ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Бийский технологический институт (филиал)
государственного образовательного учреждения
высшего профессионального образования
«Алтайский государственный технический университет
им. »
АНАЛИЗ ФОРМ И ПОСЛЕДСТВИЙ ОТКАЗОВ
(FMEA)
Методические рекомендации по выполнению
лабораторной работы по курсу «Средства и методы
управления качеством» для студентов специальности
220501.65 «Управление качеством»
Бийск
Издательство Алтайского государственного технического университета
им.
2009
УДК 658.5(076)
Рецензент: д. т.н., профессор
Работа подготовлена на кафедре производственной безопасности
Козлюк, А. Ю.
Анализ форм и последствий отказов (FMEA): методические рекомендации по выполнению лабораторной работы по курсу «Средства и методы управления качеством» для студентов специальности 220501.65 «Управление качеством» / ; Алт. гос. техн. ун-т, БТИ. – Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та, 2009. – 22 с.
Методические рекомендации содержат основные сведения о методе анализа форм и последствий отказов - FMEA, который является эффективным инструментом повышения качества не только разрабатываемых технических объектов, но и различных процессов, направленным на предотвращение дефектов и/или отказов, а также на снижение негативных последствий от них.
УДК 658.5(076)
Рассмотрены и одобрены на заседании кафедры
производственной безопасности и управления
качеством
Протокол № 03/09 от 08.04.09
© , 2009
© БТИ АлтГТУ, 2009
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ. …4
1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 5
1.1 Применение FMEA-методологии. 5
1.2 Основные этапы проведения FMEA. 7
2 ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ АНАЛИЗА ФОРМ И ПОСЛЕДСТВИЙ ОТКАЗОВ 14
3 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ (4 часа) 19
4 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ.. 20
ЛИТЕРАТУРА. 21
ВВЕДЕНИЕ
Анализ форм и последствий отказов (Failure Mode and Effect Analysis - FMEA), известный также под названием «Анализ рисков», используется в качестве одной из превентивных мер для системного обнаружения причин, вероятных последствий, а также для планирования возможных противодействий по отношению к отслеживаемым отказам. Это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них, что достигается благодаря предвидению дефектов и/или отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство.
Метод FMEA позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения на предприятии и принять меры для устранения или снижения вероятности и ущерба от их появления. Это один из наиболее эффективных методов доработки конструкции технических объектов и процессов их изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.
Как правило, FMEA проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса. FMEA конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA процесса - у внутреннего потребителя. Анализ форм и последствий отказов процессов может проводиться для процессов производства продукции, бизнес-процессов (документооборота, процесса закупок и т. д.) и процесса эксплуатации изделия потребителем.
Анализ форм и последствий отказов в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения.
FMEA используется как в комбинации с функционально-стоимост-ным анализом или функционально-физическим анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA, в отличие от функционально-стоимостного анализа, не рассматривает прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обусловливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся, и таким образом предупредить затраты на их исправление.
1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Применение FMEA-методологии
Основной целью FMEA является предупреждение и/или ослабление вредных последствий у потребителя возможных дефектов продукции и процессов ее производства. Наиболее целесообразно применение анализа форм и последствий отказов при разработке или модернизации продукции и процессов ее изготовления.
Основными задачами FMEA являются:
а) определение возможных отказов (дефектов) продукции и/или процесса ее изготовления, их причин и последствий;
б) определение степени критичности (тяжести) последствий для потребителей (S), вероятностей возникновения причин (дефектов) (О) и вероятности выявления их (D) до поступления к потребителю;
в) определение обобщенной оценки качества (надежности, безопасности) объекта анализа – приоритетного числа риска (ПЧР) - и сравнение его с предельно допустимым значением приоритетного числа риска; мероприятий по улучшению объекта анализа, обеспечивающих соблюдение условия ПЧР < ПЧРкр для объекта в целом и его компонентов.
Для проведения анализа форм и последствий отказов создается специальная команда. Значения S, О, Д, ПЧР, ПЧРкр определяются экспертным или расчетным методами.
Объектами анализа форм и последствий отказов могут быть:
– конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);
– процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства);
– бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т. д.) (FMEA-анализ бизнес-процессов);
– процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации).
