Вопросы по сельхозработам

Ссылка на резервное размещение материала

Раздел 5 (12)

Вопрос № 4. Организация контроля качества зерна при длительном его хранении в элеваторах

и зерноскладах.

С момента поступления зерна на элеватор и хлебоприемное предприятие, и в течение всего периода его хранения за его качеством организовывают наблюдение согласно « Инструкции по хранению продовольственно – фуражного зерна и зерновых продуктов». Один раз в месяц производственная лаборатория делает полный анализ по силосам и заполняет форму по качеству хранящегося зерна. Зерно при хранении оценивают по показателям:

1)  Температура зерновой массы. Ее анализ позволяет сделать вывод, какие происходят изменения в отдельных частях зерна и что нужно предпринять для обеспечения устойчивого хранения зерна. Чем выше температура зерна и его влажность, тем чаще проверяют его. Если зерно начинает самосогреваться, то его охлаждают путем вентилирования, пропуска через транспортирующие механизмы, а также путем проветривания складов.

2)  Для выявления изменений, происходящих в процессе хранения в отдельных фракциях зерновой и сорной примесей, проводят проверку зерна на засоренность. Увеличение процента сорной или зерновой примесей свидетельствует о неблагополучном хранении, в частности, о развитиии микроорганизмов, самосогревании, местных скоплениях влаги, зараженности и др. развитие вредителей связано с температурой зерна, поэтому периодичность проверки зараженности зерна вредителями установлена в зависимости от его температуры (раздельно исследуют пробы по слоям насыпи (1 кг зерна)).

3)  Влажность зерна оказывает большое влияние на его сохранность. При хранении зерна в нормальных условиях она не подвергается резким изменениям, но может колебаться, особенно в верхних слоях насыпи в зависимости от температуры и влажности наружного воздуха. Расслоение зерновой массы по влажности во время хранения, говорит о случаях миграции влаги или процессах сорбции. Это ведет к образованию участков зерновой массы с повышенной влажностью. Влажность хранящегося сухого, средней сухости и охлажденного зерна определяют один раз в месяц, влажного и сырого – один раз в 15 дней стандартными методами.

4)  Показатели свежести зерна: нормальный запах и присущий здоровому зерну цвет и блеск. Изменение запаха и цвета зерна при хранении связано с развитием нежелательных процессов в зерновой массе. Чтобы своевременно предотвратить неблагоприятные изменения в зерне, регулярно наблюдают за состоянием запаха и цвета. Эти показатели определяют во всех образцах партии хранящегося зерна, как в целом зерне, так и в размолотом.

Вопрос № 8. организация технологического процесса на комбикормовых заводах.

Основной процесс производства комбикормов состоит из двух – четырех стадий: подготовка компонентов, приготовление рассыпного комбикорма, его гранулирование и брикетирование.

Подготовка компонентов ведется на ряде поточных машин, количество которых зависит от мощности предприятия, степени соворшенства технологии, времени проектирования. Возможный перечень линий:

Линия 1 - очистка зерна различных культур

Линия 2 – измельчение зерна различных культур

Линия 3 – шелушение овса и ячменя

Линия 4 – очистка мучнистых продуктов

Линия 5 – очистка и измельчение прессованных и крупнокусковых продуктов

Линия 6 – очистка и измельчение кормовых продуктов пищевых производств

Линия 7 – обработка минеральных ингредиентов

Линия 8 – обогащение комбикормов

Линия 9 – подача жидких ингредиентов

Линия 10 – дозирование и смешивание ингредиентов

Линия 11 – гранулирование комбикормов

Линия 12 – брикетирование комбикормов

Главная линия: дозирование – смешивание. Оборудование линий: дозатор, смесители, машины или аппараты контрольной очистки от металлопримесей, автоматические весы.

По типу основного технологического оборудования главные линии подразделяются на три вида.

1)  Батареи объемных дозаторов и смесители непрерывного действия;

2)  Батареи объемных дозаторов типа ДК и смесители периодического действия;

3)  Два или три параллельных потока, с помощью двух или трех ковшовых весов

Компоненты дозируются последовательно, путем набора их по массе в ковшовые весы. Распространены линии, оборудованные объемными и многокомпонентными весовыми дозаторами. Остальные поточные линии – вспомогательные. Среди вспомогательных линий выделяется особая группа линий, соответствующая подготовительной стадии производства, которая подразделяется на простую и сложную. К сложным относятся линии зернового зерна, предварительных смесей трудносыпучих компонентов, предварительных смесей зернового и гранулированного зерна.

Вопрос № 11. Типы вентиляторов, применяемых в зерноперерабатывающей промышленности. Характеристика вентилятора.

Вентиляторы – лопастные воздуходувные машины, развивающие давление до 15000 Па, которые предназначены для перемещения воздушных потоков в вентиляционных, аспирационных и пневмотранспортных установках, некоторых сепарирующих машинах, для активного вентилирования и сушки зерна, кондиционирования, воздушного отопления зданий и для других целей. Вентиляторы бывают:

1.  радиальные (центробежные), где поток воздуха под действием центробежных сил движется от оси рабочего колеса к его переферии.

2.  осевые, где поток под действием осевой силы давления вращающихся лопастей рабочего колеса движется по направлению оси рабочего колеса.

3.  диаметральные, где поток воздуха дважды пересекает вращающиеся лопасти рабочего колеса в диаметральном направлении.

Наибольшее применение на предприятиях хлебопродуктов находят радиальные (центробежные) вентиляторы общего назначения для работы на чистом и малозапыленном воздухе и специального назначения, например, пылевые при запыленном воздухе (В. ЦП – 45, ВР – 100 – 45, ВЦ5 – 35).

Характеристика вентилятора:

1.  по величине развивающего давления бывают: низкого давления (до 1000 Па) – В-Ц4-75, В-Ц4-76, ВЦ14-46;среднего давления (1000 – 3000 Па); высокого давления (3000 – 15000 Па).

2.  по направлению вращения рабочего колеса бывают: правого вращения (вращение по часовой стрелке), левого вращения (вращение против часовой стрелки).

