчетного материально ответственного лица.
Документация для проведения технического обслуживания и ремонта. Техническая документация. Технические паспорта машин, инструкция по их эксплуатации.
Вопросы для самоконтроля
1. Перечислите основные виды технического обслуживания оборудования по системе СТОРО.
2. Содержание работ при проведении среднего ремонта.
3. Основные цели проведения технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования.
4. Что такое ремонтный цикл?
5. Какие способы организации ремонта технологического оборудования Вам известны?
6. Способы регенерации отработанных масел. Возможно ли их повторное применение?
7. Какие формы организации ремонтных бригад Вы знаете?
8. На основании, каких данных производится расчет трудоемкости среднего и капитального ремонта технологического оборудования?
9. Что является эталоном категории ремонтной сложности оборудования?
10. Как определяется простой оборудования в среднем (капитальном) ремонте?
11. В чем заключается отличие системы СТОРО от системы ППР?
12. Как производится расчет численности бригады ремонтников при выполнении среднего (капитального) ремонта?
13. Дайте определение децентрализованной организации ремонта оборудования. Ее преимущества и недостатки.
14. В чем сущность смешанной организации ремонта оборудования?
15. Централизованная система организации ремонта оборудования. Ее достоинства и недостатки.
Тема: 2.9. Наладка оборудования. Общие понятия об испытании оборудования. Основные сведения о технической диагностике. Правила безопасности при производстве пусконаладочных работ
Студент должен:
знать:
- сроки испытания оборудования;
- способы проведения диагностики оборудования;
- требования к обслуживающему персоналу и оборудованию при наладке оборудования.
Конечная цель наладки оборудования (вывод машины или аппарата на устойчивый номинальный режим эксплуатации).
Наладки механические (производительность, частота вращения рабочего органа и др.), электрические (напряжение, сила тока, частота тока, сопротивление заземления, потребляемая мощность).
Гидравлические, пневматические, электрические и технологические испытания оборудования.
Требования к производству пусконаладочных работ: соответствие проекту, строительным нормам и правилам, инструкциям завода – изготовителя.
Цель испытаний – проверка на прочность и плотность. Проверка качества сварочных швов, отсутствие трещин, выпучен, и других дефектов.
Изучение технического состояния оборудования, поддержание его работоспособности. Информация как средство определения технического состояния оборудования.
Требования правил безопасности к исполнителям работ (возраст, состояние здоровья, обученность, аттестация, инструктаж). Спецодежда. Средства защиты.
Вопросы для самоконтроля
1. Перечислите содержание пусконаладочных работ.
2. Назовите максимальное значение сопротивления заземляющего провода при 380 В? При220В?
3. Как проводятся испытания гидросистем станков с гидроприводами после сборки?
4. Опишите установку для проведения гидравлических испытаний. В каком случае считается проведение испытаний успешным?
5. Способы контроля технологической точности станков.
6. Какое оборудование подвергается проверке на технологическую точность в обязательном порядке?
7. Как проверяется качество сварочных швов?
8. Требования техники безопасности к лицам, занятым на испытательных работах.
Раздел 3. МОНТАЖ, РЕМОНТ И НАЛАДКА ОСНОВНЫХ ВИДОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ОТРАСЛИ.
Тема: 3.1. Ремонт металлорежущего оборудования.
Студент должен:
знать:
- характерные неисправности основных узлов металлорежущего оборудования.
уметь:
- определять характер износа детали или рабочей поверхности сталины;
- выбирать оптимальные варианты устранения неисправностей;
- выбирать эффективный способ восстановления поверхностей;
- разрабатывать техпроцесс на восстановление или изготовление деталей;
Ремонт базовых и корпусных деталей. Восстановление и ремонт направляющих металлорежущих станков. Восстановление и ремонт осей, валов, колес. Правка валов, необходимое для этого оборудование, техника безопасности.
Восстановление изношенных поверхностей валов и шпинделей хромированием, осталиванием. Техпроцесс на восстановление деталей электролитическим способом.
Ремонт зубчатых передач. Контроль качества сборки зубчатых передач. Технология изготовления зубчатых колес и вал – шестерней. Определение величины пятна контакта и величины бокового зазора в зубчатом зацеплении. Степень точности зубчатых зацеплений. Ремонт червячной пары делительного механизма зубофрезерного станка. Восстановление червячного колеса заменой бандажа. Техпроцесс на изготовление бандажа червячного колеса и червяка. Сборка червячной передачи. Контроль качества сборки.
