Санация трещин и швов

Санация трещин и швов

Санация трещин в дорожных покрытиях.

Основной причиной возникновения в дорожных покрытиях дефектов, требующих проведения ремонтных работ, является возникновение и последующее развитие трещин. Именно через трещины вода проникает с поверхности покрытия в его толщу, что неминуемо приводит к ускоренному развитию трещин и разрушению покрытия.

Этапы развития трещин в дорожных покрытиях

Предотвращение развития дефектов покрытия путем герметизации трещин в начальной стадии их образования (не допуская их развития до дефектов, требующих ямочного ремонта) является наиболее эффективным и экономичным способом обеспечения эксплуатационных характеристик дорожных покрытий.

Совокупность технологических операций, обеспечивающих герметизацию трещин и швов в дорожных покрытиях, называют санацией.

Своевременное проведение санации обеспечивает предупреждение развития трещин на период до 5 — 7 лет эксплуатации дорожного покрытия. Соответственно, на этот срок исключается и необходимость проведения большей части ямочного ремонта. При этом, затраты 1 рубля на санацию обеспечивают экономию 7...10 рублей затрат на восстановление покрытий при эксплуатации.

Высокие эксплуатационные характеристики санированных трещин обеспечиваются при выполнении технологического регламента и использовании оборудования и материалов, обеспечивающих технологические требования.

Для санации трещин применяются 2 основных метода:

Метод заливки

обеспечивающий эффективную герметизацию трещин шириной до 50 мм на срок 5…7 лет;
Метод основан на необходимости механического удаления разрушенного и окисленного дефектного слоя покрытия на определенную глубину вдоль направления развития трещины и создания «резервуара» правильной геометрической формы для последующего его заполнения герметизирующим материалом. Соотношение ширины и глубины обработки резервуара 1:1…1:1.5.

Технология санации предусматривает обязательность выполнения операций:

Разделка трещины. Выполняется по всей длине прямолинейной или криволинейной трещины. Основная задача выполнения операции — удаление дефектного окисленного слоя и создание резервуара определенной формы. Разделка производится специальным оборудованием —

Раздельщиками швов и трещин с алмазным инструментом

Раздельщиками швов и трещин с твердосплавным инструментом www. .

Модель	Основные характеристики
Макс. глубина реза, мм	Ширина реза, мм	Двигатель	Габариты (ДхШхВ), мм	Масса, кг
PCR-25	38	12…50	Kohler. 25 л. с.	1117х832х1194	250

Прочистка трещины. Основная задача - очистка разделанной трещины от пыли, грязи и влаги. Прочистка может производиться высокоскоростным потоком воздуха от компрессора с обязательным использованием в магистрали влагомаслоотделителя или высокоскоростным потоком горячего воздуха с применением специального оборудования - теплового копья.

Тепловое копьё

Характеристика	Модель
«Cimline»	ТГСО
Производительность компрессора, м3/час	1,6 — 4,9	2,5
Рабочее давление компрессора, кг/см2	3,5 - 12	6,0
Температура воздуха на выходе		300-900
Скорость воздуха на выходе, м/сек	600
Рабочий газ	Пропан
Давление рабочего газа, кг/ см2	0,35 —1,4	1,4
Вес, кг	5,5	6,0

Комплектация:

Удлинитель с камерой сгорания

Масловлагоотделитель

Газовый редуктор с манометром и краном

Шланги подачи воздуха и газа  

Применение теплового копья обеспечивает также и удаление влаги из разделанной трещины.

Прочистка может производиться также механическим способом с использованием щеточных машин с металлическими щетками.

Щеточные машины предназначены для механической прочистки швов и трещин от пыли, грязи и посторонних частиц при герметизации.  Прочистка производится вращающейся металлической щеткой, размещенной в шве или трещине, при перемещении инструмента вдоль обрабатываемого участка. Направление вращения инструмента навстречу направлению перемещения.

 

Основные характеристики
Макс. глубина обработки, мм	Диаметр инструмента, мм	Габариты (ДхШхВ), мм	Частота вращения, об/мин	Масса, кг
100	300	820х520х940		97

Комплектация
Двигатель Honda, бензин, мощность 9 л
Паспорт двигателя и изделия

Для прочистки применяются металлические щетки:

·  наружный диаметр 300 мм;

·  толщина 6мм; 8мм;

·  посадочный диаметр 25.4 мм

Герметизация трещины. Основная задача — герметизация подготовленной, разделанной и чистой трещины с обеспечением максимальной адгезии герметизирующего материала и материала  покрытия. Операция проводится с использованием в качестве герметизирующих материалов специальных полимернобитумных мастик горячего применения. При необходимости, в соответствии с рекомендациями производителя герметизирующего материала, может проводиться дополнительная подгрунтовка поверхности.