3.  по размерам вентиляторы характеризуются номером, который означает номинальный диаметр рабочего колеса в дм (например, № 3 – диаметр=320 дм).

4.  по конструкции привода рабочего колеса вентиляторы выпускают семи исполнений.

5.  удельная быстроходность n уд. служит критерием подобия вентиляторов одного типа (серии). Это частота вращения его рабочего колеса, при которой перемещается 1 м³/с воздуха при нормальных условиях и развивается давление 10 Па при максимальном КПД.

n уд. = 5.3n • Q½ / p¾ , где Q – объемный расход воздуха (м³/с_); p – давление вентилятора (Па); n – частота вращения рабочего колеса (об/мин).

Осевые вентиляторы применяют в установках активного вентилирования зерна и при общеобменной вентиляции помещений (p = 50 – 1000 Па при Q до 65000 м³/ ч; p до 2000 Па при Q = 10000 – 18000 м³/ ч).

Диаметральные вентиляторы используют в воздушных сепараторах с замкнутым и комбинированным циклами воздуха для очистки зерна от аэроотделимых примесей и разделения продуктов шелушения крупяных культур (p до 500 Па, при Q до 10000 м³/ ч).

16 (44) вопрос. Характеристика аспирационной сети. Связь характеристики сети

с характеристикой вентилятора.

Характеристика аспирационной сети – это зависимость сопротивления сети Нсети от расхода воздуха.

При отсутствии вакуума в помещении уравнение характеристики сети выражают параболой вида:

Нсети = Ксети • Q²сети, (1) где Ксети – коэффициент сопротивления сети (Нвак. = 0), Qсети – расход воздуха в сети. По значению Ксети строят кривую характеристики сети (м³/с), по точкам, рассчитанным по уравнению (1), где Qсети = 1;2;…n.

При отсутствии вакуума в помещении кривая характеристики сети проходит через начало координат. Если есть вакуум в помещении, то Нсети = Нвак. + Ксети • Q³сети. Здесь кривая характеристики сети проходит через начало координат.

При положении характеристики сети на характеристику вентилятора точка А′ характеристики сети 1 совпадает с точкой А′ на характеристике выбранного вентилятора с частотой вращения n′ (об/мин). Если же вентиляционная сеть была спроектирована и рассчитана без учета вакуума в помещении, но он образуется при эксплуатации, то кривая характеристики сети изменится и будет выражаться кривой 2. Изменение характеристики сети с переходом от кривой 1 на кривую 2 влияет негативно на работу вентилятора, который имеет постоянную частоту вращения n′ = const. Рабочая точка переместится в точку А″. Вентилятор уменьшит расход воздуха (Q″< Q′),увеличит давление (р″- р′) и снизит КПД.

Это приведет к увеличению расхода энергии, уменьшению скорости воздуха в воздуховодах, осаждению в них пыли, ухудшению эффективности работы вентиляционной установки. Для сохранения заданного расхода воздуха Q′ при образовании вакуума в помещении необходимо повысить частоту вращения вентилятора с n′ до n″ (об/мин), но это увеличит расход энергии.

При эксплуатации аспирационной сети может возрасти ее сопротивление, например при повышении сопротивления фильтра из – за неисправности встряхивающего механизма или рукавов и др. или при разгерметизации аспирируемого оборудования, воздуховодов, пылеуловителей снижается сопротивление сети. В любом случае снижается КПД вентилятора, растет расход энергии, ухудшается работа аспирационной сети.

17 вопрос. Количественный учет продукции при ее приемке, обработке, хранении и переработке.

Все операции с зерном при приемке, обработке (сушке, очистке и др.), хранении и переработке должны

учитываться ежесменно в специально заведенном журнале с лицевыми счетами на каждую культуру, под ответственностью одного материально-ответственного лица. Все книги учета нумеруют, прошнуровывают, ставят печать и подпись главного бухгалтера.

При приемке, отпуске, очистке и перемещении и т. д. зерно взвешивают, ведется учет количества хранящегося зерна в каждом отдельном силосе. На каждом элеваторе и в лаборатории должна быть силосная доска с изображением схемы силосов. Каждый силос имеет свой номер, в котором указаны: культура, дата загрузки, а в журнале указаны количество и качество хранящегося зерна, дата последней проверки.

Заведующий складом ежедневно представляет в бухгалтерию отчет о движении зерна по форме №37 с приложением всех приходных и расходных документов, а бухгалтерия ведет учет по форме №36.

20 вопрос. Организации поточной обработки зерна на базе зернохранилищ складского типа.

Должна быть предусмотрена следующая последовательность операций с зерном:

1.  механизированная разгрузка автомобилей с зерном;

2.  предварительная очистка зерна на ворохоочистителях, сепараторах и т. д.;

3.  временное размещение принятого сверхпроизводительности зерносушилки сырого зерна в вентилируемой накопительной емкости;

4.  сушка зерна;

5.  двойная или однократная очистка зерна после сушки на сепараторах или триерах и др.

6.  отгрузка или размещение обработанного зерна в складах для длительного хранения.

Задача №21. Рассчитать и подобрать зерноочистительное оборудование (сепаратор,

камнеотборник, триер, концентратор) для мельзавода производительной мощностью 300 т/сут).

Расчетная производительность Qрасч с учетом 15% запаса составит:

Qрасч =1,15 • 300 = 345 т/сут

Расчетная часовая производительность будет:

Qчас = Qрасч / 24 = 345 / 24 = 14.4 т/ч,

где 24 – количество часов работы в сутки

Сепаратор : предусматриваем марку А1-БЛС-16, где производительность 16 т/ч:

n = Qч/Qсеп =14.4 /16 = 0.9,

принимаем 1 сепаратор А1-БЛС-16.

Камнеотборник : принимаем марки Р3-БКТ-100, который имеет производительность 9 т/ч

n = Qч/ Qкамн = 14.4 / 9 = 1.6

устанавливаем 2 камнеотборника Р3-БКТ-100

Триер : дисковый куколеотборник А9-УТК-6, Q = 6 т/ч

n= Qч / Qкук =14 / 4 = 2.4

устанавливаем 3 куколеотборника А9-УТК-6.