Применение сварки при ремонте металлорежущего оборудования. Сварка жидким металлом. Электрошлаковая сварка. Сварка чугунных корпусных деталей с применением вспомогательных элементов.
Сборка оборудования. Виды сборки. Последовательность сборки токарных станков. Универсальные приспособления для контроля взаимного расположения ходового вала, ходового винта и направляющих токарных станков.
Устройства смазочных систем металлорежущих станков. Выбор смазочных материалов в зависимости от условий работы машины. Характеристика смазочных материалов.
Обкатка оборудования после ремонта. Окраска, контроль качества окраски. Проверка оборудования на технологическую точность, на жесткость, вибрационную устойчивость, шум. Сдача оборудования в эксплуатацию.
Вопросы для самоконтроля
1.Какие способы устранения повреждений базовых и корпусных деталей Вы знаете?
2. Опишите заварку чугунных базовых деталей с применением дополнительных элементов.
3. Расскажите о зачеканке трещин в чугунных корпусных деталях.
4. Как можно повысить износостойкость направляющих металлорежущего оборудования?
5. Какое оборудование применяется при холодной правке валов, и какие меры безопасности следует при этом соблюдать?
6. Перечислите основные неисправности технологического оборудования, являющиеся следствием износа.
7. Опишите процесс правки валов с подогревом, перечислите необходимое для этого оборудование.
8. Опишите техпроцесс восстановления деталей электролитическим хромированием.
9. Опишите техпроцесс восстановления детали металлизацией. Достоинства и недостатки этого способа.
10.Опишите техпроцесс восстановления изношенных поверхностей деталей наплавкой, под слоем флюса.
11.По каким параметрам определяют качество сборки зубчатых передач?
12. Как получить суммарное и мгновенное пятно контакта при проверке качества сборки зубчатой передачи?
13.Опишите процесс электрошлаковой сварки. Когда она применяется?
14.Какие способы организации смазки машин и их узлов Вам известны?
15.Что такое ПЕНЕТРАЦИЯ и что она определяет?
16.Перечислите достоинства и недостатки жидких смазочных материалов.
17. Перечислите достоинства и недостатки пластичных смазочных материалов.
18.Перечислите виды твердых смазочных материалов, способы их применения.
19. Объясните, как можно достигнуть эффекта безызносности?
20. Порядок подготовки оборудования к окрасе. Цвета, рекомендованные к применению при окраске. Контроль качества окраски.
21. Режимы обкатки оборудования при сдаче его в эксплуатацию после ремонта или монтажа.
Тема 3.2. Ремонт элементов гидросистемы машин с гидроприводами.
Студент должен:
знать:
- основные неисправности гидросистемы;
- правила пользования циклограммой
Основные неисправности гидросистемы, способы их устранения. Сборка и испытания гидросистем. Техника безопасности. Способы восстановления работоспособности насосов и двигателей гидросистемы. Использование полимерных материалов при ремонте деталей гидросистем.
Вопросы для самоконтроля
1. Перечислите достоинства и недостатки гидравлических систем.
2. Какие системы гидронасосов Вам известны?
3. Какие виды гидродвигателей Вы знаете?
4. Перечислите дефекты гидроприводов металлорежущих станков, причины их возникновения.
5. Как определяют и устраняют неполадки в работе гидросистем?
6. В чем сущность ремонта шестеренчатых масляных насосов гидросистем?
7. Расскажите о применении полимерных металлов при ремонте элементов гидросистем.
Тема:3.3 Монтаж и ремонт кузнечно – прессового оборудования. Ремонт молотов ковочных, пневматических.
Студент должен:
знать:
- порядок разборки и сборки кузнечно – прессового оборудования;
- требования техники безопасности при разборке, сборке и испытание кузнечно – прессового оборудования.
уметь:
- рассчитывать численность бригады монтажников в зависимости от конкретного вида кузнечно – прессового оборудования.
Подъемно – транспортные и такелажные работы, выполняемые при монтаже. Фундаменты. Установка шаботов. Техника безопасности.
Принцип расчета численности бригады монтажников при монтаже кузнечно – прессового оборудования.
Разборка молота при ремонте. Дефектация шабота. Устранение неисправностей цилиндра ковочного молота, деталей поршневой группы. Разборка прессов. Дефектация направляющих ползуна., подшипников ползуна. Способы устранения дефектов эксцентрикового и кривошипного механизмов. Ремонт дисковых тормозов. Техника безопасности.