Широкая гамма герметизирующих материалов компании DEERY обеспечивает высокоэффективную герметизацию швов и трещин в дорожных покрытиях, эксплуатируемых в различных климатических зонах и условиях нагружения. В зависимости от условий применения и материала дорожного покрытия (асфальтобетоны, бетоны и т. п.) могут быть предложены различные марки герметиков DEERY, наиболее полно обеспечивающие эксплуатационные требования. Герметизирующие материалы соответствуют требованиям ГОСТ «Материалы герметизирующие для швов аэродромных покрытий. Общие технические условия» и сертифицированы Госстандартом РФ.

Основные технические и эксплуатационные характеристики битумно-полимерных герметиков «DEERY»

 

Наименование показателя	Значение показателя
«DEERY 101»	«DEERY 101ELT»
Температура хрупкости	- 45	- 43
Деформативность % (при температуре минус 20°С)	375	235
Адгезионная прочность без праймеровки, кгс/см2 (при температуре минус 20°С)	0,53	1,19
Выносливость, циклов	Более 30000	Более 30000
Температура размягчения, °С	70	73
Долговечность, лет	5-7	5-7

Герметизация трещин производится с обязательным использованием специальных плавильно-заливочных машин :

Плавильно-заливочные машины серии «MAGMA»

Предназначены для разогрева мастики и ее подачи под давлением и с минимальными потерями температуры в заполняемый объем шва или трещины

.

Плавильно-заливочные машины серии «MAGMA» обеспечивают:

·  регулируемый косвенный нагрев мастики через термальное масло с постоянным перемешиванием мастики и равномерным ее разогревом по всему объему резервуара нагрева;

·  подачу мастики под давлением в герметизируемый объем с возможностью изменения давления и расхода;

·  подогрев мастики в шлангах;

·  отсутствие давления в шланге при выключенной подаче (система рециркуляции);

·  комплектация оборудования воздушным безресиверным компрессором;

·  автоматизированный контроль всех процессов;

·  антивандальная система защиты основных агрегатов и узлов;

·  простота транспортировки и удобство обслуживания;

·  дополнительная комплектация вторым обогреваемым шлангом подачи мастики;

·  дополнительная комплектация «тепловым копьем».

 

СПЕЦИФИКАЦИЯ	MAGMA ™ 60	MAGMA ™ 110	MAGMA ™ 230	MAGMA ™ 410
Емкость бака для материалов (л)	225	417	871	1552
Двигатель (л. с.)	Газ	Дизель	Дизель	Дизель
Топливо горелки	дизель	дизель	Дизель	Дизель
Производительность горелки (BTU)	250.000	250.000	290.000	400.000
Грузоподъемность (кг)	1030	1973	3103	4318
Общая масса (кг)	1588	2041	3175	4536
Количество осей	1	1	2	2
Тип тормозов	Электрические	Электрические	Электрические	Электрические
Погрузочная высота (см)	137	124	122	137
Емкость топливного бака (л)	30	114	114	114
Емкость гидравлического бака (л)	57	95	114	114
Количество теплоносителя (л)	37	75	114	150
Размеры (ДхШхВ) (см)	305х152х178	361х195х223	419х221х228	470х228х228
Вес (пустой) (кг)	758	1474	2050	2459

 

ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ	60	110	230	410
Насос со стандартным шлангом		*	*	*
Шланг с обогревом		*	*	*
Второй шланг для подачи мастики			*	*
Газовое или дизельное топливо	*	*	*
Воздушный компрессор		*	*	*
Вместо насоса свободный слив материала	*	*	*

Применяемые плавильно-заливочные машины должны обеспечивать равномерный нагрев всего объема герметизирующего материала с обеспечением его разогрева через рубашку емкости материала с термальным теплоносителем (не допускается прямой контакт герметизирующего материала с пламенем горелки или неравномерный нагрев стенок емкости) до строго регламентированной температуры и поддержание ее стабильности, подачу герметизирующего материала под давлением в герметизируемый объем с минимальной потерей температуры, постоянный автоматизированный контроль параметров герметизирующего материала и работы оборудования, обеспечения требований техники безопасности.

