Технология и режимы постформирования

завод слоистых пластиков»

Самарская обл., Волжский район, п. г.т. Смышляевка, Литер 22, ком. №3

/,

р/с в АКБ «Тольяттихимбанк»

к/с ,

------

Технология и режимы постформирования.

Материалы.

Для производства столешниц применяются:

·  древесностружечные плиты (ДСП) и древесноволокнистые плиты средней плотности (MDF) с мелкоструктурной поверхностью, шлифованные. Стандартные размеры ДСП – 3060(2440)х1830 мм, толщиной от 26 мм и выше. Можно склеивать более тонкие плиты для получения требуемой толщины. Для производства мебельных фасадов применяется только MDF.

·  Бумажно-слоистый пластик CPL, который представляет собой готовый продукт, предназначенный для облицовки плоских, вогнутых, выгнутых и криволинейных поверхностей.

·  В качестве клея для облицовки плоской поверхности может применяться ПВА или более дешёвая карбамидоформальдегидная смола с отвердителем.

·  Для постформинга – ПВА, контактные полиуритановые клеи и др.

Марки клеев, используемые при производстве постформинга:

Марка клея	Режим
Облицовывание поверхности (склеивание по пласти)
Kleiberit 305.0	Холодное/горячее прессование
Kleiberit 320.0
Kleiberit 332.0	Холодное/горячее прессование
Kleiberit 871.0	Горячее прессование
Иоваколь 102.70
Иоваколь 103.10
Иоваколь 124.00
Иоваколь 128.70
Иоваколь 148.20
Иоват 445.0	Холодное прессование
Иоват 445.54
Иоват 950.20
Homakooll 102, 104, 016, 017
Постформирование
Kleiberit 152.0/152.5	Стационарный
Kleiberit 347.3	Проходной способ
Kleiberit tempo 347	Стационарный
Иоваколь 102.19	Стационарный способ
Иоваколь 128.70	Проходной способ
Иоват 445.00
Иоват 445.54	Стационарный способ
Homakooll 117, 118, 119	Проходной способ
Dorus AD 095/1	Проходной/стационарный способ
Гидроизоляция шва
Kleiberit 709 (расплав)
Иоватерм-Реактант 602.30 (расплав)

Оборудование.

Для промышленного производства изделий с постформингом выпускается два типа оборудования:

·  Линии проходного типа (до 9000 погонных метров деталей за 8 часов). Обладают высокой производительностью, однако переналадка на другой профиль – трудоёмкий процесс и требует высококвалифицированных специалистов.

·  Позиционные полуавтоматические станки (до 400 деталей за 8 часов). Существует возможность быстро переналаживать станок на другой профиль заготовки, не требует высокой квалификации наладчиков.

Последовательность операций.

1.  Раскраивание.

Первый этап – получение ДСП нужного размера. Лист ДСП раскраивается на форматно-обрезном станке в автоматическом или полуавтоматическом режиме на заготовки размером 3050х612х26 мм.

2.  Фрезерование.

Заготовка поступает на фрезерное оборудование. Фрезерование необходимо для получения кромки будущей столешницы с необходимым профилем закругления на одной или двух параллельных сторонах. Существует вариант фрезерования кромки после облицовавания плоскости, что позволяет избежать дефектов при постформировании из-за выдавливания излишков клея, однако требует очень точной настройки фрезерных узлов линии. Чаще предусматривается уступ или канавка для компенсации этого дефекта.

3.  Очистка.

Очистка поверхности заготовки перед нанесением клея необходима для того, чтобы исключить попадание мелких частиц и мусора в наносимый клей, а также избежать проблем во время дальнейшего прессования. Очистка может осуществляться обдуванием сжатым воздухом или мягкой щеткой.

4.  Нанесение клея на плоские поверхности.

На плоские поверхности заготовки наносится клей, который при необходимости подсушивается. Для этой операции используются стандартные вальцовые клеенаносящие станки или камеры с распылителями. При мелкосерийном производстве клей можно наносить валиком. При этом:

·  важно контролировать равномерность нанесения клея;

·  клей всегда должен наноситься на всю заднюю поверхность слоистого пластика;

·  важно обеспечить равномерное давление при прессовании;

·  в зависимости от оборудования, типа подложки и метода приклеивания могут использоваться различные типы клеев. Консультации по свойствам различных клеёв необходимо получать заранее от поставщиков клея.

