ГНУ СКНИИМЭСХ Россельхозакадемии
ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ И КАЧЕСТВА
ВНУТРИХОЗЯЙСТВЕННОГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ
СБАЛАНСИРОВАННЫХ КОРМОВ
Эффективность производства животноводческой
и птицеводческой продукции определяются качеством и стоимостью кормов и особенно комбикормов. В рационах кормления крупного рогатого скота они составляют 24-30 %, свиней – 85-90 %; птицы – 95-100 %, а в структуре себестоимости продукции животноводства затраты на комбикорма достигают 65-75 %. Их плохое качество и удорожание приводит к снижению продуктивности животных и убыточности производства.
Сегодня всеми комбикормовыми заводами производится около 8 млн. тонн комбикормов, и еще порядка 4-5 млн. тонн непосредственно в условиях сельхозпредприятий при потребности – 40-45 млн. т.
Нехватка полноценных комбикормов приводит к увеличению затрат на производство продукции животноводства и птицеводства. Они превышают нормативные: на 1 ц молока – в 1,5 раза, мяса птицы – в 1,3; свиней – в 2,0 и крупного рогатого скота (КРС) – в 2,5 раза. Это снижает рентабельность животноводства и птицеводства и существенно уменьшает их продуктивность и поголовье.
Одним из альтернативных путей решения проблем животноводства в получении полноценных и относительно дешевых комбикормов, наряду с совершенствованием и реорганизацией промышленной комбикормовой отрасли, является развитие внутрихозяйственного сектора производства комбикормов.
Перспективность развития этого направления для сельского хозяйства обусловлена следующими его преимуществами:
· обеспечивается лучшая оперативность, индивидуальность и стабильность кормления различных видов и половозрастных групп животных, что резко повышает их продуктивность;
· наиболее полно используются местные, более дешевые, сырьевые ресурсы (в том числе зернофураж, отходы пищевых и перерабатывающих цехов), что существенно снижает себестоимость продукции;
· обеспечивается собственный контроль за приготовлением комбикормов, что повышает гарантию их качества;
· снижаются транспортные и накладные расходы.
Эффективность производства комбикормов в условиях хозяйств определяется множеством различных факторов. ГНУ СКНИИМЭСХ Россельхозакадемии определены и сформулированы основные организационно-технологические принципы создания наиболее эффективного внутрихозяйственного кормопроизводства, к которым в частности относятся:
- использование в хозяйствах максимальной степени собственной сырьевой базы, существующей технологической оснащенности, капитальных строений;
- блочно-модульное формирование структуры комбикормовых предприятий, обеспечивающее возможность её адаптивной трансформации к индивидуальным особенностям сельхозпроизводителя;
- применение энергосберегающих технологий и оборудования, обеспечивающих снижение затрат и производства высокопитательных комбикормов;
- обеспечение тесной интеграционной связи между производством комбикормов и животноводством, предполагающей адекватность технологии их производства потребностям животноводства, как в объёмах, так и в качественных показателях.
Функциональные возможности современного внутрихозяйственного комбикормового предприятия существенно расширяются. По производственным задачам, уровню технологичности и требований к качеству конечного продукта они всё более приближаются к уровню специализированного промышленного комбикормового завода.
В соответствии с этим и установленными принципами разработана базовая структурно-технологическая схема современного внутрихозяйственного комбикормового предприятия, в которой базовая структурно-технологическая схема и составляющие её технологические линии и блоки не являются "жесткой" конструкцией, а при проектировании адекватно трансформируются к условиям и потребностям конкретного хозяйства.
Основным принципом ее работы является формирование предварительных смесей зернового, белково-минерального сырья с повторным дозированием компонентов. При этом каждая из смесей обрабатывается в своём технологическом потоке, что дает возможность относительной самостоятельности работы отдельных технологических линий.
Для реализации на практике разработанной блочно-модульной схемы внутрихозяйственного комбикормового предприятия нового поколения разработаны принципиально новые энергосберегающие процессы подготовки различных компонентов комбикормов и базовый комплект оборудования (рисунки 1-3). В него входят:
- автоматизированный комбикормовый агрегат для измельчения, электронного весового дозирования и смешивания компонентов АКА-3.322 (рисунок 2);
- автоматизированный агрегат приготовления обогащающих и лекарственных микродобавок АП-100 (рисунок 3);
- смесители-дозаторы УСК-3, СК-3,0, СК-15Н;
- дробилки ДМ-5, ДМ-8.