Заливка трещин может производиться за 2 перехода. Допускается заполнение объема резервуара разделанной трещины с переливом или недоливом.

Метод заполнения

обеспечивающий герметизацию развитых и сложных трещин шириной более 50 мм на срок 2…3 года.

Метод заполнения

 

Метод заполнения основан на герметизации смесью каменный материал-эмульсия предварительно прочищенных (без образования резервуара определенной формы и размеров) развитых и сложных трещин (шириной более 50 мм) и других дефектов дорожных покрытий.

Одним из наиболее эффективных вариантов реализации метода заполнения является метод струйного нагнетания. Технология реализации этого метода включает применение в качестве герметизирующего материала гомогенной смеси каменный материал-эмульсия, подаваемой в ремонтируемую зону под давлением.

Технология метода струйного нагнетания включает операции:

·  Очистка. Основная задача операции — удаление пыли, грязи, посторонних частиц. Производится по всей длине прямолинейной или криволинейной трещины высокоскоростным потоком воздуха.

·  Грунтовка. Основная задача - повышение адгезии герметизирующего материала и материала покрытия. Выполняется по всему профилю и длине трещины.

·  Заполнение. Основная задача — герметизация трещины. Проводится с использованием в качестве герметизирующих материалов гомогенной смеси каменный материал-эмульсия. В смеси используется промытый каменный материал фракции 5-8мм. Подбор эмульсий производится в соответствии с требованиями к ремонтной смеси и с учетом свойств и характеристик применяемого в смеси каменного материала и материала покрытия. Эмульсии изготавливаются на эмульсионных установках.

Эмульсионные установки.

·  В зависимости от условий эксплуатации, требуемой производительности и непрерывности процесса для производства эмульсий применяются установки различного типа

- Лабораторные установки - предназначены для экспресс подбора составов эмульсии и производства опытных партий продукции (производительность - 300 л/час).

 -Стационарные промышленные установки непрерывного и порционного цикла производства. Предназначены для стационарного производства эмульсий с  производительностью: 5 т/час; 12 т/час;20 т/час и 40 т/час 


Основные узлы установок по производству эмульсий.

Устройство для приготовления водной фазы - обеспечивает регулируемую подачу компонентов и их смешивание. Емкости для хранения компонентов с соединительными магистралями, частотно регулируемые насосы и другие элементы смонтированы на единой раме.

Линия подачи водной фазы - обеспечивает подготовку водной фазы и ее транспортировку с требуемым расходом. Все магистрали и соединения выполнены из нержавеющей стали. Контроль расхода обеспечивается высокоточным расходомером. Для первичной подачи горячей воды при запуске эмульсионной установки в линии подачи смонтирована дополнительная электрообогреваемая емкость. Это обеспечивает возможность запуска установки независимо от температуры окружающей среды.


Линия подачи битума - обеспечивает подачу подогретого битума по теплоизолированным магисталям. Подача производится шестеренчатым насосом с регулируемой производительностью. Подогрев битума - электрический. Контроль расхода битума осуществляется высокоточным расходомером.

Теплообменник эмульсия/вода - обеспечивает охлаждение производимой эмульсии и одновременный нагрев проточной воды. Нагрев проточной воды определяет отключение подачи воды из дополнительной емкости после запуска установки.

Коллоидная мельница - обеспечивает соединение битума с водной фазой. Высокая точность изготовления обеспечивает, при частоте вращения 40...70 Гц, получение стабильной эмульсии высокого качества при использовании битумов различных марок.



Операторская и лаборатория - размещены в отдельном помещении. Система управления смонтирована в отдельном шкафу. Управление и контроль за работой всех агрегатов и систем обеспечивается специальной компьютерной программой. Программа обеспечивает простой поиск неисправностей, быстрый и легкий переход на производство эмульсий другой спецификации.

Динамичный экран компьютера системы управления обеспечивает наглядность иллюстрации процесса производства, постоянный реальный контроль за остатками компонентов.

Комплектация установок может меняться в зависимости от решаемых задач и требований заказчика.

·  Присыпка каменным материалом. Выполнение данной операции носит рекомендательный характер.

