Вопросы для самопроверки
1. Виды изнашивания.
2. Технологические приемы, снижающие изнашивание деталей.
3. Материалы, устойчивые в условиях больших давлений и ударных нагрузок.
4. Классификация антифрикционных и фрикционных материалов.
Литература (1 стр. 132 – 133; 5 стр. 294 – 298; 8 стр. 185 – 199)
Тема 2.12 Коррозия металлов. Способы защиты
Студент должен:
знать:
- механизм протекания химической и электрохимической коррозии;
- виды коррозионных разрушений;
- способы защиты от коррозии;
- коррозионно-стойкие материалы.
уметь:
- подбирать необходимый способ защиты от коррозии.
Химическая и электрохимическая коррозия, коррозия в жидкостях-неэлектролитах, газовая коррозия. Виды коррозионных разрушений. Способы зашиты от коррозии: металлические покрытия, неметаллические покрытия, химическая защита, электрохимическая защита, ингибирование.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо помнить, что конструкционные материалы при эксплуатации в коррозионной среде должны обладать не только определенными механическими свойствами, но также высокой коррозионной стойкостью. Коррозией металлов называют самопроизвольное разрушение металлических материалов вследствие химического ил электрохимического взаимодействия их с окружающей средой. Коррозионно-стойкими называют металлы и сплавы, которые способны сопротивляться коррозионному воздействию среды, т. е. процессы коррозии в них развиваются с малой скоростью. Отмечают два вида коррозии: электрохимическую и химическую.
Вопросы для самопроверки
1. Виды коррозионных разрушений.
2. Механизм протекания химических реакций при химической и электрохимической коррозии.
3. Достоинства и недостатки металлических и неметаллических защитных покрытий.
Литература (1 стр. 142 – 145)
Раздел 3
ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ И РЕЗКИ МЕТАЛЛОВ
Тема 3.1 Классификация видов сварки
Студент должен:
знать:
- существующие виды сварки металлов и сплавов;
- преимущества сварки в сравнении с другими способами соединения деталей;
- виды сварных соединений швов;
уметь:
- осуществлять правильный выбор вида сварки в зависимости от заданных технических условий;
Сварка металлов и сплавов давлением и плавлением. Ручная дуговая сварка, газовая сварка, холодная, механическая, химическая, электрическая сварка.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо знать, что все способы сварки можно классифицировать по двум основным признакам: 1) по состоянию металла в сварочной зоне: на сварку давлением и сварку плавлением. 2) по виду энергии для нагрева металла: на холодную сварку (только остаточным давлением), механическую (сварка трением), химическую (горновая, газовая, термитная) и электрическую (дуговая, электрошлаковая, контактная, индукционная, импульсная)
Особое место в классификации занимают специальные способы сварки, при которых энергия электрического тока преобразуется через специальное устройство в тепловую энергию (сварка электронным лучом в вакууме и сварка ультразвуком). Атомно-водородная сварка и сварка плазменной струей занимают промежуточное положение между электрической и химической сваркой.
Наиболее часто применяемые виды сварки – это ручная дуговая сварка, газовая сварка, дуговая сварка под флюсом и сварка в защитных газах.
Вопросы для самопроверки
1. Достоинства ручной электродуговой сварки в сравнении с другими методами.
2. Сварка в защитных газах.
3. Сварка трением.
4. Холодная сварка давлением.
5. Сварка плазменной струей.
6. Сварка взрывом и сварка лазером.
Литература (1 стр. 243 – 262; 2 стр. 250 – 253; 6 стр. 58 – 111 ; 134 – 144 ; 10 стр. 11 – 25)
Тема 3.2 Электроды и сварочная проволока их материальное исполнение и маркировка
Студент должен:
знать:
- виды электродов и сварочной проволоки;
- маркировку и химический состав электродов и сварочной проволоки.
уметь:
- осуществлять правильный выбор электродов для того или иного сварного соединения;
- уметь читать марку электродов, сварочной проволоки.
Электроды и сварочная проволока. Электродные покрытия. Порядок нанесения покрытий на электроды. Порошковая проволока. Угольные и графитизированные электроды.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо знать, что качество сварного соединения в значительной степени определяется составом и свойствами металла шва. К наплавленному металлу предъявляют требования прочности, твердости, вязкости. Свойства металла шва зависят главным образом от состава металла электрода или присадочного металла, а также его покрытия или флюса. Необходимо помнить, что содержание углерода в сварочной проволоке в большинстве случаев не должно превышать 0,12 %, а кремния – 0,03%, т. к. это приводит к упрочнению и охрупчиванию сварного шва, возможно возникновение газовой пористости и образование твердых закалочных структур. Допустимое содержание серы и фосфора также ограничено 0,04% каждого элемента, т. к. они даже при малой концентрации способствуют образованию трещин в сварном шве.