Порядок испытания ковочных молотов и прессов после сборки. Сдача в эксплуатацию.
Вопросы для самоконтроля:
1. Правила приемки машины к производству монтажа.
2. Как принимается фундамент под монтаж оборудования?
3. Какой критерий является основным при расчете численности бригады монтажников при монтаже кузнечно – прессового оборудования?
4. Какие дефекты возникают у фундаментов кузнечно – прессового оборудования при эксплуатации?
5. Чем руководствуются при выборе подъемных средств для монтажа кузнечно – прессового оборудования?
6. Техника безопасности при монтаже кузнечно – прессового оборудования.
Тема 3.4. Ремонт и монтаж мостовых и башенных строительных кранов. Ремонт подкрановых путей.
Студент должен:
знать:
- особенности монтажа, эксплуатации и ремонта кранов;
- требования Госгортехнадзора к проектированию, изготовлению, монтажу и эксплуатации кранов;
- требования техники безопасности при монтаже и ремонте кранов;
- порядок освидетельствования кранов при эксплуатации и после ремонта.
Организация ремонта мостового крана в условиях действующего цеха. Ремонт и выверка подкрановых путей.
Особенности эксплуатации и монтажа кранов, работающих на открытом воздухе. Выбор грузоподъемных устройств при монтаже мостовых кранов. Способы монтажа мостовых кранов. Особенности монтажа строительных башенных кранов. Техника безопасности при ремонте и монтаже кранов. Наряд – допуск.
Сдача кранов в эксплуатацию после монтажа или ремонта. Освидетельствование кранов. Требования правил Госгортехнадзора к обслуживающему и ремонтному персоналу кранов. Устройства, обеспечивающие безопасную эксплуатацию кранов на открытом воздухе.
Вопросы для самоконтроля:
1. Когда разрешается выполнять ремонтные работы крана в действующем цехе?
2. Какие требования предъявляются к подкрановым путям?
3. Что такое противоугонное устройство крана и где его применение обязательно?
4. Что такое парусность крана? Чем она опасна и где?
5. Чем руководствуются при выборе грузоподъемных средств для монтажа мостового крана?
6. В чем заключается особенность монтажа башенных строительных кранов?
7. Что это за документ – Наряд – допуск? При каком виде инструктажа по технике безопасности он применяется?
8. Из чего складывается полное освидетельствование кранов? Сроки его проведения?
9. Какие требования предъявляются Госгортехнадзором к обслуживающему и ремонтному персоналу кранов?
Тема:3.5. Трубопроводы и запорная арматура бытового и промышленного назначения. Характерные неисправности и способы их устранения. Прокладочные материалы, сальниковые набивки. Оценка качества состояния уплотняемых поверхностей. Восстановление арматуры плазменной наплавкой.
Студент должен:
иметь представление:
- об условиях работы трубопроводов в зависимости от их назначения (t от5 до 550ºС)
знать:
- виды запорной и регулирующей арматуры.
уметь:
- правильно назначать прокладочный материал в зависимости от условий работы соединения.
Вопросы для самоконтроля:
1. Какие виды запорной арматуры (по принципу действия) Вам известны?
2. Какой притирочный материал необходимо применять при притирке стальных рабочих поверхностей? Чугунных? Бронзовых?
3. Как можно проверить качество притирки поверхностей еще до сборки?
4. Как выбирается прокладочный материал в зависимости от условий работы соединения?
5. Какие виды сальниковых набивок Вы знаете?
6. Приборы контроля, применяемые при эксплуатации трубопроводов.
7. Опишите любое из устройств, позволяющих часть гидравлические удары в паровых магистралях.
Тема: 3.6. Ремонт резиновых и прорезиненных изделий. Восстановление конвейерных лент, приводных плоских ремней, резинотканевых и резинометаллических рукавов, покрышек, пневматических шин.
Студент должен:
знать:
- особенности эксплуатации прорезиненных и резиновых деталей;
- способы восстановления прорезиненных и резиновых деталей.
Вопросы для самоконтроля:
1. Какие виды ременных передач Вы знаете?
2. Перечислите причины ускоренного износа ременных передач.
3. В чем заключается процесс вулканизации при ремонте резиновых и прорезиненных изделий?
