По материалам сайта СТРОЙСНАБЖЕНИЕ.
ПЕНОПЛАСТ ПОЛИСТИРОЛЬНЫЙ
Пенополистирол (пенопласт) - теплоизоляционный материал белого цвета на 98% состоящий из воздуха, заключенного в миллионы микроскопических тонкостенных шариков из вспененного полистирола. Стирольный пенопласт является нейтральным материалом, не выделяющим никаких вредных веществ, не подвержен воздействию микроорганизмов и имеет неограниченный срок годности.
Теплопроводность пенопласта толщиной в 12 см эквивалентна:
минеральная вата - 18 см
дерево - 45 см
керамзитобетон - 90 см
кирпич - 2м 10 см
железобетон - 4 м 20 см
По воспламеняемости пенопласт относится к группе В3
По дымообразованию к группе Д3
По горючести к группе Г2
Самая популярная и распространенная марка пенопласта - ПСБ-25 (используется практически везде).
*****
Пенопласт стирольный - белое однородное вещество, имеющее структуру из склеенных между собой шариков, упругое на ощупь, не имеет запаха.
Пенопласт полистирольный ГОСТ
Терминология: ПЕНОПЛАСТ= пенополистирол = стирольный пенопласт = пенопласт полистирольный = пенополистирольный пенопласт.
ПЕНОПОЛИСТИРОЛ - экологически чистый, нетоксичный, тепло - и звукоизоляционный материал, применяемый в строительстве на протяжении уже более 40 лет и зарекомендовавший себя как наиболее экономичный, удобный в применении и обладающий низкой степенью теплопроводности и паропроницаемости.
Пенополистирол является нейтральным материалом, не выделяющим никаких вредных для человека и его окружения веществ, не подвержен разложению под воздействием микроорганизмов и не имеет ограниченного срока годности.
Пенополистирол относится к той группе пластмасс, которые при горении выделяют точно такие же газы, как и при сжигании древесины или пробки. Современные пенопласты производят в огнестойком (самозатухающем) исполнении. Влага не влияет на теплоизолирующие свойства этого материала и не вызывает образование в нем бактерий и плесени, что позволяет широко использовать Пенополистирол также и в пищевой промышленности.
Пенополистирол отлично переносит присутствие асфальтовых эмульсий, рубероида с асфальтовым покрытием, искусственных удобрений, каустической соды, аммония, жидких удобрений, вспененных красок, мыла и смягчающих растворов, цемента, гипса, извести, растворов соли, воды и всякого рода грунтовых вод. Температура окружающей среды не оказывает отрицательного влияния на физические и химические свойства пенополистирола. Однако, при длительном ультрафиолетовом воздействии возрастает хрупкость и подверженность эрозии от ветра, дождя и других факторов. Поэтому при хранении необходимо укрывать плиты от воздействия прямых солнечных лучей.
Химические особенности: используя пенополистирол как строительный материал, необходимо не допускать его контакта со следующими химическими соединениями: органическими растворителями (ацетон, уксусно-этиловый эфир, растворитель красок, скипидар); насыщенными углеводородами (спирт) и нефтепродуктами (бензин, керосин, смолы и др), так как ячеистая структура пенополистирола при контакте с вышеназванными соединениями может повредиться либо полностью раствориться.
Пенопласт очень хорошо "держит" тепло. Закладка ПЕНОПЛАСТА в наружные стены жилых домов позволяет в несколько раз снизить теплопотери. Согласно исследований и испытаний пенополистирол толщиной всего в 12 см по своим теплосберегающим свойствам эквивалентен:
- 0,5 м стене из деревянного бруса толщиной;
- 2х-метровой стене из кирпича;
- 4х-метровой стене из железобетона.
Cравнительная таблица:
Строительные материалы | Коэффициент теплопроводности | Плотность | Толщина слоя в см, соответствующая |
URSA | 0.08 | 32-70 | 5.5 |
Азбоцемент | 0.19 | 1800 | 17.4 |
Фирбол на азбоцементе | 0.12 | 350 | 11.3 |
Бетон | 1.3 | 2400 | 123 |
Древесно - волокнистые плиты: твердые/ мягкие | 0.09-0.19/ | 400-800/ | 5.6 |
Дерево сухое | 0.12 | 550 | 11.3 |
Камень | 2 | 2400 | 189 |
Кирпичная кладка на цементном растворе | 0.7 | 1800 | 64 |
Пенопласт | 0.039 | 16-20 | 3 |
- По воспламеняемости пенопласт относится к группе В3
по ГОСТ . По дымообразованию Д3 по ГОСТ 12.2.044-89. По горючести Г2 по ГОСТ . Время самопроизвольного горения 2-3 сек.