Консультации по используемым клеям можно получить у поставщиков клея:

Kleiberit: +7 (4
Jowat: +7 (43, 94)

5.  Приклеивание пластика (прессование).

На лицевую часть заготовки клеится пластик, на обратную сторону - компенсирующий слой (бэк-основа). Это делается для того, чтобы после высыхания клея заготовка не деформировалась. Компенсирующий слой может быть пластиком СРL, бэкингом, пергамином. На лицевую сторону заготовки клеится пластик необходимого декора. Режимы плоского прессования зависят от используемого режима склеивания, от применяемого клея и находятся в пределах:

·  При холодном склеивании: количество клея 80-90 г/см2, температура 20-30°С, время 20-30 мин., давление 30-50 Н/см2.

·  При умеренном режиме склеивания: количество клея 60-70 г/см2, температура 60-70°С, время 40-45 сек., давление 30-50 Н/см2.

·  При горячем склеивании: количество клея 100-120 г/см2, температура 100-140°С, время 40-120 мин., давление 50-100 Н/см2.

Режимы зависят от марки используемого оборудования, толщины и физических свойств пластика, и часто подбираются индивидуально.

6.  Постформирование.

Постформирование - технологический процесс, при котором пластик нагревают для придания ему гибкости, после чего подвергают давлению для облицовывания скругленных торцов заготовки. Постформирование осуществляется на специальном оборудовании. При этом качество обеспечивается следующими условиями: качественный пластик, правильно выбранный скоростной и температурный режим, специальный клей, допустимый радиус загиба.

Рекомендуемые режимы при постформировании, по стандартам: температура 170°С (160-180°С), время нагрева пластика толщиной 0,5 мм – 15-20 сек. (в стандарте EN 438 рекомендуемый режим постформирования такой, чтобы прогрев пластика до 163°С проходил в 1 сек. на 0,025 мм, т. е. пластик фактической толщиной 0,55 мм нагревается до температуры сгибания за 0,5:0,025=20 сек.).

Рекомендуемые режимы постформирования при работе с пластиком «Arcobaleno» (оборудование - проходной Post-T-PF-190): вольтаж 400 В, скорость – 11 м/мин., температура тенов – 386°С, температура нагрева (в середине) – 163°С, температура на входе – 232°С, температура на выходе - 87°С. Загиб пластика во время постформирования осуществляется вдоль листа (в основном вдоль линий рисунка). Если загиб осуществляется поперек или по диагонали листа, то режимы необходимо подбирать индивидуально, в зависимости от типа оборудования. Мы рекомендуем избегать постформирования по диагонали и поперек листа, т. к. волокна крафт-бумаги в этом случае будут расположены поперек линии загиба, что приводит к увеличению напряжения в месте загиба и возможному браку.

Возможные дефекты при постформировании:

Отслоение пластика от основы	Недостаточная температура постформирования. Недостаточное количество клея. Недостаточное время открытой выдержки клея. Недостаточное давление при прессовании. Низкое качество клея. Недостаточная степень очистки поверхностей. Низкая температура при загибе пластика.
Трещины на месте изгиба	Недостаточная температура постформирования. Температура постформирования достигалась слишком медленно (более 30 сек.). Тепловой поток не направлен непосредственно на всю длину изгиба. Неравномерный нагрев. Низкое качество подготовки кромки плиты.
Вздутие пластика	Слишком высокая температура постформирования. Недостаточное время открытой выдержки клея.
Коробление пластика или основы	Различные уровни влажности пластика и основы (материалы должны быть выдержаны в одном помещении 48 часов). Слишком тонкая основа, оборотная сторона которой не имеет компенсирующего слоя.

7.  Гидроизоляция шва.

После постформирования место стыка пластика и бэк-основы необходимо обработать с целью недопущения проникновения влаги. На нижнюю сторону столешницы в месте стыка специальным пистолетом наносится водонепроницаемый клей.