FMEA-анализ конструкции (DFMEA – Design FMEA) может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.
FMEA-анализ процесса (PFMEA – Processes FMEA) производства осуществляется ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и при необходимости - потребителя. FMEA-анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных - монтажно-сборочных и т. п. работ. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.
FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, участвуют представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса, и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Цель этого вида анализа - обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обеспечить эффективность и результативность бизнес-процесса.
FMEA-анализ процесса эксплуатации проводится в том же составе, что и FMEA-анализ конструкции. Цель его проведения – формирование требований к конструкции изделия и условиям эксплуатации, обеспечивающим безопасность и удовлетворенность потребителя, то есть подготовка исходных данных, как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA-анализа конструкции и процессов ее изготовления.
Применение FMEA-методологии основано на следующих принципах:
а) командная работа – реализация FMEA осуществляется силами специально подобранной межфункциональной команды специалистов;
б) иерархичность – для сложных технических объектов или процессов их изготовления анализу подвергают как объект или процесс в целом, так и их составляющие; отказы составляющих рассматривают по их влиянию на объект (или процесс), в который они входят;
в) итеративность – анализ повторяют при любых изменениях объекта или требований к нему, которые могут привести к изменению комплексного риска отказа;
г) регистрация результатов проведения FMEA – в соответствующих отчетных документах должны быть зафиксированы результаты проведенного анализа и решения о необходимых изменениях и действиях.
1.2 Основные этапы проведения FMEA
Современный опыт применения FMEA обобщен в ГОСТ Р 51814.2-2001. Для выполнения FMEA создается FMEA-команда, состав которой определяется видом FMEA. При FMEA конструкции в команду обычно входят конструктор (разработчик изучаемой конструкции), технологи по обработке и сборке, испытатель, представители служб маркетинга, сервиса, управления качеством. При FMEA процесса в команду обычно входят технолог (разработчик изучаемого процесса), конструктор, представители служб сервиса, организации производства, управления качеством.
FMEA-команда (межфункциональная команда) представляет собой временный коллектив из разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки конструкции и/или процесса изготовления данного технического объекта. При необходимости в состав FMEA-команды могут приглашаться опытные специалисты из других организаций.
В своей работе FMEA-команды применяют метод «мозгового штурма»; рекомендуемое время работы от 3 до 6 часов в день. Для эффективной работы все члены FMEA-команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными техническими объектами.
Рекомендуемое число участников FMEA-команды от четырех до восьми человек. Полный состав участников FMEA-команды для работы с данным техническим объектом должен быть неизменным, однако в отдельные дни в работе FMEA-команды может принимать участие неполный ее состав, что определяется целесообразностью присутствия тех или иных специалистов при рассмотрении текущего вопроса.
Рекомендуется, чтобы члены DFMEA-команды в совокупности имели практический опыт в таких областях деятельности, как:
- конструирование аналогичных технических объектов, различные конструкторские решения;
- процессы производства компонентов и их сборка;
- технология контроля в ходе изготовления;
- техническое обслуживание и ремонт;
- испытания;
- анализ поведения аналогичных технических объектов в эксплуатации.
Рекомендуется, чтобы члены PFMEA-команды в совокупности имели практический опыт в таких областях деятельности, как:
- конструирование аналогичных технических объектов;
- процессы производства компонентов и их сборка;
- технология контроля в ходе изготовления;
- анализ соответствующих технологических процессов, возможные альтернативные технологические процессы;
- анализ частоты дефектов и контроля работы соответствующего оборудования и персонала.
При необходимости в состав FMEA-команд включаются также специалисты с практическим опытом в других областях деятельности.
В случае, когда этапы проектирования конструкции и процессов производства данного технического объекта разделять нецелесообразно, формируют общую FMEA-команду. Члены этой команды в совокупности должны иметь практический опыт во всех областях деятельности, перечисленных выше.
В случае, когда для данного технического объекта отдельно формируют DFMEA-команду и PFMEA-команду, рекомендуется в их состав включать одних и тех же физических лиц следующих специальностей: конструктор, технолог, сборщик, испытатель, контролер.