Дисковый овсюгоотборник А9-УТО-6

n= Qч /Qовс =14.4 / 6 = 2.4

принимаем 3 овсюгоотборника А9-УТО-6.

Концентратор: А1-БЗК-18 , Q = 12.7 т/ч

n = Qч /Qкон = 14.4 /12.7 = 1,13

устанавливаем 2 концентратора А1-БЗК-18.

Вопрос № 22. Меры предупреждения пылевыделения и взрывов при работе

транспортирующего оборудования.

Пыль, которая образуется в рабочих зонах технологического и транспортирующего оборудования, в производственные помещения может поступать через неплотности из-за избыточного давления внутри оборудования. Для того, чтобы предотвратить выделение пыли из оборудования при помощи местного отсоса воздуха в нем создают разрежение с использованием аспирации. Эффективность работы аспирационных систем зависит в основном от герметизации оборудования, для этого тщательно уплотняют стыки и соединения корпусов оборудования, восстанавливают шпаклевку и окраску в местах соединений. Для герметизации также используют прокладки из пористой резины. Воздуховоды должны иметь гладкую внутреннюю поверхность без выступов и вмятин.

Технологическое и транспортирующее оборудование не должно работать без аспирирования. Для предотвращения взрывов при работе транспортирующего оборудования необходимо устанавливать:

1.  автоблокировку приводов групп машин для того, чтобы исключать возможность завалов и подпоров;

2.  светозвуковую сигнализацию при срабатывании любой блокировки для выключения подачи продукта;

3.  датчики уровня заполнения бункеров, оборудования и т. д.;

4.  противозавальные устройства;

5.  ремонт контроля скорости;

6.  защиту привода от перегрузок;

7.  исключать возможность попадания в оборудование посторонних предметов (магнитные колонки, электромагнитные сепараторы и т. д.;

8.  для исключения статистического искрообразования на оборудовании – оборудование должно быть заземлено.

Во избежание взрывоопасной концентрации пыли, ее необходимо своевременно убирать.

Вопрос № 23. Мощность, необходимая для привода вентилятора, от каких факторов она зависит?

Законы пропорциональности в работе вентиляторов.

Параллельная и последовательная работы вентиляторов в аспирационной сети.

Мощность на валу вентилятора: N = Q • p / 1000 • η

Мощность зависит от Q – объемный расход воздуха, p - действительное давление вентилятора, η – КПД вентилятора (по аэродинамической харатеристике).

1.  Мщность электродвигателя вентилятора: Ν = Кз • Nв/ η′ • η″

мощность зависит от η′ - КПД подшипников вентилятора (0.98); η″ - КПД передачи (если клиноременная, то 0.95; если соединение валов вентилятора и электродвигателя через муфту, то 0.98); Кз – коэффициент запаса (если Nв < 5 кВт, то Кз = 1.15; если Nв > 5 кВт, то Кз = 1.1).

Законы пропорциональности:

· Расход воздуха, перемещаемого вентилятором, прямо пропорционален частоте вращения рабочего колеса: Q′/Q″ = n′/n″.

· Давление, развиваемое вентилятором, прямопропорционально частоте вращения рабочего колеса в квадрате: p′/p″= (n′/n″)².

· Мощность для привода вентилятора прямо пропорциональна частоте вращения рабочего колеса в кубе: N′/N″ = (n′/n″)³.

Параллельное соединение двух вентиляторов в одной сети применяют для увеличения расхода воздуха, когда один вентилятор не обеспечивает заданного расхода:

Q′+Q″=Qсети p′=p″=Hсети,

Где Q′ и Q″ - расходы воздуха 1 и 2 вентиляторов, Qсети – расход воздуха в сети.; p′ и p″ - давления 1 и 2 вентиляторов, равные сопротивлению сети Нсети.

Последовательное соединение вентиляторов в одной сети применяют для увеличения давления, когда один вентилятор не может обеспечить заданного давления:

p′+p″=Hсети Q′=Q″=Qсети

где p′ и p″ - давления 1 и 2 вентиляторов, Нсети – сопротивление сети; Q′ и Q″ - расходы воздуха 1 и 2 вентиляторов, равные расходу сети Qсети.

Вопрос № 24. Правила получения сертификата соответствия ГОСТ Р на пшеницу или

любую другую культуру.

Система сертификации ГОСТ Р – самая крупная система сертификации в России. Она охватывает все виды продукции, подлежащие сертификации в соответствии с законами « о защите прав потребителей» и нормативными актами. Регламентированы: Правилами на проведение сертификации РФ и порядок проведения сертификации продукта. Обязательная сертификация проводится в двух формах: по документам сертификации по системе ГОСТ Р; по заявлению заявителя декларации.

Подача заявки включает:

1.  кого хочешь, того и выбираешь

2.  принятие решения по заявке

3.  отбор, идентификация образцов и их испытаний

4.  оценка производства

5.  анализ полученных результатов и решений возможности выдачи сертификации

6.  выдача сертификата и лицензии

7.  инспекционный контроль за сертифицированной продукцией

8.  корректирующее мероприятие при выявлении несоответствия продукции

9.  информация о результатах сертификации.

Документы системы сертификации ГОСТ Р утверждает Госстандарт России.

Вопрос № 26. контроль качества вырабатываемой крупы.

Основной показатель качества большинства видов крупы - содержание доброкачественного ядра (просо, рис, овес, гречиха и др.). в крупе ограничивают также содержание органической и минеральной вредной, металломагнитной примесей, нешелушеных зерен, в целой крупе ограничивают количество дробленой крупы.

Для дробленой номерной крупы установлен такой показатель качества как выравненность, то есть количество частиц определенной крупности.

Для отдельных видов крупы действует ряд дополнительных показателей качества. Например, содержание пожелтевших клейких зерен в рисовой крупе, кислотность и зольность в хлопьях, содержание нешелушеных зерен и мучки в ячменной крупе и ряд других. Влажность установлена для крупы текущего потребления и длительного хранения в зависимости от вида крупы.

Вопрос №27. Основные меры безопасности проведения работ в бункерах,

силосах элеваторов и других производственных емкостях.