Сплавы из цветных металлов свариваются специальной сварочной проволокой.
Необходимо обратить внимание на то, что электродное покрытие должно содержать следующие компоненты: 1) ионизирующие вещества (мел, мрамор, полевой шпат, поташ, и т. д.) 2) газообразующие вещества ( крахмал, древесная мука, целлюлоза). 3) раскисляющие вещества (ферросплавы, алюминий, графит и дршлакообразующие вещества (полевой шпат, кварц, мрамор, рутил, марганцевая руда и др.)
5) легирующие вещества ( ферромарганец, ферросилиций, феррохром, ферротитан, окислы меди, хрома и др.) 6) связующие вещества ( жидкое стекло, декстрин).
Вопросы для самопроверки
1. Маркировка и химический состав сварочной проволоки.
2. Классификация и виды металлических электродов.
3. Назначение электродного покрытия. Состав его компонентов.
Литература (6 стр. 49 – 52; 10 стр. 74 – 92)
Тема 3.3 Оборудование для проведения сварочных работ
Студент должен:
знать:
- оборудование необходимое для проведения газосварочных работ;
- оборудование необходимое для применения электросварочных работ;
- защитные средства сварщика;
уметь:
- определять возможность сварки различных материалов имеющимся сварочным оборудованием.
Газы, присадочная проволока и флюсы для газовой сварки. Ацетиленовые генераторы. Баллоны для сжатых газов. Сварочные горелки. Сварочные преобразователи тока. Сварочные аппараты переменного тока. Сварочные выпрямители. Электродержатели, индивидуальные защитные средства сварщика, стальные клейма для клеймения сварных швов.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо представлять, что оборудование для проведения дуговой сварки существенным образом отличается от оборудования для проведения газовой сварки в первом случае сварочный пост состоит из сварочного преобразователя, состоящего из асинхронного электродвигателя и соединенного с ним генератора, вырабатывающего постоянный сварочный ток напряжением 20 – 40 В. электродвигатель и сварочный генератор установлены на тележке и образуют единый агрегат. Ток от сварочного генератора по гибким проводам подводится к электродержателю и свариваемому изделию. При сварке током прямой полярности, минус провода присоединяют к электродержателю, а плюс – к свариваемому металлу. При сварке током обратной полярности электродержатель присоединяется к плюсу, а свариваемый металл – к минусу. При сваривании переменным током необходимо использовать сварочный трансформатор, который понижает напряжение подводимого от сети переменного тока с 220 или 380 В до 60 – 65 В, требуемого при возбуждении дуги при сварке. Принадлежности и инструмент сварщика состоят из электродержателя и электродов различных марок; щитка или маски; защитных стекол-светофильтров; сварочных проводов; специальной одежды из плотной, труднозагорающейся ткани; брезентовых или асбестотканевых рукавиц; винтовых зажимов, установленных на конце провода, присоединяемого к свариваемой детали; проволочных щеток для зачистки швов и удаления шлака; клейм, зубил, молотков, а также различных шаблонов и универсальных измерителей.
Оборудование для газовой сварки состоит из ацетиленового генератора или ацетиленового газового баллона, кислородного баллона, редуктора для понижения давления газа, поступающего из баллонов, сварочной горелки (инжекторной и безынжекторной), специальных резиновых шлангов (рукавов) с длиной не менее 8м при работе от баллонов и не менее 10м при работе от генератора.
Вопросы для самопроверки
1. Сварочные посты для ручной сварки.
2. Включение регулирования и выключение сварочного преобразователя.
3. Горючие газы, их смеси с кислородом.
4. Назначение флюсов для газовой сварки
5. Требования к рукавам (шлангам).
6. Устройство редукторов для сжатых газов.
Литература (6 стр. 20 – 41; 79 – 92; 146 – 154; 10 стр. 136 – 158)
Тема 3.4 Сварные соединения и швы
Студент должен:
знать:
- все виды сварных соединений;
уметь:
- классифицировать сварные швы по положению в пространстве, по отношениям к действующим усилиям, по протяженности.
Соединения: стыковые, внахлёстку, угловые, тавровые, прорезные, торцевые или боковые, соединения с накладками, электрозаклёпками.