Раздел 4:КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
Выполнение курсового проекта является самостоятельной работой студента. В курсовом проектировании аккумулируются знания студента, полученные им при изучении как обще профессиональных дисциплин, так и специальных в соответствии с требованиями учебной программы для специальности 150411. При работе над курсовым проектом студент вправе рассчитывать на помощь в виде консультаций у преподавателя, ведущего дисциплину.
4.1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
4.1.1 Назначение машины, ее характеристика, вероятные причины отказа, устройство, особенности эксплуатации.
4.1.2 Составные части машины, их функциональное взаимодействие.
4.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.2.1. Подготовка к ремонту машины. Документация, рабочее место, грузоподъемные механизмы.
4.2.2. Последовательность разборки машины. Инструмент, приспособления.
4.2.3. Порядок разборки ремонтируемого узла. Особые условия. Инструмент, приспособления.
4.2.4.Очистка деталей от загрязнений. Моющие жидкости, растворы, машины. Обоснование выбора моющих средств с точки зрения пожарной безопасности, экологичности.
4.2.5. Дефектация деталей. Способы дефектации. Инструмент и приспособления, применяемые в конкретном случае. Составление дефектной ведомости. Решение по дефектной детали. Выбор способа восстановления детали. Разработка маршрутно – технологической карты на восстановление или изготовление детали. Сборка узла, сборка машины, испытания, окраска, сдача в эксплуатацию.
4.3 ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.3.1. Чертеж общего вида машины.
4.3.2. Сборочный чертеж узла. При задании на монтаж оборудования – схема транспортировки машины к месту монтажа. Чертеж фундамента. Схема строповки машины.
4.3.3 Рабочий чертеж детали или же ремонтный чертеж детали. При задании на монтаж – схема проверки правильности установки машины.
4.3.4 Чертеж приспособления, или технологического устройства, или схема проверки машины на технологическую точность, или схема проверки машины на жесткость.
4.4. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ.
4.4.1 Получение оборудования со склада, проверка комплектности. Доставка оборудования к месту монтажа. Расконсервация оборудования.
4.4.2. Контроль качества изготовления фундамента. Подготовка фундамента к монтажу. Монтаж оборудования, испытания, сдача оборудования в эксплуатацию.
4.5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
4.5.1. Расчет категории ремонтной сложности оборудования. Расчет простоя оборудования в ремонте. Расчет трудоемкости в нормо – часах на ремонт оборудования по видам профессий. Расчет численности бригады ремонтников.
4.6. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА.
ВЫВОД
Анализ выбранного способа восстановления работоспособности оборудования, оценка его достоинств и недостатков, экономической целесообразности.
Вопросы к зачету
1. Какие виды технического обслуживания Вам известны?
2. Что такое модернизация оборудования?
3. Что такое ремонтный цикл?
4. Какие виды термообработки материала Вам известны?
5. Что такое цементация, и какие марки сталей ей подвергаются?
6. Какие способы поверхностной закалки деталей Вы знаете?
7. Перечислите грузоподъемные средства, применяемые при монтажных работах.
8. Какие формы бригадной организации труда Вам известны?
9. Опишите оборудование, необходимое для проведения гидравлических испытаний.
10. Как доставляется оборудование к месту монтажа?
11. Перечислите материалы, применяемые при изготовлении железобетонных фундаментов. Правила заливки бетона в опалубку.
12. Как подтверждается марка бетона?
13. Перечислите сопроводительные документы, поступающие вместе с оборудованием с завода изготовителя.
14. Расскажите, в каких случаях предъявляются рекламации заводу – изготовителю, транспортной организации, складу хранения.
15. Какой мерительный инструмент применяется при проверке горизонтальности и вертикальности установки оборудования?
16. В каких случаях допускается установка металлорежущего оборудования на виброопоры?
17. Назовите способы центровки валовых линий.
18. Требования, предъявляемые к грузовым стропам, порядок их освидетельствования.
19. Типы домкратов, требования, предъявляемые к ним. Порядок освидетельствования домкратов.
20. Что такое наряд – допуск?
21. Какие изменения в металле детали могут вызвать знакопеременные нагрузки?
22. Опишите процесс молекулярно – механического износа.
23. Перечислите все известные Вам виды износов.
24. Как можно увеличить срок службы направляющих станины токарного станка?
25. Какими путями возможно достижение эффекта безызносности?
26. В чем заключается принцип восстановления деталей методом ремонтных размеров?
27. Какие меры безопасности следует соблюдать при работе с акрилопластом.
28. Опишите процесс приготовления клея на эпоксидной основе.