Обеспечивается возможность комплектования комбикормового предприятия производительностью от 2 до 12 т/ч (рисунки 4-6).
Особое внимание в последние годы нами уделяется созданию технологий и оборудованию для повышения питательности, качества и безопасности от микотоксинов комбикормовых смесей.
В настоящее время в основных зернопроизводящих странах мира около 30 % сбора урожая продовольственного и фуражного зерна заражено токсинообразующими микромицетами и продуктами их жизнедеятельности – микотоксинами, что способствует распространению инфекционных заболеваний, снижению продуктивности животных и птицы, и зачастую их массовой гибели. В России по данным различных экспертов эта цифра уже превышает в отдельных регионах 60 %.
Например, микологические исследования, проведенные ГНУ СКЗНИВИ Россельхозакадемии в Южном Федеральном округе показали, что практически все виды кормов поражены плесневыми грибами. Преимущество в контаминации кормов (как цельного зерна, так и готовых кормов) принадлежит видам трех родов микромицетов: Aspergillus, Fusarium и Penicillium.
Микотоксикологическим мониторингом установлена возрастающая тенденция загрязнения кормов продуктами жизнедеятельности токсинообразующих микромицетов. Так, в 2006 году положительными были 75 % проб, содержали два и более токсина – 43 %; в 2007 году – 86 % и 66 %; в 2008 году – 63 и 54; в 2009 году – 72 % и 61 % проб соответственно.
Особую обеспокоенность вызывает значительное содержание таких микотоксинов как Т-2 токсин, афлатоксин АВ1, фумонизин В1 и охратоксин А1 в кукурузе, ячмене, пшенице и комбикормах для сельскохозяйственных животных и птиц.
В зерно микроскопические грибы попадают из почвы, их приносят насекомые, птицы, животные, атмосферные осадки и воздушные потоки. Микромицеты начинают развиваться на зеленой массе растений и попадают на зерно. Если зерно убирается и впоследствии хранится в неблагоприятных условиях, происходит дальнейшее нарастание контаминации. При этом не только патогенные грибы, но даже и не патогенные, вызывают накопление токсинов в зерне.
Оставшиеся в поле контаминированные токсинообразующими микромицетами пожнивные остатки при определенных технологиях возделывания сельскохозяйственных культур и нарушениях севооборотов могут уже на следующий год обеспечить повторную зараженность зеленых растений и зерна.
В настоящее время на практике не существует универсального и достаточно эффективного способа одновременного уничтожения микроскопических грибов и продуктов их жизнедеятельности – микотоксинов.
ГНУ СКНИИМЭСХ Россельхозакадемии разработана технология и технологическая линия (рисунок 7), основанная на экологически чистых электрофизических способах обработки зерна.
Проведенные зоотехнические испытания и производственная проверка показали, что обработка с помощью этой установки зерновой части кормов обеспечило полное уничтожение присутствующих в них микроорганизмов и снижение уровня токсичности. Проведенные Сев.-Кав. МИС испытания и производственная проверка в животноводческих хозяйствах Ростовской области показали, что у поросят в возрасте 2-4 месяца при кормлении рационом с микронизированным по новой технологии ячменем были достигнуты показатели в приросте живой массы на 36 % больше, чем в контрольной группе. При этом были полностью исключены пищевые инфекции, заболевания и падеж животных.
Эффективность разработок проверена внедрением в 19 регионах РФ, в том числе в более 10 хозяйствах Ростовской области. Создано более 70 комбикормовых предприятий нового поколения, модернизировано более 200. Количество выпущенных и работающих комплектов автоматизированного комбикормового оборудования превысило 1000 ед.
Можно рекомендовать для внедрения несколько схем комбикормовых цехов различной производительности, т/смену: 16-24 (рисунок 4), 45-60 (рисунок 5) и 60-80 (рисунок 6). На рисунках 8-9 приведены принципиальная схема и общий вид комбикормового цеха на "Гуляй-Борисовская" (Ростовская область Зерноградский район), производительностью 30 т в смену. Создание собственного комбикормового цеха обеспечило за два года повышение суточных приростов живой массы в 1,47 раза, яйценоскости в 1,2 раза, и удельного снижения расхода кормов в 1,11 раз.
Успешно работают в течение ряда лет комбикормовые цеха в СХКА им. Дзержинского Азовского района, на птицефабрике "Белокалитвенская" Белокалитвенского района Ростовской области.