В ПЕНОПОЛИСТИРОЛЕ сегодня остро нуждаются строительные объекты, расположенные в разных климато - географических зонах.
Если в условиях Крайнего Севера фактором применения полистирольных плит является сохранение тепла в домах, то в условиях жарких стран фактором применения является сохранение прохлады в домах.
Технология приготовления полистирольного пенопласта проста - сырье(полистирол суспензионный вспенивающийся) равномерно "обрабатывается паром", за счет чего оно увеличивается в объеме в 30-50 раз и мы получаем шарики пенопласта, которые обычно видели при дроблении упаковочного пенопласта... Впоследствии эти шарики "спекаются" в специальной пресс(или блок)-форме под воздействием пара. Далее пенопласт режется на листы нагретыми нихромовыми нитями или "на фигуры для упаковки" - оборудование для последнего горазо сложнее... Получается сырье в объеме в десятки раз меньше готового пенопласта - это обозначает региональное конкурентноспособное развитие мини-линий по производству пенопласта.
Литьевая технология производства пеноблоков.
Технология пеноблоков - описание.
В литьевой технологии пеноблоков пенобетонная смесь разливается в металлические кассетные формы пенобетона с заданными размерами ячеек.
Форма пенобетона состоит из поддона, 4-х откидных бортов, замков и разделительных перегородок. Заливка пенобетона в формы производится без вибрации с последующим разравниванием поверхности металлической линейкой.
Заполненные формы пенобетоном, выдерживаются в естественных условиях до двое суток для набора начальной прочности пенобетона, которая позволит осуществить распалубку с извлечением блоков. Распалубка формы пенобетона производится поэтапно: выбивание замков, откидывание бортов, извлечение разделительных перегородок с помощью механических средств, снятие вручную готовых блоков и складирование на деревянный поддон.
Технология пеноблоков - пример.
Рассмотрим на примере производства пеноблоков 10 куб. м. в сутки по литьевой технологии пеноблоков.
Кассетная форма пенобетона обеспечивает изготовление 28 блоков 200*300*600 мм, состоит из поддона, 4-х откидных бортов, 4-х замков, 9-ти разделительных перегородок и имеет:
- габаритные размеры формы : 1650*1450*815 мм, массу 980 кг, - объём 1 куб. м, время для очистки поддона, бортов и перегородок – 10 мин./ 1 чел. время для сборки - 15 мин./ 2 чел. время для протирки смазкой – 10 мин./ 1чел. время для распалубки - 15 мин./ 2 чел. время для снятия блоков - 20 мин./ 2 чел. стоимость 35 тыс. руб.
Для производства пеноблоков 10 куб. м в сутки по литьевой технологии пеноблоков необходимо:
иметь 2 комплекта по 10 форм. Поясним:
1 ДЕНЬ | 2 ДЕНЬ | 3 ДЕНЬ | |
1-ый комплект |
|
|
|
2-ой комплект |
|
|
|
Производительность | 10 куб. м. | 10 куб. м. | 10 куб. м. |
- Затраты на покупку 20 форм составят: руб.
- Каждый пенобетонный блок в «сыром виде» (плотности 600 кг/м 3 ) весит 23 кг.,
- 10 м3 = 280 блоков общим весом 6500 кг необходимо аккуратно снять вручную с металлических поддонов и перенести на склад.
Возникает вопрос: Сколько необходимо рабочих и площади для данного производства по литьевой технологии пеноблоков?
Ответ: Минимум 8-10 рабочих и 600 кв. м. полезной площади.
Технология пеноблоков - выводы.
1. Основными недостатками при литьевой технологии пеноблоков являются:
- неоднородность получаемых блоков по плотности и прочности; расхождение блоков по геометрическим размерам + 5 мм, (особенно по высоте) и различным качеством поверхностей; сложность в самостоятельном изготовлении форм. Для производства пеноблоков с другими размерами требуется приобретение других металлических форм пенобетона.