29. Какие способы наращивания изношенных поверхностей существуют в ремонтном производстве?
30. Достоинства и недостатки способа восстановления деталей металлизацией.
31. Расскажите о восстановлении деталей применением компенсаторов.
32. В каких случаях целесообразно применять электрическое хромирование?
33. В каких случаях при ремонте технологического оборудования применяется сварка жидким металлом?
34. Как осуществляется дефектация деталей методом керосиновой пробы?
35. Какие способы дефектации деталей технологического оборудования Вы знаете?
36. Какие технологические приемы используют при установке подшипников качения на валы и в гнезда?
37. Как можно получить посадку с натягом?
38. Последовательность сборки токарного станка после капитального ремонта.
39. Типичные эксплуатационные дефекты зубчатых передач.
40. Как рассчитать время простоя оборудования при капитальном ремонте?
ЗАДАНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ №1
Вариант 1
1. Качество изделия. Надежность, долговечность, ремонтопригодность.
2. Дайте описание конструкции, принципа действия микрометра, правил пользования.
3. Ремонтные чертежи. Правила оформления.
4. Способы неразрушающего контроля внутреннего состояния деталей. Дать принципиальное описание каждого из них.
5. Восстановление деталей применением полимеров.
Вариант 2
1. Виды износа технологического оборудования, сущность. Признаки износа.
2. Термообработка металлов. Виды термообработки. Цели, преследуемые термообработкой.
3. Плоскопараллельные концевые меры длины, разряды. Назначение. Правила набора заданного размера из концевых мер длины.
4. Общие сведения о трении. Виды трения. Трение качения.
5. Способы восстановления шаботов кузнечно – прессового оборудования.
Вариант 3
1. Цементация деталей. Виды цементации. Свойства, приобретаемые металлом в результате цементации. Металлы, подвергаемые цементации.
2. Способы организации смазки машин с применением жидких смазочных материалов.
3. Подшипники качения. Типы подшипников. Маркировка подшипников, информация о подшипнике, содержащаяся в маркировке. Посадки подшипников качения.
4. Способы доставки оборудования к месту монтажа.
5. Правка деталей методом термического воздействия.
Вариант 4
1. Изнашивание абразивное, усталостное, коррозийное, молекулярное (схватывание).
2. Организация технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.
3. Достоинства и недостатки жидких смазочных материалов. Вязкость, температура вспышки, температура застывания.
4. Особенности эксплуатации и ремонта металлургического оборудования.
5. Упрочнение поверхностей деталей химикотермическими способами (цементирование, алитирование).
Вариант 5
1. Цель ремонта промышленного оборудования. Система технического обслуживания и ремонта, ее задачи. Организация ремонтного хозяйства.
2. Проверка станков на технологическую точность. Способы проверки, применяемое для этого оборудование.
3. Дать определение посадок с зазором, натягом, переходных посадок. Область применения каждого из типов посадок.
4. Дать описание устройства штангензубомера. Правила пользования штангензубомером.
5. Типы соединения муфт, их основные неисправности, устранение этих неисправностей. Восстановление уплотнительных соединений.
Вариант 6
1. Централизованная, децентрализованная, смешанная система организации ремонта технологического оборудования. Их достоинства и недостатки.
2. Устройство индикатора часового типа, принцип действия, точность измерения. Область применения, правила применения.
3. Посадки в системе отверстия, в системе вала. Образование таких посадок. Понятие основной детали. Обоснование предпочтительности посадок в системе отверстия.
4. Дать описание способов проверки качества сборки зубчатых передач по величине бокового зазора в зубчатом зацеплении. Понятие мгновенного и суммарного пятна контакта.
5. Основные неисправности валов, подшипников скольжения. Восстановление баббитовых подшипников скольжения.
Вариант 7
1. Модернизация технологического оборудования. Задачи модернизации. Экономическое обоснование.
2. Смазочные материалы, применяемые для смазки металлорежущего оборудования, их достоинства и недостатки.
3. Индикаторная скоба. Устройство, принцип действия, настройка на заданный размер. Точность измерения, правила пользования.
4. Контроль наружной резьбы с применением резьбового калибра – кольца и резьбового микрометра. Подготовка резьбового микрометра к работе.
5. Восстановление изношенных поверхностей металлизацией. Техпроцесс восстановления.
Вариант 8
1. Структура отдела Главного механика (ОГМЕХ) машиностроительного завода.