В силос, бункер и т. д. , высота которого более 3 метров, рабочего спускают при помощи лебедки строительной. В работе участвуют еще три человека: один управляет лебедкой; второй следит за стравливанием воздушного шланга и работой воздуходувки; третий стравливает предохранительный канат, закрепленный другим концом к предохранительному поясу спускающегося рабочего. Если глубина превышает 12 метров, применяют шланговый противогаз.

Обязательно, не реже одного раза в год, производят испытание лебедки, прочность предохранительного клапана и пояса. К спуску в силос, обслуживанию лебедки, предохранительного каната и пояса допускают только тех лиц, которые прошли специальное обучение безопасным методом работы, должны пройти медицинское обследование и иметь разрешение на спуск в силос и письменное согласие на спуск. Перед спуском силос или бункер его тщательно проветривают и проверяют наличие в нем диоксида углерода. Перед спуском рабочий должен надеть монтажную каску для защиты головы от случайно упавших с высоты предметов. Рабочих допускают в силос с разрешения начальника участка, все работы производят под его наблюдением.

Вопрос № 28. Фасонные части воздуховодов. Потери давления в фасонных частях.

Как определить величину потерь давления?

Фасонные части воздуховодов или местные сопротивления (тройники, отводы, конфузоры, диффузоры) позволяют плавно изменять скорость воздушного потока и направление воздушного потока. Такие потери давления составляют 40 – 80% общих потерь давления в воздуховодах. Общая формула их расчета: Нм. с. = ζ• ρ•v²/2,

Где ζ – коэффициент местных сопротивлений; v – скорость воздуха; ρ – плотность воздуха.

Конфузор служит для плавного увеличения скорости.

Нпт. конф. = ζконф • ρ • v²/2, ζ = λ / (8 Sin(α/2)) · (1-( 1/n²)) + 0.001· α;

λ- коэффициент сопротивления; α – угол сужения; n – степень сужения, S′ / S″>2

lконф. = (b - D)/2tg α/2, l – длина конфузора. Конфузор ставится после технологической машины.

Диффузор служит для увеличения площади сечения и уменьшения скорости в воздуховоде. Обычно ставят перед пылеуловителем.

Нпт. диф. = ζдиф. ·ρ•v²/2; ζ зависит от n = S″⁄S′>1, α - угол раскрытия,

Ζдиф. = λ/(8 Sinα/2•(1-1/n²))+4.8·(tgα/2) • (1-1/n)²;

Отвод предназначен для плавного изменения направления. Потери возникают вследствие центробежной силы, закручивающей поток вихреобразования, трения.

Нпт. отв. = ζотв•ρv²/ 2; α – угол поворота, R – радиус отвода (произвольный). Lотв = π• α• D •n/180

Тройник предназначен для объединения или разъединения двух воздушных потоков (если три потока, то крестовина).

Q=Qпр+Qбок, S=Sпр+Sбок, D²=Dпр²+Dбок²

Нпт. прох. = ζпрох• Нд. прох, Нпт. бок. = ζбок• Нд. бок. для нормальной работы тройника: Нпрох = Нбок.

Давление выравнивают за счет уменьшения диаметра или установки диафрагмы.

Вопрос №29. Контроль процесса сушки кукурузы.

Большая часть кукурузы, поступающая на завод, подлежит сушке перед обработкой и хранением. Здоровые початки кукурузы, отобранные на транспортерах, направляют в сушилку калирного типа. Сушат семенную кукурузу только в початках. Тепловая сушка семенной кукурузы в початках не только предупреждает ее самосогревание и порчу, но и способствует повышению посевных качеств.

В сушильную камеру надо загружать партию семян одного гибрида или сорта с колебаниями по влажности не более 5%. При загрузке сушильных камер может быть обрушивание початков и образование гнезд из самообруша. Чтобы не затруднять процесс сушки, сушильные камеры надо загружать через гибкие рукава. Надо отбирать самообрушенные зерна из массы початков перед поступлением их в сушильную камеру. Начальный режим сушки устанавливают с учетом исходной влажности зерна в початках.

Сортовые и гибридные семена необходимо сушить до влажности не более 13%. Семена простых гибридов, а также семена суперэлиты и элиты, предназначенные для длительного хранения, сушат до влажности не более 12%.

Работники ОТХК при контроле сушки кукурузы устанавливают однородность партии (по цвету и консистенции зерна), определяют влажность зерна кукурузы, загружаемой в сушильную камеру, следят за установленным режимом сушки. Чтобы определить время окончания сушки, лаборатория переодически проверяет влажность зерна кукурузы в сушильной камере.

Вопрос №30. Установка и эксплуатация взрыворазрядителей

для технологического оборудования.

Взрыворазрядители предназначаются для предотвращения роста давления взрыва в объеме защищаемого оборудования выше допустимого уровня с целью защиты оборудования от разрушения и предотвращения распространения пламени и продуктов взрывного горения пылевоздушной смеси в производственные помещения.

Взрыворазрядителями должно защищаться следующее оборудование, в котором обращаются горючие вещества органического происхождения: нории, дробилки, фильтр – циклоны, рециркуляционные зерносушилки с камерами нагрева, шахтные зерносушилки с подогревателями. Взрыворазрядитель состоит из взрыворазрядного устройства с предохранительной мембраной или откидным клапаном отводящего трубопровода, а при необходимости и из огнепреграждающего устройства. Ответственность за исправное состояние взрыворазрядителей возлагается на соответствующее должностное лицо приказом по организации.

На установленный взрыворазрядитель оформляется паспорт, который заполняется по прилагаемой форме (рекомендовано в приложениях). После установки все взрыворазрядители нумеруются, а миберные и балдажные пломбируются. Взрыворазрядители ежемесячно проверяют, контролируют герметизирующие прокладки мембран, отсутствие накопление пыли и продукта на мембранах и в отводящих трубопроводах. Результаты осмотров регистрируются в журнале. По истечении одного года эксплуатации взрыворазрядителей с разрывными предохранительными мембранами из полиэтиленовой пленки или алюминевой фольги подлежат замене. При отклонениях от нормальной работы оборудования (завал, пыление, повышенные вибрации и т. д.) взрыворазрядители после остановки проверяют и при необходимости заменяют разрывные предохранительные мембраны.