Разработанные новые технологии и технические средства обеспечивают снижение энергоёмкости процессов производства комбикормов в условиях хозяйств в среднем в 1,4-1,6 раза, а по отдельным процессам до 2,5 раз. Уменьшение энергоёмкости и использование собственного, как правило, более дешевого сырья приводит к снижению себестоимости комбикорма на 25-30 %.
Дополнительный эффект был получен за счет улучшения качественных показателей, индивидуальности рецептуры и ее сбалансированности. Так, повышение в 1,2-1,5 раза кормовой ценности произведенного комбикорма позволило при снижении расхода кормов на 11-18 % повысить продуктивность животных и птицы на 18-25 %, а в отдельных случаях в 1,5 раза.
Контактная информация
Государственное научное учреждение «Северо-Кавказский научно-исследовательский институт механизации и электрификации сельского хозяйства Российской академии сельскохозяйственных наук» (ГНУ СКНИИМЭСХ Россельхозакадемии)
4.
Тел./; тел.-2-42
e-mail: *****@***com, *****@***ru, *****@
сайт: http://*****.
| |
| |
 | |||||||||||||
 | |||||||||||||
 | |||||||||||||
| |||||||||||||
| |||||||||||||
 | |||||||||||||
 | |||||||||||||
 | |||||||||||||
Рисунок 1 - Базовый комплект оборудования для внутрихозяйственного приготовления кормов
Техническая характеристика
Производительность, т/ч 3,0-5,0
Установленная мощность, кВт 45,1
Ёмкость бункера (смесителя-дозатора), м³ 2,0
Однородность смешивания, % 93,0
Модуль помола смеси, мм 1,8-2,0
Погрешность дозирования, % 1,0
Габариты, мм 3520х1820х2226
Масса, кг 2300
Рисунок 2 - Автоматизированный комбикормовый агрегат АКА-3.322
Техническая характеристика
Производительность, кг/ч | до 200 |
Точность дозирования, % | ±0,3 |
Модуль помола смеси, мм | 0,25 |
Установленная мощность, кВт | 10,7 |
Габаритные размеры, мм | 3795х2173х2970 |
Масса, кг | 400 |
Рисунок 3 - Автоматизированный агрегат приготовления обогащающих
и лекарственных микродобавок (премиксов) АП-100
1 – бункер загрузочный; 2, 4, 7-8, 10 – шнек; 3 – агрегат комбикормовый АКА-3.322; 5 – клапан перекидной; 6 – бункер готового
комбикорма; 9 – бункер добавок БД-1,5; 11 – смеситель
Рисунок 4 – Схема комбикормового цеха производительностью 16-24 т/смену
Спецификация оборудования комбикормового цеха производительностью 16-24 т/смену
№ п/п | Наименование оборудования | Кол-во, шт. | Стоимость, тыс. руб. * | Сумма, тыс. руб. * |
1 | Бункер загрузочный для зерновых компонентов ВС-06, V=7м3 | 3 | 86,0 | 258,0 |
2 | Шнек подачи зерновых компонентов D=203 мм, Nдвиг.=5,5 кВт | 4 | 54,5 | 218,0 |
3 | Агрегат комбикормовый АКА-3.322 с тензометрической системой взвешивания | 1 | 735,0 | 735,0 |
4 | Шнек выдачи готового комбикорма D=203 мм, Nдв.=7,5 кВт | 2 | 87,6 | 175,2 |
5 | Клапан перекидной двухпозиционный электромеханический, Nдв.=0,45 кВт | 1 | 23 | 23 |
6 | Бункер готового комбикорма БСК-10 | 2 | 127,8 | 255,6 |
7 | Шнек загрузочный D=203 мм, Nдвиг.=5,5 кВт | 2 | 47,8 | 95,6 |
8 | Шнек подачи БМВД D=250 мм, Nдвиг.=7,5 кВт | 2 | 87,6 | 175,2 |
9 | Бункер добавок БД-1,5 с принудительным шнеком-ворошителем | 8 | 98,0 | 784,0 |
10 | Шнек подачи компонентов БМВД, D=203 мм, Nдв.=5,5 кВт | 6 | 49,5 | 297,0 |
11 | Смеситель ВС-02К с тензометрической системой взвешивания | 1 | 327,7 | 327,7 |
Автоматизированная система управления | 670,0 | |||
Итого: | 4014,3* |
* - В ценах января 2011 г.