2. Литьевая технология пеноблоков требует:
- больших площадей и объёмов для размещения оборудования; трудоемкость и большого количества ручных операций, многочисленного обслуживающего персонала, металлоемкость производства пеноблоков.
Всё это увеличивает себестоимость готовой продукции и усложняет перспективы в увеличении производительности, а следовательно в получении дополнительных доходов. Поэтому многие отечественные фирмы перешли на резательную технологию пеноблоков, производство которое обеспечивает более высокий уровень механизации и производительности.
Резка пенобетона - технология для изготовления пеноблоков.
Резка пенобетона. Резательная технология - это резка пенобетонного массива (пенобетона) на оборудование изготовления пеноблоков, и предусматривает заливку пенобетонной смеси в формы без ячеек с легкосъемной опалубкой. В течение 7-9 часов пенобетон набирает необходимую прочность для снятия опалубки. После этого пенобетонный массив на поддоне переносится траверсой на резательный комплекс для резки пенобетона (резательное оборудование изготовления пеноблоков)..
Конструкция комплекса для резки пенобетона обеспечивает изготовление пеноблоков с точностью + 1,5 мм. Оснащен шнеком для снятия горбушки и витыми струнами для резки пенобетонного массива. Цикл резки пенобетона составляет 5-7 мин.. Струны для резки пенобетона могут устанавливаться на требуемые размеры пеноблоков.
После резки пенобетона поддон с изготовленными блоками переносится траверсой на место сушки. И черезчасов по мере набора прочности, пеноблоки с помощью захватного устройства снимаются с поддона и переносятся на склад.
Благодаря резке пенобетона обеспечивается изготовление пеноблоков с высокой точностью геометрических размеров, прямолинейностью граней, отличным качеством поверхностей. Это в свою очередь, позволяет выполнять кладку пеноблоков с использованием клея, что существенно повышает теплоэффективность наружных стен из пеноблоков.
Подробно про резательное оборудование для изготовления пеноблоков указано на оборудование для изготовления пеноблоков
AC_FL_RunContent( 'align','top','width','95%','border','0','title','Резка пенобетона технология','src','img/111','quality','high','movie','img/111' ); //end AC code
Форма для резки пенобетона имеет:
- простую для самостоятельного изготовления конструкцию и состоит из одного металлического подона и одного неразбирающего борта, подходящего для любого поддона. Приклеенная на низ борта резиновая прокладка обеспечивает герметичность и быструю сборку форм одним человеком; размеры 1350*950*700 мм; массу 140 кг; объём 0,63 м. куб ; время для очистки – 3 мин./ 1 чел. время для сборки - 1 мин./ 1 чел. время для смазки – 3 мин./ 1чел. время для распалубки - 5 мин./ 1 чел. время для снятия блоков - 2 мин./ 1 чел. стоимость 15 тыс. руб.
Форма для резки пенобетона обеспечивает изготовление пеноблоков:
- 16 стеновых блоков размерами 200*300*600 мм, или 32 перегородочных блоков размерами 100*300*600 мм, или 12 стеновых блоков 200*400*600 мм, или 24 перегородочных блоков 100*400*600 мм, или других блоков с нужными размерами.
Необходимо иметь для изготовления пеноблоков :
- 10 куб. м. в смену 18 комлектов форм с 2 поддонами, 20 куб. м. в смену 36 комлектов форм с 2 поддонами и т. д.
Оборудование изготовления пеноблоков - процессы.
Поясним процессы изготовления пеноблоков, применяя резку пенобетона:
1 день | 2 день | 3 день | |
Процессы изготовления пеноблоков |
|
|
|
ЗАТРАТЫ на покупку резательного оборудования изготовления пеноблоков с грузозахватными устройствами и 1 формы составят: руб.
Для данного производства достаточно 5-6 рабочих и не менее 400 кв. м. площади.
При технологии резки пенобетона по сравнению с литьевой технологией (заливке пенобетонной смеси в кассетные формы):
- улучшается качество выпускаемых блоков, уменьшается количество трудоемких операций, уменьшается количество рабочих, уменьшается себестоимость блоков, увеличивается объем изготовления пеноблоков и т. д..
Таким образом, залогом успешного производства по изготовлению пеноблоков является применение технологии резки пенобетона на современном резательном оборудование изготовления пеноблоков.