В команде должен быть определен ведущий, которым может быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер в рассматриваемых вопросах.
Профессионально ответственным в DFMEA-команде является конструктор, а в PFMEA-команде – технолог.
Алгоритм работы FMEA-команды представлен на рисунке 1.
Планирование FMEA осуществляют по п. 5.3 ГОСТ 27.310-95.
План проведения FMEA должен устанавливать:
- стадии жизненного цикла объекта и соответствующие им этапы видов работ, на которых проводят анализ (в дальнейшем - этапы анализа, или этапы);
- виды и методы анализа на каждом этапе со ссылками на соответствующие нормативные документы и методики. При отсутствии необходимых документов план должен предусматривать разработку соответствующих методик FMEA рассматриваемого объекта;
- уровень разукрупнения объекта, начиная с которого (до которого) проводят анализ на каждом этапе;
- сроки проведения анализа на каждом этапе, распределение ответственности за его проведение и реализацию результатов, сроки, формы и правила отчетности по результатам анализа;
- порядок контроля над проведением и реализацией результатов анализа со стороны руководства организации-разработчика и заказчика (потребителя).
Анализ форм и последствий отказов обычно предполагает осуществление трех крупных этапов работы.
Рисунок 1 – Алгоритм работы FMEA-команды
В стандартах ИСО 9000:2000 уделяется большое внимание процессам. Поэтому ниже будет рассмотрено применение FMEA для исследования процессов.
1.2.1 Подготовка к работе FMEA-команды
При подготовке к работе и в начале плановых заседаний руководитель FMEA-команды должен выполнить следующее:
а) сформировать команду FMEA. Заранее провести короткое предварительное совещание, на котором объяснить членам команды:
- цели предстоящего заседания;
- основные идеи и подходы к FMEA-анализу;
- основные роли членов FMEA-команды;
б) предоставить членам FMEA-команды необходимую информацию, которая должна быть ими заранее тщательно изучена. Сообщить членам FMEA-команды сведения об основных этапах процесса, который будет исследоваться на предстоящем заседании.
1.2.2 Основная работа FMEA-команды
Во время заседаний, на которых будут заполняться FMEA-формы, руководитель команды должен обеспечить выполнение следующих пунктов:
1.2.2.1 Для каждого этапа исследуемого процесса надо определить возможные режимы отказов в работе. В результате этого удается предугадать возможные отказы в протекании процесса и связь этих отказов с другими этапами процесса.
1.2.2.2 Кратко обозначить, что является причиной каждого режима отказа.
1.2.2.3 Определить и описать последствия (влияние) этих режимов отказов на управляемость процесса.
1.2.2.4 Количественно оценить слабые пункты (узкие места) процесса, определив следующие факторы: значимость потенциального отказа (S), вероятность возникновения дефекта (О), вероятность обнаружения отказа (D). В таблицах 1, 2 и 3 приведены типовые значения факторов S, O и D, соответственно, а также сведения о том, как указанные факторы могут быть количественно оценены. Произведение этих трех факторов представляет собой приоритетное число риска (ПЧР), т. е. количественную оценку отказа с точки зрения его значимости по последствиям, вероятности возникновения и вероятности обнаружения.
ПЧР = S´O´D.
1.2.2.5 Для отказов (несоответствий, дефектов, пороков), имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько приоритетных чисел риска. Каждое приоритетное число риска может иметь значения от 1 до 1000. Для приоритетного числа риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРкр), например, в пределах от 100 до 125. Если какие-то значения ПЧР превышают установленное значение ПЧРкр, значит, именно для них следует вести доработку изделия или процесса.