2. Жидкие, пластичные, твердые смазочные материалы, их достоинства, недостатки.
3. Устройство и принцип действия индикаторного нутромера. Подготовка к работе, правила пользования.
4. Обоснование времени простоя оборудования в ремонте. Структура ремонтного цикла.
5. Восстановление деталей применением компенсаторов.
Вариант 9
1. Дать понятие межремонтного цикла. Структура межремонтного цикла для одного из выбранного Вами вида металлорежущего оборудования.
2. Виды загрязнения деталей промышленного оборудования, способы очистки. Моющие вещества.
3. Типовая ремонтная документация, ее роль в организации качественного ремонта технологического оборудования.
4. Поле допуска на размер детали, его взаимосвязь с квалитетом, функциональным назначением детали. Размер номинальный, минимальный, максимальный.
5. Экономическая целесообразность восстановления деталей механизмов. Восстановление деталей методом ремонтных размеров. Понятие ремонтного размера.
Вариант 10
1. Классификация ремонтов по организации. Узловой и агрегатный метод ремонта. Требования к составу ремонтных бригад. Специализированные и комплексные бригады, их достоинства, недостатки.
2. Приемка оборудования к монтажу со склада, от транспортной организации. Сопроводительные документы.
3. Способы увеличения срока службы промышленного оборудования.
4. Шероховатость поверхности, ее взаимосвязь с функциональным назначением детали, квалитетом.
5. Дать описание гидравлических испытаний емкостей баллонов. Оборудование, необходимое для проведения гидравлических испытаний.
ЗАДАНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ №2.
Вариант 1
1. Типы направляющих, особенности их ремонта. Способы продления срока службы направляющих.
2. Восстановление гидроцилиндров и шестеренчатых гидронасосов применением акрилопластов и эпоксидных составов.
3. Качество отделки станков после капитального ремонта. Приемка и испытания станка.
4. Организация смазочного хозяйства на машиностроительном предприятии.
5. Перспективные способы восстановления корпусных деталей.
Вариант 2
1. Ремонт зубчатых передач. Способы контроля правильности сборки зубчатых передач.
2. Правила эксплуатации газовых компрессов. Приборы контроля. Техника безопасности.
3. Контроль качества ремонта оборудования. Технические условия на капитальный и средний ремонт металлорежущего оборудования.
4. Аварии оборудования, порядок их расследования.
5. Перспективные способы восстановления изношенных деталей.
Вариант 3
1. Техника безопасности при выполнении особо опасных работ.
2. Способы правки валов, применяемое при этом оборудование, приспособления. Правка деталей методом термического воздействия.
3. Документация, необходимая для проведения капитального ремонта технологического оборудования.
4. Ответственность за сохранность оборудования.
5. Паяные соединения.
Вариант 4
1. Червячные передачи. Дефекты, возникающие при работе. Область применения червячных передач.
2. Ремонт фундаментов технологического оборудования. Усиление фундаментов.
3. Наряд – допуск как вид инструктажа при проведении особо опасных работ. Назначение и содержание наряда – допуска.
4. Узловой метод ремонта.
5. Газопламенное напыление порошковых материалов.
Вариант 5
1. Техника безопасности при ремонте мостовых электрических кранов в условиях действующего цеха.
2. Лазерное упрочнение рабочих поверхностей, работающих на истирание.
3. Виброизоляция оборудования.
4. Планирование простоя оборудования при среднем и капитальном ремонте.
5. Восстановление шпинделей токарных, фрезерных станков. Особенности восстановления.
Вариант 6
1. Детали кривошипно – шатунной группы. Особенности износов. Способы восстановления.
2. Утилизация твердых отходов машиностроительного производства. Проблемы безотходной технологии.
3. Общие требования к фундаментам, материалы, применяемые при их изготовлении.
4. Расчет объема ремонтных работ при среднем и капитальном ремонте. Расчет численности бригады работников.
5. Виды организации ремонтных бригад.
Вариант 7
1. Виды передач винт - гайка. Особенности регулирования шариковых передач. Способы восстановления работоспособности передачи винт – гайка.
2. Принципы использования технологических вод. Очистка технологических вод от химических и твердых примесей.
3. Эксплуатация и ремонт цепных и ременных передач.
4. Структура ремонтных циклов.
5. Контроль качества восстановления деталей.
Вариант 8
1. Гидросистемы. Область применения, преимущества гидросистем. Признаки неисправностей, способы ремонта.