1 – бункер загрузочный; 2, 4, 6, 8, 10, 12-13 – шнек; 3 – задвижка электромеханическая; 5 – агрегат комбикормовый АКА-3.322; 7 – бункер готового комбикорма; 9 – бункер добавок БД-1,5; 11 – смеситель вертикальный УСК-3,0; 14 - дробилка молотковая ДМ-5; 15 – агрегат
приготовления премиксов АП-100
Рисунок 5 – Схема комбикормового цеха производительностью 45-50 т/смену
Спецификация оборудования комбикормового цеха производительностью 45-50 т/смену
№ п/п | Наименование оборудования | Кол-во, шт. | Стоимость, тыс. руб. * | Сумма, тыс. руб. * |
1 | Бункер загрузочный для зерновых компонентов ВС-06, V=7м3 | 4 | 86,0 | 344,0 |
2 | Шнек раздаточный D=203мм., Nдв.=7,5кВт | 1 | 97,8 | 97,8 |
3 | Задвижка электромеханическая, Nдв.=0,37кВт с мотор-редуктором | 3 | 30,0 | 90,0 |
4 | Шнек подачи зерновых компонентов D=203 мм, Nдвиг.=5,5 кВт | 9 | 54,5 | 490,5 |
5 | Агрегат комбикормовый АКА-3.322 с тензометрической системой взвешивания | 2 | 735,0 | 1470,0 |
6 | Шнек выдачи готового комбикорма D=203 мм, Nдв.=7,5 кВт | 4 | 87,6 | 350,4 |
7 | Бункер готового комбикорма V=33м3 | 2 | 100,0 | 200,0 |
8 | Шнек загрузочный D=203 мм, Nдвиг.=5,5 кВт | 2 | 54,5 | 109,0 |
9 | Бункер добавок БД-1,5 с встроенным шнеком-ворошителем и мотор-редуктором Nдв=2,2кВт | 10 | 101,5 | 1015,0 |
10 | Шнек подачи БМВД D=250 мм, Nдвиг.=7,5 кВт | 3 | 87,6 | 262,8 |
11 | Смеситель вертикальный УСК-3,0 с тензометрической системой взвешивания | 1 | 327,7 | 327,7 |
12 | Шнек подачи компонентов БМВД, D=203мм., Nдв.=5,5кВт | 6 | 54,5 | 327,0 |
13 | Шнек подачи компонентов БМВД, D=160мм., Nдв.=2,2кВт | 3 | 40,0 | 120,0 |
14 | Дробилка молотковая ДМ-5, Nдв.=18,5кВт | 1 | 175,0 | 175,0 |
15 | Агрегат приготовления премиксов АП-100 | 1 | 480,0 | 480,0 |
Автоматизированная система управления цехом | 1 | 1000,0 | 1000,0 | |
Итого: | 6859,2* |
* - В ценах января 2011 г.
1, 7 – бункер добавок; 2, 4-5, 8-9, 12-15, 18, 20-21, 24, 26, 30, 32 – шнек; 3 – дробилка молотковая ДМ-10; 6 - смеситель горизонтальный У3-ДСП-0,1; 10 – смеситель вертикальный ВС-02; 11 - дробилка молотковая ДМ-5; 16, 23 - нория; 17 – бункер готового комбикорма;
19 – бункер промежуточный весовой; 22 – сепаратор; 25 – бункер зерновых компонентов; 27 – задвижка электромеханическая;
28 – станция подачи масла; 29 – экструдер; 31 - охладитель
Рисунок 6 – Схема комбикормового цеха производительностью 60-80 т/смену
Спецификация оборудования комбикормового цеха производительностью 60-80 т/смену
№ п/п | Наименование оборудования | Кол, шт. | Стоимость, тыс. руб.* | Сумма, тыс. руб*. |
1 | Бункер добавок БД-1,5-3 с принудит. шнеком-ворошителем, Nдв=3,0кВт | 2 | 102,5 | 205 |
2 | Шнек загрузки зерновых компонентов D=203мм., Nдв.=5,5кВт | 5 | 54,5 | 272,5 |
3 | Дробилка молотковая ДМ-10, Nдв.=45,0кВт | 2 | 283,4 | 566,8 |
4 | Шнек выдачи дробленых зерновых компонентов D=203мм., Nдв.=5,5кВ | 2 | 54,5 | 109,0 |
5 | Шнек выдачи дробленых зерновых компонентов D=250мм., Nдв.=7,5кВ | 2 | 87,6 | 175,2 |