Таблица 1 – Оценка последствий отказов
Описание последствий отказов | Балл S |
Отказ не приводит к заметным последствиям, потребитель, вероятно, не обнаружит наличие неисправности | 1 |
Последствия отказа незначительны, но потребитель может выразить недовольство его появлением | 2-3 |
Отказ приводит к заметному для потребителя снижению эксплуатационных характеристик и/или к неудобству применения изделия | 4-6 |
Высокая степень недовольства потребителя, изделие не может быть использовано по назначению, но угрозы безопасности отказ не представляет | 7-8 |
Отказ предусматривает угрозу безопасности людей или окружающей среды | 9-10 |
Таблица 2 – Оценка вероятностей возникновения отказов (дефектов)
Виды отказов по вероятности | Ожидаемая вероятность экспериментальным путем | Балл О |
Отказ практически невероятен | Менее 0,00005 | 1 |
Отказ маловероятен | 0,00005 – 0,0001 | 2 |
Отказ имеет малую вероятность, обусловленную только точностью расчета | 0,0001 – 0,0005 | 3 |
Умеренная вероятность отказа | 0,0005 – 0,001 | 4 |
Отказы возможны, но при испытаниях или в эксплуатации аналогичных изделий не наблюдались | 0,001 – 0,005 | 5 |
Отказы возможны, наблюдались при испытаниях и в эксплуатации аналогичных изделий | 0,005 – 0,01 | 6 |
Отказы вполне вероятны | 0,01 – 0,05 | 7 |
Высокая вероятность отказов | 0,05 – 0,10 | 8 |
Вероятны повторные отказы | более 0,11 | 10 |
Таблица 3 – Оценка вероятностей обнаружения отказов (дефектов) до
поставки изделия потребителю
Виды отказов по вероятности | Вероятность обнаружения отказа, оцененная экспериментальным путем | Балл D |
Очень высокая вероятность выявления отказа при контроле, сборке, испытаниях | более 0,95 | 1 |
Высокая вероятность выявления отказа при контроле, сборке, испытаниях | 0,94–0,85 | 2-3 |
Умеренная вероятность выявления отказа при контроле, сборке, испытаниях | 0,85–0,45 | 4-6 |
Высокая вероятность поставки потребителю дефектного изделия | 0,45–0,25 | 7-8 |
Очень высокая вероятность поставки потребителю дефектного изделия | менее 0,25 | 9-10 |
По усмотрению службы маркетинга и других служб предприятия для некоторых возможных дефектов значение ПЧРгр может быть установлено менее 100. Снижение граничного значения приоритетного числа риска соответствует созданию более высококачественных и надежных объектов и процессов. Некоторые зарубежные предприятия-лидеры, давно использующие методологию FMEA, сейчас работают со значениями ПЧРгр от 30 до 50.
Кроме того, следует определить для каждого режима отказа те средства и действия, которые необходимы для преодоления слабых (узких) мест исследуемого процесса.
Поручить ответственному специалисту или группе специалистов заняться выработкой технических решений, которые позволят предотвратить последствия отказов для наиболее рискованных ситуаций.
Установить промежуток времени, через который должна производиться периодическая верификация (контроль, проверка, подтверждение) выработанного решения.
1.2.3 Действия после завершения работы FMEA-команды
После завершения работы FMEA-команды должны быть выполнены следующие действия.
1.2.3.1 Составление письменного отчета о результатах работы по выполненному анализу форм и последствий отказов. Этот отчет должен быть передан руководителям организации.
1.2.3.2 Руководителям организации следует верифицировать и оценить результаты работы FMEA-команды и проследить, чтобы до членов FMEA-команды была доведена информация (в виде обратной связи) о статусе выполненных ими действий.
2 ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ АНАЛИЗА ФОРМ И ПОСЛЕДСТВИЙ ОТКАЗОВ
Рассмотрим пример практического применения анализа форм и последствий отказов для улучшения процесса градуировки электронных весов, который по результатам анализа деятельности Тулиновского приборостроительного завода () был определен высшим руководством как критический (дефектоносный).
Процесс градуировки весов на осуществляется с использованием имеющегося на предприятии универсального стенда нагружения, который состоит из основного и подвижного каркасов. Последний оснащен левой и правой гребенками, на которые навешиваются гири в необходимой последовательности.
Алгоритм процесса градуировки весов представлен на рисунке 2. Поясним его. После транспортировки весов с предыдущего участка производства их помещают на столешницу стенда и по уровню устанавливают в горизонтальное положение. Затем посредством нажатия соответствующей клавиши на клавиатуре вес переводят в режим градуировки, и при этом на табло жидкокристаллического индикатора (ЖКИ) выводится значение веса, которым необходимо нагрузить платформу весов.