Вопрос № 31. Принципы классификации вентиляционных установок. Понятие

о воздухообмене, кратность воздухообмена на зерноперерабатывающих предприятиях.

В основу классификации положено 6 признаков:

1.  вид побудителя:

-  механический (вентилятор)

-  естественный (ветер с применением дефлекторов, или разность давлений и температур, или кинетическая энергия движущихся объектов).

Организованный подвод воздуха – аэрация, неорганизованный – инфильтрация.

2.  по способу вентилирования объектов:

·  открытые (воздух перемещают от вентилируемых объектов, которые выделяют вредные примеси, к вентилятору через рабочее помещение без воздуховодов);

·  закрытые (воздух от аспирируемых объектов перемещают по воздуховодам);

·  комбинированные (и так, и так).

3.  по способу подачи и забору воздуха:

·  приточные (к оборудованию нагнтается воздух от вентилятора из атмосферы. Оборудование работает под избыточным давлением) – активное вентилирование, охлаждение.

·  Вытяжные (аспирационные) – происходит отсос воздуха из оборудования, оборудование работает под разряжением;

·  Приточно – вытяжные (одновременно подача воздуха и вытяжка).

4.  взаимное расположение пылеотделитея и вентилятора:

·  установки всасывающего типа, где через пылеотделитель проходит чистый воздух.

·  установки нагнетающего типа, где через вентилятор проходит запыленный воздух. Нагнетательный участок работает под избыточным давлением.

5.  по наличию собственного вентилятора:

·  местные установки, те, в которых каждая аспирируемая машина имеет свой вентилятор и пылеотделитель

·  центральные установки, те, в которые входят более 2 машин.

6.  по способу использования воздуха:

·  без использования очищенного воздуха с выбросом его в атмосферу;

·  с рециркуляцией;

·  с кондиционированием;

·  с организованным подводом наружного воздуха к аспирируемому оборудованию;

·  с замкнутым циклом воздуха.

Воздухообмен –

Кратность воздухообмена на зерноперерабатывающих предприятиях: i = Qобщ./Vn (обмен/час), где Qобщ – объемный расход воздуха, отсасываемого при аспирации оборудования, он удаляется после очистки из помещений наружу (м³/ч); Vn – внутренний объем рабочих плмещений, где установлено аспирируемое оборудование.

i (мельниц, крупозаводов, комбикормовых заводов) = 1.15 об/ч; i элеваторов = 1-3 об/ч.

Вопрос № 32. Контроль технологического процесса выработки крупы из гороха.

Горох для выработки крупы поставляют I типа - продовольственный 1-го и 2-го подтипов - желтый – зеленый. Качество гороха резко снижается, если он заражен гороховой зерновкой, поэтому учитывают наличие явной или скрытой формы заражения этим вредителем. Стандарт на зерно ограничивает содержание примеси семян, поврежденных и изъеденных гороховой зерновкой и листоверткой (их должно быть не более 1% в составе зерновой примеси). Технологическая схема включает этапы выделения примесей, ГТО, фракционирования.

Выделение примесей производится в результате двукратного пропуска гороха через воздушно – ситовые сепараторы: сходом с сит ø 10 мм выделяют крупные примеси, а проходом ø 5 мм – мелкое зерно с мелкими примесями. Мелкое зерно контролируется в просеивающих машинах на ситах ø 2.5 мм проходом – некормовые отходы, а сходом – мелкий горох. При необходимости освободить крупу от изъеденных и испорченных семян можно, пропустив горох через обоечную машину или центробежный шелушитель. С целью повышения выхода целой крупы и удаления специфического бобового запаха его подвергают ГТО, при давлении пара 0.10…0.15 Мпа в течение 2…2.5 мин, затем горох высушивают до влажности 14…15% и охлаждают.

Перед переработкой горох делят на две фракции, чтобы количество семян было одинаковым. Для этого в рассеве устанавливают сита с отверстиями ø 7 – 6.5 – 6 мм. Сход первого сита направляют в крупную фракцию, проход третьего – в мелкую. Также включает две системы обработки в машинах А1 – ЗШН (шелушильно – шлифовальная машина) целого гороха крупной фракции и две – мелкой, что позволяет более полно отделять колотый горох от целого. Продукты шелушения сортируются в рассевах, готовая крупа после провеивания в аспираторах и магнитного контроля направляется в бункера готовой продукции. Целый горох и колотый горох направляются в разные бункера. С целью улучшения товарного вида, перед подачей готовой крупы в бункера возможна дополнительная обработка ее на щеточных машинах, где удаляется оставшаяся мучка и поверхность крупы становится более блестящей. Дополнительные продукты: мелкий горох, сечка, мучка.

Для контроля за технологическим процессом переработки зерна в крупу начальник ОТХК совместно с нач. цеха разрабатывает схему и график контроля, которые утверждает гл. инженер.

Рассев-недосев и подсор при выходе из машины.

Шелушильно – шлифовальные машины – до и после машины – количество шелушеных и нешелушеных зерен, битых ядер и мучки, количество шлифованных ядер, степень шлифования.

Аспиратор – содержание целого и дробленого ядра.

Вопрос № 34. Пылеотделители, применяемые в зерноперерабатывающей промышленности.

Факторы, влияющие на процесс пылеотделения в различных типвх пылеотделителей.

Пылеотделители – устройства для очистки воздуха от пыли, а также извлечения из воздуха ценных пищевых и кормовых продуктов.

На зерноперерабатывающих предприятиях применяют механические сухие способы очистки, которые позволяют сохранять свойства уловленной пыли и использовать ее как кормовой и пищевой продукт. К ним относятся: гравитационные (осадочные камеры, пылесборники), инерционные (жалюзийные, сетчатые), центробежные (циклоны, роторные), фильтровальные (матерчатые, керамические, из синтетического материала, набивные из пористого материала).

