Сборник инструкций по защите от коррозии (стр. 5 )

1. Общая часть

1.1. Кислотоупорные силикатные замазки и растворы представляют собой вяжущие составы, приготовляемые на месте производства работ путем смешивания порошкообразных компонентов (наполнителей и ускорителя твердения - кремнефтористого натрия), затворяемых на водном растворе жидкого стекла.

1.2. Мастики битуминоль представляют собой затвердевшую смесь расплавленных битумов с различного рода минеральными кислотоупорными порошкообразными и волокнистыми наполнителями.

1.3. Серный цемент представляет собой смесь расплавленной серы с наполнителем и пластификатором.

1.4. Замазки арзамит представляют собой композицию из арзамит-раствора (на основе фенолформальдегидной смолы) и арзамит-порошка (смесь наполнителя - графит, нефтекокс - с отвердителем - паратолуолсульфохлорид), поставляемых комплектно заводом-изготовителем.

1.5. Замазка фуранкор представляет собой композицию из фуранкор-раствора (фурилофенолформальдегидной смолы, стабилизированной фуриловым спиртом) и порошка фуранкор (смесь графитового наполнителя с отвердителем), поставляемых заводом-изготовителем.

1.6. Замазки на основе смол ФАЭД представляют собой композицию из смолы ФАЭД, наполнителя и отвердителя. Смолы ФАЭД получают с завода-изготовителя или приготовляют на месте производства работ из смол ЭД-16 и мономера ФА.

1.7. Замазки на основе эпоксидных смол или эпоксидных компаундов представляют собой композицию из эпоксидной смолы или компаунда, растворителя, пластификатора, отвердителя, наполнителя и тиксотропной добавки.

1.8. Полимерная замазка на основе смолы ЭИС-1 представляет собой композицию из алкилрезорциновой эпоксидной смолы ЭИС-1 марки А, кислотостойких минеральных или углеграфитовых наполнителей, пластификатора и отвердителя.

1.9. Замазка на основе эмали ЭП-5116 представляет собой эпоксидную композицию, состоящую из компонентов № 1 (эпоксидного) и № 2 (каменноугольного, содержащего отвердитель), взятых в соотношении 1:1 с добавлением кислотоупорного наполнителя и отвердителя - полиэтиленполиамина.

1.10. Мастичная композиция на основе компаунда ЭФК-1 представляет собой смесь компаунда ЭФК-1 (эпоксидно-фурановое связующее, модифицированное низкомолекулярным нитрильным каучуком), химически стойкого наполнителя и отвердителя (полиэтиленполиамин) и растворителя.

1.11. Полиэфирные замазки представляют собой композиции из ненасыщенных полиэфирных полимеров, инициатора твердения, отвердителя и наполнителя. При необходимости вводят тиксотропные добавки.

2. Материалы

2.1. Все порошкообразные материалы, применяемые для приготовления замазок, должны быть кислотостойкими (кислотостойкость не менее 95%), сухими (влажность не более 2%) и просеянными через сито 02.

Наличие карбонатных примесей в наполнителях или их запыление известковой или цементной пылью не допускается.

2.2. В случае повышенной влажности порошкообразные материалы следует подвергать сушке.

Материалы, не содержащие кремнефтористый натрий, следует сушить при температуре 100-110°С; смесь наполнителя с кремнефтористым натрием сушить при температуре не выше 60°С во избежание разложения кремнефтористого натрия.

3. Приготовление кислотоупорных силикатных вяжущих

3.1. Жидкое стекло, применяемое для кислотоупорных силикатных замазок и растворов, доставляют в готовом виде к месту производства работ или готовят на месте путем растворения силикат-глыбы в воде.

3.2. Растворение силикат-глыбы следует производить автоклавным способом до модуля, приведенного в табл. 8.

3.3. Замазку или раствор следует приготовлять механизированным способом в растворомешалках.

Сначала в растворомешалку следует загрузить требуемое количество жидкого стекла, а затем - смесь наполнителя и кремнефтористого натрия при непрерывном перемешивании. В случае отсутствия готовой смеси последовательно добавляют наполнитель и кремнефтористый натрий. Возможен также обратный порядок загрузки компонентов.

Таблица 8

Вид силикат-глыбы	Модуль
Содовая	2,7-3,5
Содово-сульфатная	2,7-3,0

Таблица 9

Компонент	Состав, мас. ч.
замазка	раствор*	шпаклевка	грунтовка	силикатполимерзамазка	силикатполимерраствор
Андезитовая или диабазовая мука	240	139	200	100	240	139
Натриевое жидкое стекло уд. вес 1,38-1,45×104Н/м3 М 2,65-3,40	100**	100**	100	100	100	100
Кремнефтористый натрий	15	16,7	15	15	15	16,7
Кварцевый песок	-	129	-	-	-	129
Уплотняющая добавка - фуриловый спирт	-	-	-	-	3	3

* Силикатные растворы следует применять только при облицовке строительных конструкций.

** При использовании натриевого жидкого стекла низкого модуля (менее 2,6) или высокого модуля (более 3) необходим подбор состава замазок и растворов с учетом скорости схватывания.

3.4. Приготовленный замес должен быть использован до его схватывания. Время схватывания замазки и раствора зависит от температуры окружающего воздуха, его следует определять опытным путем. Частично схватившуюся замазку или раствор разбавлять водой или жидким стеклом запрещается.