После включения привода электродвигателя набор гирь, находящийся на гребенках подвижного каркаса, начинает движение вниз. При этом нижние гири, снимаясь с «крючков» гребенок, ложатся на платформу весов. Поместив требуемое количество грузов на платформе, микропроцессор весов проводит измерение частоты вибрационно-частотного датчика для данной реперной точки и после фиксирования успокоения записывает значение частоты в постоянное запоминающее устройство (ПЗУ). При переходе к очередному шагу градуировки последующая гиря ложится на предыдущую и т. д. Зарегистрировав данные для предыдущей реперной точки, весы запрашивают данные следующей, и процесс нагружения платформы повторяется.
Работой стенда управляет оператор, включая и выключая электродвигатель. При этом трудность состоит в том, что оператор вынужден визуально контролировать полноту опускания очередной гари на платформу весов. В результате нередки случаи, когда платформа весов бывает недогружена (из-за неполного опускания гири) или перегружена (вследствие воздействия гари, которая должна была бы быть опущена на платформу весов при нагружении в следующей реперной точке).
Рисунок 2 – Блок-схема процесса градуировки электронных весов
После подробного изучения сложившейся ситуации команда, занимающаяся анализом форм и последствий отказов (FMEA-команда), выделила в рассматриваемом процессе четыре подпроцесса, корректность вьполнения которых наиболее сильно влияет на качество процесса градуировки в целом:
-транспортировка и установка весов на столешницу стенда;
-контроль установки весов по уровню;
-нагружение платформы весов в реперных точках;
-регистрация частотных сигналов датчика.
Анализ этих подпроцессов выявил возможные формы отказов:
1) повреждение весов в результате падения;
2) весы не выверены по уровню;
3) несоответствие веса нагружения реперной точке;
4) выход из строя стенда;
5) потеря вносимой в ПЗУ весов информации.
На следующем этапе работы члены FMEA-команды для каждого подпроцесса
-выявили основные причины и вероятные последствия неудач, среди которых были выделены возможные задержки и приостановки производства;
-количественно оценили узкие места рассматриваемых подпроцессов и вычислили приоритетные числа риска возможных отказов.
Количественная оценка факторов S, О и D была произведена по квалиметрическим шкалам, представленным в таблицах 1, 2 и 3.
Наибольший практический интерес представляет количественная оценка фактора S – значимости потенциального отказа. По итогам проведенного анализа члены FMEA-команды для каждого проявления отказа, указанного в таблице 4, назначили данному фактору S следующие значения:
2 – он не влечет тяжелых последствий;
4 – последствием отказа является необходимость повторной градуировки весов;
6 – присутствует опасность не только повторной градуировки, но и появления новых скрытых отказов;
8 – отказ ведет к переделке (ремонту) весов, т. е. к увеличению бесполезных («непроизводительных») расходов;
9 – высокая степень серьезности последствий (при использовании изношенных гирь процесс градуировки становится невозможным);
10 – травматизм персонала является возможным последствием в случае проявления отказа.
Результаты работы членов FMEA-команды при назначении числовых значений факторов О – вероятности возникновения дефекта, D – вероятности обнаружения дефекта, а также вычисленные значения приоритетных чисел риска возможных отказов приведены в таблице 4.
На последнем этапе проводимого FMEA-анализа были разработаны рекомендации по предотвращению тяжелых последствий при наиболее рискованных случаях:
1) провести дополнительное обучение персонала;
2) внедрить роликовый конвейер для транспортировки весов;
3) доработать конструкцию столешницы и тем самым упростить процесс установки весов в горизонтальное положение по уровню;
4) разработать и внедрить автоматизированную систему контроля и управления (АСКиУ) стенда, которая с помощью частотного датчика весов будет контролировать полноту опускания гири на платформу весов и управлять процессом градуировки весов;
5) предусмотреть более частое проведение работ по калибровке используемых гирь;
6) составить график более частого технического обслуживания, ввести контроль выполнения планово-предупредительных работ;
7) внедрить блок бесперебойного питания стенда, чтобы исключить возможный сбой в подаче электроэнергии.