Вопрос № 42. Устройство и особенности фильтров типа РЦИ. Подбор фильтра к

аспирационной системе. Факторы, влияющие на эффективность работы фильтра.

Всасывающие фильтры с импульсной продувкой рукавов сжатым воздухом РЦИ входят в комплектное высокопроизводительное оборудование мукомольных заводов и предназначены для очистки воздуха от пыли с размером частиц 0.1 – 250 мкм.

Запыленный воздух из камеры 1 входит внутрь рукавов 2, очищается от пыли, поступает через трубу Вентури 9 в камеру очищенного воздуха 8 и удаляется вентилятором через патрубок 7. Над каждой трубой Вентури закреплены сопла 6, через которые переодически импульсно подается сжатый воздух избыточным давлением 50 кПа (0.5 кг · с/см²) из камеры сжатого воздуха посредством специального клапанного устройства продувки 5. пыль, сорванная струей сжатого воздуха с наружной поверхности рукавов, осаждается в конусе 3 и выводится через шлюзовой затвор. Между камерой 1 и конусом 3 предусмотрена решетка для удобства и безопасности эксплуатации фильтра.

По расходу воздуха в пылеуловителе, который по сравнению с полезным расходом Qсети учитывает 5% - ный подсос воздуха в воздуховодах, подбирают или рассчитывают размеры пылеуловителей и определяют их сопротивление. Подбор фильтра к сети:

1. фильтрующую поверхность рассчитывают по формуле

Fфакт = ∑Qпол. • 1.05 / q уд. (м²), где ∑Qпол • 1.05 – расход воздуха от всех машин; q уд. = 6-8 м³/мин · м² = 360-480 м³/ч· м² (удельная нагрузка на фильтровальный материал);

2. по площади фильтрующей поверхности принимаем фильтр из таблициы.

3. находим действительную нагрузку на материал:

q уд. факт. = Q • 1.05 / Fфакт (м³ /ч •м²);

4. сопротивление фильтра находим по формуле:

Нф = 0.1 • q уд. факт (кПа)

Факторы:

Вопрос № 35. Правила получения сертификата соответствия ГОСТ Р на продукцию,

вырабатываемую на мельзаводе, крупозаводе, комбикормовом заводе.

Основные принципы системы сертификации устанавливаются комплексом документов систем сертификации ГОСТ Р, который состоит из четырех групп: общесистемные положения, сертификация продукции, сертификация услуг, сертификация систем качества и производств. Документы системы сертификации ГОСТ Р утверждает Госстандарт России.

Продолжение в 24 вопросе.

Формирование систем сертификации однородной продукции осуществляется с учетом:

1.  наличия аналогичной международной системы;

2.  общности технических принципов устройства продукции

3.  общности назначения продукции и требования к ней

4.  общности методов испытаний

5.  общности области распространения нормативных документов.

Вопрос №38. теоретический расчет содержания чистого ядра в зерне овса.

Содержание ядра (Я), % :

Я = ((100 - П) (Сп + Зп +Мз)) /100) + 0.7 Обр,

Где П – пленчатость овса; %

Сп – содержание сорной примеси; %

Зп – содержание всей зерновой примеси, %

Мз – содержание мелких зерен овса; %

Обр – содержание обрушенных зерен овса в сходе с сита размерами отверстий 1.8 * 20 мм; %

Для расчета выхода базисным по качеству считается овес с содержанием чистого ядра в сходе с сита с отверстиями 1.8 * 20 мм – 65% к массе зерна вместе с примесями.

За каждый % содержания ядра больше или меньше базисной нормы увеличивается или уменьшается норма суммарного выхода крупы и хлопьев на 0.7 %.

Вопрос № 39. Контроль технологического процесса переработки ячменя в крупу.

Для контроля за технологическим процессом переработки ячменя в крупу начальник ОТХК совместно с начальником цеха разрабатывает схему и график контроля, которые утверждает главный инженер. Из ячменя получают: перловую крупу № 1, 2, 3, 4, 5; ячневую крупу № 1, 2, 3. Для получения доброкачественной перловой крупы с хорошим внешним видом на крупяные заводы надо направлять полустекловидные и мучнистые сорта ячменя, а для получения ячневой крупы – стекловидные сорта ячменя.

Перловую крупу получают путем шлифования и полирования в машинах А1 – ЗШН – 3. в схеме предусматривают три системы шлифования. Проверяют до и после машины – по графику – количество шлифованных ядер, степень шлифования. И три степени полирования – после машины – по графику – органолептически, степень полирования поверхности ядра.

Рассев – при выходе из машины – недосев и подсор.

Аспираторы – для отделения лузги целого и дробленого ядра.

Если перловая крупа представляет собой шлифованный и полированный пенсак, то ячневая крупа – дробленный до определенной крупности пенсак. Крупу шлифуют путем однократной обработки в машинах А1 – ЗШН.

Дробление – последовательно на четырех вальцовых системах – дробление пенсака с минимальным образованием мучки. Сортирование в рассевах и группирование по крупности.

Проверяют крупу по сортам через каждые 2 часа – цвет, запах, вкус, влажность, зараженность, содержание металломагнитных примесей, засоренность, номер группы, доброкачественное ядро.

Мучка – через каждые 2 часа – содержание целого и дробленного ядра (при выходе из рассева). Лузга – после аспиратора, через каждые 2 часа – содержание целого и дробленного ядра.

Вопрос № 40. Структура системы сертификации.

Госстандарт РФ подразделяется на:

1.  ОС (орган по сертификации) – орган, проводящий сертификацию соответствия по своей области аккредитации;

2.  ИЛ (испытательная лаборатория), которая проводит испытание продукции согласно по своей области аккредитации.

Аккредитация – процедура, соответственно с которой официально признается право ОС и ИЛ проводить работу заявленной области.

Все документы содержат 2 класса требований: а) к самой процедуре; в) процедура соответствия этим требованиям.

Вопрос № 41. Баланс помола, его виды, порядок снятия и значение для технологического процесса.

Баланс помола является важным методом периодического контроля работы отделения. В лабораторной практике пользуются снятием частных количественно – качественных балансов и полных количественно – качественных балансов.