3.5. Составы кислотоупорных силикатных замазок, растворов, грунтовок, шпаклевок с различными кислотоупорными наполнителями даны в табл. 9 и 10.

3.6. Приготовление силикатполимерзамазок и растворов аналогично приготовлению силикатных замазок и растворов, но с добавлением уплотняющей добавки в конце перемешивания.

Таблица 10

Компонент	Состав, мас. ч.
I	II	III	IV
Диабазовая мука	-	280	-	250
Андезитовая мука	295	-	280	-
Калиевое жидкое стекло:
уд. вес 13,8-13,6×104Н; М 2,7	100	100	-	-
уд. вес 13,4-13,2×104Н; М 3	-	-	100	100
Кремнефтористый натрий;
при М жидкого стекла 2,7 и уд. весе 13,8-13,6×104Н	18,0	18,0	-	-
при М жидкого стекла 3 и уд. весе 13,4-13,2-10	-	-	15	15

4. Приготовление мастик битуминоль

4.1. Битумы нефтяные следует разбивать на куски, линейные размеры которых не должны превышать 100 мм.

4.2. Влажность асбеста должна быть не более 4%.

4.3. Варить мастику следует в котлах.

4.4. Битум нужно загрузить в котел до его разогрева в количестве, не превышающем половины емкости котла. Битум расплавляют в котле при частом перемешивании. Нагревание продолжают до полного удаления воды, наличие которой можно определить по вспениванию битума и выделению пара. При температуре 200-220°С в котел мелкими порциями при непрерывном перемешивании загружают хорошо просушенные наполнители. После введения последней порции наполнителя необходимо продолжать варку в течение 1 ч, чтобы наполнитель хорошо перемешался с битумом.

4.5. После получения однородной мастики температуру в котле уменьшают, продолжая ее перемешивать. При сливе в тару температура мастики не должна превышать 1°С.

4.6. При расплавлении битума и варке мастики нужно следить за тем, чтобы не произошло перегрева. Перегрев (повышение температуры более 230-250°С) определяют по появлению на поверхности расплавленной массы в местах перегрева зеленовато-желтого дымка. В случае перегрева следует немедленно снизить температуру в котле и энергично перемешать массу в этом месте.

4.7. Мастику битуминоль считают готовой к употреблению, когда при взятии пробы из котла в ее изломе после остывания масса имеет однородный черный цвет без видимых пор. Глянцевый цвет говорит о недостатке наполнителя, поры - о некачественности битуминоля.

4.8. Составы и свойства мастик битуминоль даны в табл. 11.

Таблица 11

Марка мастики битуминоль	Компоненты, мас ч.	Удельный вес т м3	Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °С
битум А-10, А-30	битум марки БН 90/10	кислотоупорный пылевидный наполнитель	асбест
Р-1	100	-	100	5	1,48	158
Р-2	100	-	80	5	1,441	148
Р-3	100	-	60	5	1,35	147
Н-1	-	100	100	5	1,45	113
Н-2	-	100	80	5	1,408	108

5. Приготовление серного цемента

5.1. Серный цемент следует приготовлять в котлах путем добавления в расплавленную серу наполнителя и пластификатора.

5.2. Серный цемент может быть приготовлен трех составов (табл. 12).

Таблица 12

Компонент	Состав, мас. ч
I	II	III
Сера	58,8	60	67,5
Наполнитель (андезитовая или диабазовая мука, кварцевый песок и др.)	40	36	-
Тиокол ДА	1,2	-	1,2
Термопрен	-	4	-
Кокс	-	-	31,3

5.3. Определенное количество серы перед загрузкой в котел следует измельчить на куски 80-100 мм (вместе с крупными кусками засыпают и более мелкие).

5.4. Котел заполняют серой не более чем на 2/3 объема, затем приступают к равномерному нагреву котла, чтобы не допускать местного перегрева и воспламенения серы. При 120°С сера начинает плавиться.

5.5. После полного расплавления серы вводят наполнитель. Его загружают постепенно, тщательно, непрерывно перемешивая массу деревянным веслом. Серу с наполнителем варят при 180°С.

Готовность серного цемента определяют по результатам испытания взятых проб. Пробу берут ковшом, отливают в металлические формы размерами 200´100´50 мм и охлаждают. Охлажденный образец разламывают на три-четыре куска и излом тщательно осматривают: должно быть не более 3-4 пор. Если же застывший цемент имеет сплошную пористость, то варку и перемешивание продолжают до полного улетучивания газов из массы.

5.6. Как только серный цемент готов, в него вводят пластификатор. При введении тиокола или термопрена температура в котле должна быть не выше 180°С. При повышении температуры происходит разложение пластификатора. После введения пластификатора и тщательного перемешивания до получения однородной массы последнюю охлаждают до 120-130°С и выливают из котла.

6. Приготовление замазок арзамит и фуранкор

6.1. Приготовление замазок арзамит и фуранкор, выпускаемых промышленностью в виде двухкомпонентных смесей, заключается в смешении в растворомешалке раствора и порошка. Перед смешением из раствора следует предварительно удалить отстоявшуюся воду путем сифонирования. Всю композицию перемешивают до получения однородной массы,

6.2. Замазку следует готовить непосредственно перед применением в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка арзамит начинает схватываться и делается непригодной для работы. Разбавление загустевшей замазки арзамит-раствором запрещается.