6 | Смеситель горизонтальный УЗ-ДСП-1,0 с нижним приемным бункером | 1 | 510,0 | 510 |
7 | Бункер добавок БД-1,5 с принудительным шнеком-ворошителем | 8 | 100,0 | 800,0 |
8 | Шнек подачи компонентов БМВД, D=203мм., Nдв.=5,5кВт | 6 | 54,5 | 327,0 |
9 | Шнек подачи компонентов БМВД, D=160мм., Nдв.=2,2кВт | 2 | 40,0 | 80,0 |
10 | Смеситель вертикальный ВС-02 с тензометрической системой взвешивания | 1 | 327,0 | 327,0 |
11 | Дробилка молотковая ДМ-5, Nдв.=18,5кВт | 1 | 175,0 | 175,0 |
12 | Шнек выдачи готового БМВД, D=250мм., Nдв.=7,5кВт | 1 | 87,6 | 87,6 |
13 | Шнек выдачи готового БМВД, D=250мм., Nдв.=7,5кВт | 1 | 87,6 | 87,6 |
14 | Шнек выгрузной с мотор-редуктором, Nдв.=5,5кВт | 1 | 58,0 | 58,0 |
15 | Шнек выдачи готового комбикорма D=300мм., Nдв.=7,5кВт с редуктором | 1 | 145,0 | 145,0 |
16 | Нория, Q=100 тонн/час, Nдв.=11кВт | 1 | 322,0 | 322,0 |
17 | Бункер готового комбикорма, V=33м3 | 2 | 100,0 | 100,0 |
18 | Шнек загрузочный D=203мм., Nдв.=5,5кВт | 2 | 54,5 | 109,0 |
19 | Бункер промежуточн на весах БСК-6 В-2 с тензометрич. системой взвешивания | 2 | 185,0 | 370,0 |
20 | Шнек подачи зерновых компонентов D=250мм., Nдв.=7,5кВт с редуктором | 1 | 114,0 | 114,0 |
21 | Шнек выдачи очищенных зерновых компонентов D=250мм., Nдв.=5,5кВ | 2 | 65,0 | 130,0 |
22 | Сепаратор зернофуража СЗ-50 | 1 | 165,0 | 165,0 |
23 | Нория Q=50тонн/час, H=10м | 1 | 235,0 | 235,0 |
24 | Шнек раздаточный D=250мм., Nдв.=7,5кВ с редуктором | 1 | 114,0 | 114,0 |
25 | Бункер зерновых компонентов V=75м3, H=7100мм., D=4510мм | 4 | 235,0 | 940,0 |
26 | Шнек подачи зерновых компонентов D=203мм., Nдв.=5,5кВт | 1 | 54,5 | 54,5 |
27 | Задвижка электромеханическая с мотор-редуктором, Nдв.=0,45кВт | 3 | 26,0 | 78,0 |
28 | Станция подачи масла, Nдв.=4,0кВт | 1 | 400,0 | 400,0 |
29 | Экструдер производительностью 1т/час | 1 | 900,0 | 900,0 |
30 | Шнек подачи продукта D=250мм., Nдв.=3,0кВт с мотор-редуктором | 1 | 86,0 | 86,0 |
31 | Охладитель | 1 | 530,0 | 530,0 |
32 | Шнек выдачи охлажденного продукта D=203мм., Nдв.=5,5кВт | 1 | 54,5 | 54,5 |
Автоматизированная система управления цехом | 1 | 1750,0 | ||
Итого: * - В ценах января 2011 г. | 10377,7* |
1 – узел приготовления рабочего раствора; 2 – фильтр; 3 – гидродинамический
смеситель; 4 – манометр; 5 - расходомер; 6 – клапан; 7 – форсунка; 8 – смеситель;
9 – шнек; 10 – установка для электрофизической обработки
Техническая характеристика
Производительность, т/ч 3,0
Установленная мощность токоприемников, кВт 23
Масса, кг до 1500
Цена (ориентировочно), тыс. руб. 580,0
Рисунок 7 – Технологическая линия обеззараживания сухих сыпучих
комбикормовых смесей
1 - бункер завальной ямы; 2 - сепаратор СФ-50; 3 - бункера зерновых компонентов;
4 - бункера-питатели БД-2,0; 5 - бункера-питатели БД-0,3; 6 - смеситель СК-15Н;
7 – шнеки; 8 - комбикормовый агрегат АКА-3.322; 9 - линия ввода жиров
Рисунок 8 - Принципиальная схема внутрихозяйственного
комбикормового цеха:
Рисунок 9 - Реализация авторских разработок
в ЗАО "Птицефабрика Гуляй-Борисовская"