Метод струйного нагнетания эффективно реализуется при использовании комплексной машины ремонта

Комплексная машина ремонта дорожных покрытий

Комплексные машины ремонта обеспечивают выполнение полного регламента ремонта покрытий (в том числе при санации развитых трещин) с использованием технологии метода струйного нагнетания.
Технологическое оборудование машин обеспечивает выполнение операций: прочистки ремонтируемой поверхности методом продувки высокоскоростным потоком воздуха; подгрунтовку ремонтируемой поверхности распылением эмульсии; заполнение ремонтируемого объема гомогенной ремонтной смесью эмульсия-каменный материал; присыпку отремонтированной поверхности каменным материалом.

Нанесение всех материалов обеспечивается с использованием одного узла подачи. Выполнение всех операций производится с возможностью регулировки расхода материалов и смеси 1 оператором.

Технологическое оборудование может быть смонтировано по требованию заказчика на шасси автомобиля ЗИЛ, КАМАЗ или МАЗ. Поставляются так же комплексное оборудование, компаний "DURA PATCHER" и "SCHWARZE", смонтированное на шасси 2-хосного прицепа.

Основные технические характеристики машины "DURA PATCHER" мод 125-DJT.

Производительность.
При использовании щебня фракции 6-12мм — 57 кг смеси /мин. Возможно использование сухого или влажного щебня.

Емкости.
Эмульсионный банк — термоизолированный подогреваемый с косвенным обогревом через термальное масло.
Емкость бака - 1136 литров (возможна установка бака емкостью 1364 литра).
Бак для промывочной жидкости — емкость 68 литров.
Топливный бак двигателя — 68 литров.

Бункер каменного материала.
Размер бункера — 2,7 м х 2м.
Емкость — 4,9 м3
Максимальная высота от уровня земли — 3,2 метра.

Привод исполнительных узлов и механизмов.
Дизельный 4-х цилиндровый двигатель водяного охлаждения фирмы John Deere.
Мощность — 80 л. с.

Нагнетатель воздуха.

Компрессор постоянного действия с регулятором давления.
Производительность - 13 м3/мин, давление - 7 Пси.
Привод — от двигателя привода исполнительных узлов и механизмов.

Система подогрева эмульсии.
Косвенный подогрев эмульсии через термальное масло.
Разогрев термального масла — электрический от двигателя привода с постоянным контролем температуры масла.
Циркуляция термального масла обеспечивает постоянную температуру эмульсии в баке, магистрали подачи и сопле в пределах 60С при температуре окружающей среды до - 10С.

Шланги подачи материалов.
Каменного материала — диаметр 88,5 мм, длина — 8 м
Эмульсии — диаметр 9,5 мм, длина — 6 м
Промывочной жидкости — длина 4,5 м.

Подвеска рабочего шланга
Рабочий радиус — 5.5 м
Полностью уравновешенная в горизонтальном положении конструкция.
Включает пульт управления оборотами двигателя, подачей эмульсии и каменного материала.

Основные технические характеристики оборудования "SCHWARZE" мод SP-10.

Комплексная автономная установка для текущего ремонта дорожных покрытий обеспечивает хранение, смешивание и подачу рабочей смеси под давлением в ремонтируемый объем.

Технологическое оборудование смонтировано на 2-х осном прицепе и установлено в закрытом антивандальном корпусе. Размер съемных защитных экранов обеспечивает удобный доступ к узлам и агрегатам оборудования при проведении технического обслуживания и ремонта. Подача эмульсии под давлением обеспечивается без использования насосов, требующих обслуживания. Установка комплектуется оборудованием для пневматической очистки ремонтируемой поверхности. Привод работы всех агрегатов - автономный дизельный двигатель водяного охлаждения.

Бункер каменного материала объемом 1.5 м3

Эмульсионный бак - термоизолированный подогреваемый емкостью 460 литров. Подогрев эмульсии - косвенный через термальное масло.

Смесительная форсунка с обогревом, обеспечивающим круглогодичную эксплуатацию.

Рабочая площадь стрелы распределения смеси - 12 м2. Рабочий шланг подачи материала и эмульсии полностью уравновешен.

Оборудование машины обеспечивает выполнение всех технологических операций (приготовление гомогенной смеси, прочистка, подгрунтовка и заполнение трещин, присыпка каменным материалом) 1 оператором. Уплотнение ремонтного материала после заполнения объема не требуется. Начало эксплуатации отремонтированных участков определяется свойствами применяемой эмульсии и, как правило, может начинаться через 15-20 минут после заполнения ремонтируемого объема.