Классификация видов швов.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо знать, что сварным соединением называют совокупность деталей, соединенных сварным швом, кроме того представлять разницу между сварным соединением и сварным швом. Сварное соединение может выполняться с разделкой кромок одного из свариваемых листов, обоих кромок свариваемых деталей, соединение может быть встык, внахлестку, угловым, тавровым, прорезным, торцевым, а также соединениями с накладками и электрозаклепками.
Сварные швы представляют собой не соединения деталей по какому-либо принципу, а то, как расположен шов по положению в пространстве, на то, как на него действуют усилия, какова его протяженность, какое количество металла наплавлено и т. д.
Вопросы для самопроверки
1. В каких случаях допускается сваривание без зазора и без присадочного материала?
2. В каких случаях допускается сварка без скоса кромок свариваемых листов?
3. Для каких целей предусматривается зазор между кромками свариваемых листов встык?
4. Приведите классификацию сварных швов: по положению в пространстве, по отношению к действующим усилиям, по протяженности, по степени выпуклости и по типу соединения.
Литература (10 стр. 114 – 120)
Тема 3.5 Свариваемость стали
Студент должен:
знать:
- особенности сварки сталей различных марок;
уметь:
- подбирать оптимальный вид сварки для сталей различных марок.
Сварка: углеродистых, низколегированных конструкционных, высоколегированных, термически упрочненных сталей.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо знать, что под свариваемостью понимают способность сталей давать при каком-либо способе сварки высококачественное сварное соединение без каких-либо дефектов.
На свариваемость сталей существенным образом влияет содержание углерода, легирующие элементы, а также технология сварки: правильный выбор материала электродов и покрытий, сварочной проволоки и флюса, скорость охлаждения сварного шва, выбор способа сварки, поэтому для обеспечения высококачественного сварного шва производят различные технологические испытания.
Для повышения качества сварного соединения существуют следующие технологические приемы: необходимо избегать прихваток, которые при последующей сварке плохо завариваются, около них возникает зона закалочных напряжений, что приводит к образованию трещин; для более медленного остывания, если это возможно по техническим условиям, следует избегать тавровых и нахлесточных соединений, т. к. у них наибольшая скорость охлаждения в сравнении с другими сварными соединениями; для улучшения качества сварного шва перед заваркой предусматривается предварительный нагрев участка до 200º С.
Необходимо знать, что высоколегированные стали свариваются плохо, особенно стали хромоникелевого класса, т. к. требуют строгого выполнения сугубо индивидуальной технологии сварки: правильный подбор электродов и покрытий, мощности сварочного тока, последующая сложная термическая обработка и т. д.
Вопросы для самопроверки
1. В каких случаях предусматривается предварительный подогрев перед сваркой до:
- ºС
- 200ºС
- Более 300ºС
2. К каким сталям предъявляются строгие требования по сборке под сварку?
3. Какова причина образования горячих трещин?
4. Какие меры предусматриваются для исключения образования межкристаллитной коррозии сварного шва?
Литература (6 стр. 114 – 120; 10 стр. 221 – 238)
Тема 3.6 Сварка чугуна
Студент должен:
знать:
- особенности сварки чугунов различных марок;
уметь:
- подбирать оптимальный вид сварки для чугунов различных марок.
Сварка и свариваемость: серого, ковкого, легированного, модифицированного, высоко прочного чугунов. Сварка чугуна без подогрева. Сварка чугуна с подогревом. Газовая сварка, сварка чугуна латунью.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо помнить, что чугуны классифицируются на: белый (структура цементитная, очень высокая твердость практически неподдающаяся механической обработке, поэтому не используется для изготовления деталей), серый ( промышленный сплав, в котором до 3,6 %С, который в основном находится в виде графита, равномерно распределенного между зерен сплава, что и делает его мягким и пригодным для механической обработки, до 2,5 % Si, который способствует графитизации, до1% Mr, до 0,12% S, до 0,8% Р); ковкий, который получают из передельного белого чугуна путем «томления» - нагрева до 850ºС и длительного отжига, при котором цементит графитзируется); высокопрочный, получаемый при выплавке легированием расплава чистым магнием или его сплавами с медью или ферросилицием. При сварке чугуна возникает ряд затруднений:
- образование твердых закаленных структур в результате отбеливания чугуна за счет нагрева и выгорания кремния
- образование трещин при неравномерном нагреве чугуна, т. к. чугун мало пластичен
- при сварке образуются зоны с различными структурами и различным хим. cоставом
- появляется пористость шва, обусловленная окислением углерода и образованием его газообразной окиси
- за счет быстрого перехода из жидкого состояния в твердое, газы, образующиеся при сварке не успевают выйти из металла шва
- вид, форма и количество графитовых включений также влияют на свариваемость чугуна – лучше всего сваривается чугун перлитного типа, хуже всего – чугун с крупными включениями графита, расположенными в виде сплошной сетки.