Количественно – качественным балансом (ККБ) помола называют установление равенства между количеством и качеством продуктов, поступающих на каждую систему и получаемых на них.

Частные ККБ – это балансы отдельных систем, технологических этапов или отдельных продуктов. Часто снимают балансы 1, 3, 4 – драных систем или балансы муки всех систем.

Полный ККБ – снимают один – два раза в год. Его рекомендуют проводить перед капитальным ремонтом, чтобы выявить недостатки в технологической схеме и установить их в период капитального ремонта и спустя месяц после капитального ремонта можно судить о правильности формирования товарных сортов муки и режимах работы отдельных машин.

Вопрос № 43. Законодательные акты и нормативно – техническая документация в области охраны труда.

Охрана труда – это правовые организационные основы, гигиена труда и промышленная санитария, техника безопасности и пожарная безопасность.

Норматив – это документ, который определяет допустимые нормы (ПДК и ПДУ), ГОСТы, отраслевые нормативы и т. д.

1.  основополагающие (КЗОТ, Конституция, законы экологической безопасности);

2.  межотраслевые (работают на всех отраслях промышленности – системы стандартов безопасности труда ССБТ)). Например,

ССБТ, где

12 – охрана труда, 1 – подсистема (всего их 6), 005 – личный номер ГОСТа, 88 – год утверждения.

Отраслевые стандарты (ОСТ); СниП – строительные нормы и правила; СН – санитарные нормы; СанПиН –санитарные правила и нормы; ГН - гигиенические нормы; ПУЭ – правила устройства электроустановок.

Каждый нижестоящий документ подчиняется вышестоящему и согласовывается между собой.

Вопрос № 45. Понятие об аккредитации органа сертификации

на технологическую компетентность и независимость.

Орган по сертификации – орган, проводящий сертификацию соответствия определенной продукции.

Аккредитация – процедура соответствия, с которой официально признается право органа по сертификации и испытательной лаборатории проводить работу заявленной области.

Аккредитацию органов по сертификации и испытательных лабораторий организует и осуществляет Госстандарт России и другие государственные органы управления в пределах своей компетенции на основании результатов их аттестации (как правило комиссиями, состав которых входят, обеспечивающими компетентную и объективную оценку аккредитируемых органов и испытательных лабораторий. В состав комиссии включают экспертов, представителей изготовителей, обществ потребителей, научно-исследовательских организаций, территориальных органов Госстандарта России и других государственных органов управления. Результаты аккредитации оформляют аттестатом аккредитации и регистрируются в государственном реестре.

За деятельностью аккредитованных органов по сертификации, испытательных лабораторий проводит проверку инспекционный контроль на продолжение соответствия правил системы.

Вопрос № 46. Основные меры безопасности при проведении работ в бункерах, силосах и других производственных емкостях. Используемые приборы.

Смотри вопрос № 27.

Используемые приборы – газоанализаторы, проверяющие наличие газа в емкости.

Вопрос № 47. Контроль качества зерна в процессе сушки. Основные показатели.

На технологические свойства зерна основное воздействие оказывает: температура нагрева, длительность выдержки и скорость сушки. Технологические свойства зерна могут ухудшаться вследствие денатурации белков, у крупяных культур появляются шелушенные зерна и снижается прочность ядра. Происходит запал сушки, в результате чего зерно полностью теряет способность реагировать на увлажнение.

У пшеницы чем выше влажность и крепче клейковина, тем ниже температура нагрева зерна. Для семенного зерна более щадящий режим – счет влаги 5% в час. Главный фактор снижения технологических свойств зерна – трещинообразование. Особенно образуются микротрещины при циклическом обезвоживании. При сушке риса щадящий режим с низкой температурой и с низкой скоростью агента сушки, т. е импульсный или рециркуляционный метод сушки.

При сушке гороха в шахтных сушилках следующие температуры нагрева: при влажности до 18 %, t до 50°С; влажность 18 – 22%, t до 45°С, а при влажности до 26%, t = 40°С, более 26%, t = 35°С.

Гречиха: при влажности 20%, t = 60°С; 25 – 30%, t = 55°С. при таком режиме выход ядрицы при переработке гречихи в крупу не снижается. Ячмень: влажность до 20%, t не выше 60°С, влажность больше 20%, t = 55°С.

Ухудшение качества в процессе сушки влияет на комплекс показателей: снижение его мукомольных и хлебопекарных свойств, резко снижается белизна муки, зольность и качество.

Вопрос№ 48. Контроль запыленности воздуха рабочих помещений

зерноперерабатывающих предприятий.

В рабочих помещениях зерноперерабатывающих предприятий присутствует пыль: органическая (растительная и мучная) и неорганическая. Природа пыли и ее химический состав определяют ее химическую активность и способность вступать в реакции горения с различными веществами. А дисперсный состав пыли – это главная характеристика пыли, которая определяет ее вредное воздействие на человека. Нормирование пыли осуществляется по ПДК (мг/м³). Специальная служба приходит, делает замеры методом взвешивания фильтра до и после прохода воздуха за определенное время. ПДК регламентируется ГОСТом 12.1.005.88.ССБТ. ПДК зерновой пыли 4 мг/м³, мучной – 6 мг/м³.

Вопрос № 50. Рассчитать и подобрать вальцовые станки для мельницы

сортового помола пшеницы производственной мощностью 300 т/сут.

1.  Определяем общую длину вальцовой линии Lо = Q•1000/q,

Где Q- производительность 300 т/сут, q - удельная нагрузка 1 станка вальцовой линии (≈ 70 ).

Lо= 300•1000/70 = 4285 см

Lо = Lдр +Lшл +Lразм.

Отношение длины вальцовой линии размольных и шлифовочных систем к длине драных систем в пределе 1.4…1.7. Примем это значение 1.5, т. е. К =( Lшл + Lразм)/2.5 = 1.5 = 4285/2.5 = 1714 см, тогда

Lшл + Lразм = Lо –Lдр = 4285 – 1714 = 2571 см.

Принимая Lшл, Lдр, Lразм за 100% каждую, распределяем вальцовую линию по системам в процентном отношении по таблице.