После завершения работы FMEA-команды был составлен письменный отчет по выполненному анализу форм и последствий отказов. Этот отчет был передан руководителям организации, которые верифицировали и оценили результаты работы FMEA-команды. Эти результаты вместе с рекомендациями по улучшению процесса градуировки весов приняты для использования в практической деятельности .
3 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ (4 часа)
Цель работы: освоение практического применения метода анализа видов и последствий потенциальных дефектов.
Выполнение работы:
– изучить назначение и методику применения FMEA;
– получить исходные данные для FMEA;
– выполнить задания и составить отчет в электронном виде, используя предоставленное программное обеспечение (отчет должен содержать название и цель работы; название процесса, выбранного для FMEA; блок-схему анализируемого процесса; таблицу результатов работы, выполненную по форме таблицы 4;
– ответить на контрольные вопросы.
Задание 1
Выбрать производственный или бизнес-процесс, основываясь на информации, полученной в ходе прохождения производственной практики. Описать выбранный процесс в виде блок-схемы или карты процесса. При необходимости дать комментарии этапам процесса.
Задание 2
Для выбранных этапов исследуемого процесса определить:
1) возможные отказы;
2) эффекты их проявления;
3) кратко обозначить, что является причиной каждого проявления отказа;
4) определить и описать последствия (влияние) этих проявлений отказов на управляемость процесса.
Задание 3
Количественно оценить слабые узкие места процесса, определив следующие факторы: значимость потенциального отказа (S), вероятность возникновения дефекта (О), вероятность обнаружения отказа (D), используя для определения таблицы 1, 2 и 3. Определить приоритетные числа риска.
Задание 4
Для каждой причины отказов разработать средства решения проблемы.
По результатам заданий 1-3 заполнить таблицу результатов работы FMEA-команды, выполненную по форме таблицы 4.
4 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. В чем заключается назначение, цель и задачи анализа форм и последствий отказов?
2. Опишите существующие разновидности анализа форм и последствий отказов.
3. На каких принципах основано применение FMEA-методологии?
4. Опишите принципы создания команд для FMEA.
5. Что должен устанавливать план проведения анализа форм и последствий отказов?
6. Опишите алгоритм работы FMEA-команды.
7. Как определяются значения приоритетных чисел риска и критические значения приоритетных чисел риска?
ЛИТЕРАТУРА
1. ГОСТ 27.310 – 95. Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения.
2. ГОСТ Р 51814.2 – 2001. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов.
3. Ефимов, качества проектов и процессов: учебное пособие / . – Ульяновск: УлГТУ, 2004. – 185 с.
4. Кане, , методы и инструменты менеджмента качества: учебное пособие / , ,
. – СПб.: Питер, 2008. – 560 с: ил.
5. Пономарев, качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества: учебное пособие / и [др.]. – М.: РИА «Стандарты и качество». – 2005. – 248 с.
6. Управление качеством: учеб. пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Управление качеством» / ,
; под общ. ред. . – 2-е изд. – М.: Омега-Л, 2005. – 400 с.
7. Шушерин, и методы управления качеством: учебное пособие / , , . – Екатеринбург:
ГОУ ВПО УГТУ – УПИ, 2006. – 202 с.
8. Эванс, Управление качеством: учебн. пособие /
Эванс; пер. с англ. под ред. ; предисловие
. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007. – 671 с.
Учебное издание
Козлюк Андрей Юрьевич
АНАЛИЗ ФОРМ И ПОСЛЕДСТВИЙ ОТКАЗОВ (FMEA)
Методические рекомендации по выполнению лабораторной работы по курсу «Средства и методы управления качеством» для студентов
специальности 220501.65 «Управление качеством»
Редактор
Технический редактор
Подписано в печать 08.06.09. Формат 60×84 1/16
Усл. п. л. – 1,28. Уч. изд. л. – 1,38
Печать – ризография, множительно-копировальный
аппарат «RISO TR-1510»
Тираж 70 экз. Заказ 2009-61
Издательство Алтайского государственного
технического университета
г. Барна
Оригинал-макет подготовлен ИИО БТИ АлтГТУ
Отпечатано на ИИО БТИ АлтГТУ
7