2. Очистка технологических вод от нефтепродуктов. Проблемы загрязнения мирового океана нефтепродуктами.
3. Назначение термической и химической обработки деталей. Преследуемые цели. Дать описание процесса цементации.
4. Восстановление шпинделей шлифовальных станков.
5. Технология перезаливки баббитовых подшипников.
Вариант 9
1. Правила эксплуатации гидравлических силовых систем. Техника безопасности при испытании гидравлических силовых систем.
2. Ядерная энергетика. Утилизация ядерных отходов.
3. Конструкторская подготовка ремонтных работ. Ремонтные чертежи.
4. Виды и содержания технологического обслуживания и ремонта оборудования.
5. Сварка жидких металлов. Область применения.
Вариант 10
1. Техника безопасности при правке валов с применением гидропроцессов.
2. Технологический процесс восстановления деталей электролитическим методом.
3. Такелажные работы при ремонте и монтаже оборудования. Техника безопасности.
4. Автогенная сварка. Оборудование, область применения.
5. Модернизация оборудования. Виды модернизации, экологическое обоснование.
ПЕРЕЧЕНЬ ЭКЗАМЕНАЦИОННЫХ ВОПРОСОВ.
1.Направления модернизации технологического оборудования.
2. Специализированные и комплексные бригады ремонтников, их преимущества и недостатки.
3. Обязанности производственного персонала по сохранности эксплуатируемого оборудования.
4.Методы и средства диагностирования технологического оборудования.
5. Организация ремонтных бригад.
6. Организация смазочного хозяйства на предприятии.
7. Аварии оборудования, порядок их расследования.
8. Ответственность за сохранность оборудования.
9. Виды организации среднего и капитального ремонта.
10. Централизованный, децентрализованный, смешанный вид ремонта. Их достоинства и недостатки.
11. Эксплуатация и ремонт цепных и ременных передач. Установка ремней, контроль натяжения.
12. Общие требования к фундаментам. Материалы.
13.. Виброизоляция оборудования.
14. Материалы, применяемые при изготовлении фундаментов, правила заливки фундамента. Определение марки бетона.
15. Типовая технология капитального ремонта металлорежущего оборудования, ее содержание, назначение.
16. Документация, необходимая для проведения капитального и среднего ремонта.
17. Окрасочные работы при ремонте оборудования. Проверка качества окраски.
18. Виды и содержание технического обслуживания и ремонта оборудования.
19. Структура и продолжительность циклов межремонтного периода оборудования.
20. Структура межремонтных циклов.
21. Проверка оборудования на технологическую точность.
22. Расчет простоя оборудования в ремонте.
23.Категория ремонтной сложности технологического оборудования. Способы определения. Эталон КРС.
24. Узловой метод ремонта.
25. Централизованный и децентрализованный способ ремонта оборудования. Достоинства и недостатки.
26. Специализация ремонтных работ.
27. Оплата труда ремонтного персонала.
28. Мощность ремонтной службы.
29. Назначение термической и химикотермической обработки деталей, способы обработки.
30. Некоторые способы определения материалов деталей, дать описание одного из них.
31. Конструкторская подготовка к ремонту оборудования. Ремонтные чертежи.
32. Способы наращивания изношенных поверхностей деталей.
33. Номенклатура деталей, восстанавливаемых сваркой жидким металлом. Способ восстановления.
34. Технологический процесс восстановления деталей с применением компенсаторов. Область применения.
35. Метод ремонтных размеров.
36. Восстановление деталей механической обработкой.
37. Лазерное упрочнение поверхностей деталей, работающих на истирание. Техника безопасности при работе с лазерной установкой.
38. Применение акрилопластов при ремонте оборудовании.
39. Применение эпоксидных составов при ремонте оборудования.
40. Технологические воды, способы их очистки, принцип пользования.
41. Утилизация отходов машиностроения.
42. Охрана воздушного бассейна. Способы очистки вентиляционного воздуха.
43. Правила проведения особо опасных работ.
44. Эксплуатация газовых компрессов, приборы контроля.
45. Наряд – допуск, как вид текущего инструктажа.
46. Восстановление изношенных поверхностей наплавкой под слоем флюса. Подготовка деталей.
47. Восстановление изношенных поверхностей металлизацией. Устройство металлизатора, свойства нанесенного слоя, подготовка детали к восстановлению.
48. Восстановление корпусных деталей зачеканкой.