Фактическое отношение длины вальцовой линии размольных и шлифовочных систем к драным:

(Lразм + Lшл )/Lдр = 2500/1700 = 1.47

фактическая удельная нагрузка на 1 см общей вальцовой линии:

q = Q•1000/4200 = 300•1000/4200 = 71.4 кг/сут.

Вопрос № 51. Классификация технологического оборудования по степени влияния

на возможность возникновения и развития взрыва.

Оно классифицируется на опасное и особо опасное.

Опасное оборудование то, где идет продукт, его перемещение, и легкое воздействие на зерно. В этом оборудовании должны присутствовать специальные приборы – газоразрядители, датчики РПС и подпоры.

Особо опасное оборудование, где происходит ударно – истирающее размалывающее действие с образованием мельчайших продуктов. Данное оборудование должно быть специальным для отрасли, исправным, герметичным, должен быть своевременный уход и ремонт узлов, контроль за ним и перед этими машинами устанавливают магнитную защиту.

Вопрос № 53. Определение мощности мукомольного завода.

Мощность предприятия – это цель, которую предприятие данной отрасли промышленности может и должно достигнуть в недалекой перспективе в течение 1, 3, 5 ближних лет. На мукомольных заводах мощность рассчитывают по одному, в отдельных случаях, по нескольким видам технологического оборудования, а фактическая (плановая) производительность отражает работу всего установленного оборудования. Ведущее оборудование: рассева, станки, вейки. От просеивающей поверхности рассевов кг/м² и удельной нагрузки вальцевых станков на 1 см вальцевой линии. Удельные нагрузки и площадь просеивающей поверхности берутся из Правил ведения и организации ведения технологического процесса на мукомольных заводах.

М = С•Н/1000;

М –суточная производ. мощность (тонн переработанного зерна);

С – общий размер просеивающей поверхности рассевов умноженный на количество рассевов.

Н – норма производительности (кг/м² просеивающей поверхности).

Вопрос №54. Контроль технологического процесса переработки проса в крупу.

Из проса вырабатывают пшено шлифованное трех сортов: высший, первый и второй. Подготовка зерна проса к переработке состоит в очистке его от примесей. ГТО для проса не используют. Схема включает три последовательно установленных сепаратора, дополнительно просеивающие машины для отдельных примесей и мелкого зерна (аспираторы и камнеотделительные машины). В результате трехкратного сепарирования выделяют все крупные примеси сходом с сит Ø 4.0…4.5мм на первой системе и Ø 3.0…3.5 мм на третьей. Для лучшего выделения мелких примесей по 2 и 3 системам сепарирования разрежают подсевные сита (проход сита 1.7 · 20мм), проход которых контролируют в буратах или в крупосортировках. Оставшуюся смесь для окончательного разделения мелких примесей и мелкой фракции зерна просеивают в рассеве А1 – БРУ и бурате. Для более эффективной переработки зерна желательно фракцию, получаемую проходом 1.6 • 20 мм и сход 1.5 • 20 мм, перерабатывать раздельно либо использовать для комбикормов. Для разделения зерна на фракции применяют крупяные рассевы, кинематические параметры которых должны обеспечивать лучшее отделение мелких фракций. Отходы контролируют в буратах :проход сита с отверстиями 1.5 •20 мм и сход сита 1.2 • 20 мм представляют отходы 1 и 2 категорий (кормовые), проход сита с отверстиями 1.2 • 20 мм – отходы 3 категории (некормовые).

Переработка проса в крупу включает шелушение зерна, сортирование продуктов шелушения, шлифование ядра, контроль крупы и отходов. Просо шелушат в двухдековых или однодековых вальцедековых станках с абразивным валком и декой из резинотканевых пластин. Зерно обрабатывают последовательно на двух системах двухдековых вальцедековых станков или на четырех системах однодековых вальцедековых станках. Эффективность шелушения зерна устанавливают по количеству шелушенных зерен и дробленых ядер, которые регламентируются Правилами ведения и организации технологического процесса на крупяных предприятиях. Продукт, полученный с последней системы шелушения, не должен содержать более 1% нешелушеных зерен. После каждой системы шелушения продукт дважды последовательно провеивают в аспираторах для отделения не только лузги, но и мучки с дробленным ядром.

Для шлифования крупы применяют чаще всего вальцедековый станок, однако эта машина малоэффективна. В последнее время используют винтопрессовые машины У1 – БШП. После шлифования пшено контролируют в крупосортировках или рассевах А1 – БРУ. Крупные примеси из крупы выделяют сходом с сит с отверстиями Ø 2.3…2.5 мм. В соответствии со стандартом к дробленному ядру относят частицы пшена проход через сито Ø 1.5 мм. Для лучшего отсеивания дробленного ядра – сито Ø 1.6…1.7 мм. Проход этих сит направляют на контроль мучки, сход (пшено) после двукратного провеивания и магнитного контроля – в бункера для готовой продукции. Лузгу просеивают на сите № 000, дробленку получают проходом сита №14 и сходом с сита № 000. Сход с сита №14 после провеивания направляют на вторую систему шелушения. В мучке не допускается содержание целого зерна (сход с сита Ø1.6).

Вопрос № 55. Теоретический расчет содержания чистого ядра в зерне проса.

В зависимости от показателя качества пшено шлифованное делится на три сорта: высший, 1, 2. В числе показателей, помимо влажности предусмотрено % содержание доброкачественного ядра и примесей. Количество их нормировано для каждого сорта по отдельным фракциям. Процент доброкачественного ядра устанавливают, округляя % всех примесей и вычитая его из 100. Содержание доброкачественного ядра устанавливают с точностью до 0.1%. Расхождение между параллельными определениями допускается 0.5%.

Примеси : сорная (минеральная, органическая, семена сорных растений, вредная – головня, спорынья, мышатник), испорченные ядра – потемневшие, побуревшие; шелушенные зерна, битые зерна. Содержание их в высшем сорте до 0.5%, в 1сорте до 1%, во 2 сорте 1.5% . Мучку получают проходом через сито проволочное № 000.

Найти формулу содержания ядра проса.