Учитывая вышеизложенное, необходимо представлять процессы, протекающие в месте сварки чугунов при сварке стальными электродами с применением шпилек, при сварке специальными электродами, при сварке чугуна с подогревом, при газовой сварке, при сваривании чугуна латунью и т. п.
Вопросы для самопроверки
1. Что собой представляет сварка без подогрева («холодная» сварка)?
2. Для каких целей наплавленный металл проковывают легкими ударами?
3. Почему перед заваркой дефектное место или кромки свариваемых поверхностей тщательно разделыввают на глубину в 2/3 толщины металла при угле раскрытия до 90º?
4. Почему при газовой сварке чугуна необходимо применение флюса?
5. Какая латунь применяется для сварки чугунов?
Литература (6 стр. 120 – стр. 239 – 253)
Тема 3.7 Сварка цветных металлов и сплавов
Студент должен:
знать:
- особенности сварки цветных металлов и их сплавов;
уметь:
- подбирать оптимальный вид сварки цветных металлов и их сплавов;
Сварка меди, сварка бронзы и латуни. Сварка алюминия и сплавов на его основе. Сварка титана.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо знать, что химические свойства цветных металлов и сплавов на их основе сильно отличаются друг от друга: медь в жидком состоянии растворяет газы, кислород и водород, что затрудняет ее сварку, т. к. при затвердевании закись меди в присутствии водорода образует мелкие трещины; при нагревании оловянистой бронзы свыше 550ºС из нее выделяется олово, которое быстро окисляется, вследствие чего образуются пустоты, делающие наплавленный металл пористым и малопрочным; при дуговой сварке латуней происходит испарение цинка и поглощение расплавленным металлом водорода, который не успевает выделиться при застывании жидкого металла и образует газовые пузырьки и поры; чистый алюминий и сплавы его с магнием и марганцем хорошо поддаются сварке, дюралюмины свариваются хуже, т. к. в их сварном шве получается структура литого металла, прочность которого в два раза меньше прочности основного прокатного металла, кроме того вследствие усадки металла шва и его низкой пластичности в процессе сварки возникают трещины, также происходит отжиг основного металла, понижает его физические свойства; основная трудность сварки титана состоит в его склонности вступать в соединение с газами при температурах нагрева: 50 – 70ºС – с водородом ; 400 – 500ºС – с кислородом; 600 – 700ºС – с азотом.
Наилучшие результаты при сварке цветных сплавов получаются при сваривании в среде защитных газов, проковывание сварного шва и околошовной зоны повышает механические свойства и снимает напряжения.
Вопросы для самопроверки
1. Какие легирующие элементы повышают прочность металла шва при сварке меди?
2. В каких случаях предусматривается подогрев при сваривании бронзы?
3. Почему электрод для сваривания латуни состоит на 42% из цинка?
4. Почему остатки флюса, применяемого при сварке алюминия, необходимо удалять промывкой в горячей воде?
5. Почему содержание кислорода и азота в аргоне и гелии при сварке титана, строго регламентировано?
Литература (6 стр. 122 – 128; 10 стр. 254 – 271)
Тема 3.8 Резка металлов
Студент должен:
знать:
- основные условия резки металлов;
уметь:
- определять возможность резки различных материалов тем или иным оборудованием.
Кислородная резка. Оборудование необходимое для производства кислородной резки. Влияние состава сталей на резку. Прочие виды резки металлов.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо знать, что резка металла кислородом возможна при выполнении следующих условий:
a) Температура горения металла в кислороде должна быть ниже температуры плавления, иначе металл будет плавиться и переходить в жидкое состояние до того, как начнется его горение в кислороде
b) Образующиеся окислы металла должны плавиться при температуре более низкой, чем температура горения металла, и не быть слишком вязкими; если металл не удовлетворяет этому требованию, то кислородная резка его без применения специальных флюсов невозможна, так как образующиеся окислы металла не смогут выдуваться из места разреза.
c) Количество тепла, выделяющееся при сгорании металла в кислороде, должно быть достаточно большим, чтобы обеспечить поддержание процесса кислородной резки. При резке стали около 70% тепла, используемого для подогревания, выделяется при сгорании металла в кислороде и только 30% подводится от подогревающего пламени.
d) Теплопроводность металла не должна быть слишком высокой, иначе, вследствие интенсивного теплоотвода, процесс резки может прерваться.