49. Газовая сварка. Оборудование, область применениея.
50. Правка деталей методом термического воздействия.
51. Способы правки деталей при ремонте, применяемое оборудование, техника безопасности.
52. Направляющие металлорежущих станков. Характерные дефекты, возникающие при эксплуатации, способы устранения.
53. Сварка трением встык. Область применения.
54. Виды дефектов, возникающих при эксплуатации механизмов кривошипно – шатунной группы. Ремонт деталей кривошипно – шатунного механизма.
55. Дефекты, возникающие при эксплуатации пары винт – гайка. Способы их устранения.
56. Изготовление биметаллических гаек.
57. Технология перезаливки подшипников скольжения баббитом.
58. Восстановление гидроцилиндров и корпусов шестеренчатых масляных насосов с применением акрилопластов.
59. Расчет простоя оборудования в капитальном ремонте.
60. Техника безопасности при работе с кислородными баллонами.
61. Причины аварий газовых баллонов.
62.Порядоколлгосвидетельствования кислородных и ацетиловых баллонов.
63. Техника безопасности при производстве особо опасных работ.
64. Правка деталей методом термического воздействия, область необходимого применения.
65. Достоинства и недостатки жидких смазочных материалов.
66. Достоинства и недостатки пластичных смазочных материалов.
67. Требования к грузовым стропам. Порядок освидетельствования.
68. Присадки к смазочным маслам, их назначение.
69. Восстановление поверхностей деталей металлизацией. Характеристика нанесенного слоя. Область применения этого метода.
70. Очистка деталей от загрязнений. Технологическое оборудование, моющие вещества.
71. Способы дефектации деталей.
72. Расскажите о деффектации деталей методом керосиновой пробы.
73.Устройство и принцип действия металлизатора.
74. Упрочнение поверхностей деталей методом пластичной деформации.
75. Автогенная сварка. Область применения, оборудование.
ПЕРЧЕНЬ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ И ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ.
1. Практическая работа №1.
Расчет годовой потребности в запчастях на ремонт механической части оборудования – 2 час.
2. Практическая работа №2.
Расчет категории ремонтной сложности оборудования, простоя оборудования в ремонте. Расчет численности бригады ремонтников – 2 час.
3. Лабораторная работа №1.
Привязка оборудования к строительным конструкциям здания.-2 час
4. Практическая работа №3
Расчет такелажной оснастки для проведения такелажных работ – 2 час
5. Практическая работа №4
Выбор смазочных материалов по заданным условиям работы машины – 2 час
6. Лабораторная работа №2
Выбор способа восстановления и повышения износостойкости направляющих – 2 час
7. Лабораторная работа №3
Определение скорости наплавки изношенной поверхности детали в зависимости от ее диаметра и толщины наплавляемого слоя металла – 2 час.
8.Лабораторная работа №4
Определение натяга и расчет посадки бандажа на обод кранового колеса – 2 час
8. Лабораторная работа №5.
9. Определение длины общей нормали зуба -2 час.
10. Лабораторная работа №6
Определение температуры вспышки масла -2 час.
11.Лабораторная работа №7.
Проверка станка на технологическую точность по образцу – 2 час
12. Практическая работа №5
Разработка техпроцесса на восстановление корпуса гидроцелиндра бутакрилом. – 2 час
13 Практическая работа №6
Расчет численности бригады при монтаже кузнечно – прессового оборудования - 2 час.
ЛИТЕРАТУРА
1. Анисимов и монтаж кузнечно – прессового оборудования – М.: Машиностроение, 1973.
2. , Поздняков профилактики и ремонта промышленного оборудования – М.: Образовательно – издательский центр «Академия», 2002
3. , Пекелис промышленного оборудования –М.: Высшая школа, 1988.
4. Колесник подъемно транспортного машиностроения - М.: Машиностроение, 1988
5. Краснов труда в условиях повышенной опасности – Днепропетровск: Проминь, 1977.
6. , С Восстановление деталей машин – М.: Машиностроение,1989
7. Ремонт подкрановых путей и погрузочных машин под редакцией –М.: Транспорт, 1988
8. Система технического обслуживания и ремонта технологического и подъемно – транспортного оборудования – Волгоград: НПО «Ремонт» ,1989.
9. , Нечаев ремонта и монтажа промышленного оборудования –Л.: Машиностроение, 1973.
10. Охрана труда Справочное пособие – Красноярск: Сиб ГТУ, 1999.