Высоколегированные хромистые и хромоникелевые стали при обычной кислородной резке образуют тугоплавкие окислы хрома, которые препятствуют сгоранию металла в струе кислорода. Цветные металлы обладают высокой теплопроводностью, и при их окислении кислородом выделяется количество тепла недостаточное для дальнейшего развития процесса горения металла в месте реза, кроме того образуются тугоплавкие окислы, препятствующие процессу резки. Температура плавления чугуна ниже температуры горения железа в кислороде, и чугун начинает плавиться раньше, чем гореть; кремний, содержащийся в чугуне дает тугоплавкую пленку окиси, которая также препятствует процессу резки, поэтому кислородная резка вышеперечисленных металлов и сплавов возможна только с применением флюсов, воздушно-дуговой резкой, резкой проникающей дугой или резкой струей дуговой плазмы.
Вопросы для самопроверки
1. Что называется плазмой?
2. Для чего в аргон добавляют водород при резке алюминия проникающей дугой?
3. Для чего угольно-графитовые электроды при воздушно-дуговой резке покрывают слоем меди?
4. Почему в состав флюса при кислородно-флюсовой резке всегда входит железный порошок?
Литература (6 стр. 130 – 134; 163 – 171)
Раздел 4
МАТЕРИАЛЬНЫЕ ИСПОЛНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ И ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
Тема 4.1 Фланцевые соединения
Студент должен:
знать:
- классификацию фланцев их назначение и область их применения;
уметь:
- различать фланцы по внешнему виду
Фланцевые соединения и их классификация: по внешней форме, конструкции уплотнительной поверхности, способы установки, конструктивным особенностям и материалам. Способ изготовления и область применения фланцев. Соединительные детали фланцев.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо знать, что фланцы служат для разъемного соединения трубопроводов, арматуры, составных корпусов аппаратов или отдельных аппаратов друг с другом. Фланцевое соединение состоит из двух симметрично расположенных фланцев, уплотнительного устройства и крепежных элементов (болтов, шпилек, гаек, шайб). По внешней форме различают круглые, квадратные, овальные, прямоугольные, фигурные фланцы. Также их классифицируют по конструкции уплотнительной, привалочной или присоединительной поверхности. Чаще всего применяют фланцы литые из серого или ковкого чугуна, литые стальные и стальные приварные. Выбор вида фланца зависит от величины рабочего давления, вида рабочей среды и практических рекомендаций. Выбор крепежных жлементов и прокладок осуществляют по размерам фланца, рабочему давлению по таблицам соответствующего ГОСТа.
Вопросы для самопроверки
1. В каких случаях запрещено применять для крепежных элементов болты?
2. Дайте классификацию фланцев по конструкции уплотнительной, привалочной и присоединительной поверхности.
3. Приведите материалы, применяемые для изготовления прокладок.
Литература (9 стр. 51 – 62; 11 стр. 64 – 71)
Тема 4.2 Трубопроводная арматура
Студент должен:
знать:
- все виды запорно-регулирующая и предохранительная арматура и их возможное материальное исполнение;
уметь:
- различать по внешнему виду и маркировке на корпусе назначения, вид и материальное исполнение арматуры.
Запорно-регулирующая и предохранительная арматура. Материальное исполнение задвижек, вентилей, кранов, клапанов, компенсаторов.
Методические указания
При изучении данной темы основное внимание необходимо обратить на то, что трубопроводную арматуру различают на запорно-регулирующую, к которой относятся задвижки, вентили, краны и клапаны для сыпучих материалов запирающие или регулирующие поток среды по трубопроводу принудительно с помощью ручного, механического, электрического или пневматического приводов, и предохранительную, к которой относятся обратные предохранительные клапаны, запирающие поток среды или наоборот открывающие ей доступ в трубопровод в соответствии с изменением режима перекачивания (давления или направления движения).
Вопросы для самопроверки
1. Принцип работы клиновой задвижки.
2. Почему вентили имеют ограниченное применение в сравнении с задвижками?
3. Объясните принцип работы трехходового крана.
4. Что называется коэффициентом диапазона пружины предохранительного клапана?
Литература (11 стр. 303 – 316)
Тема 4.3 Сальниковые уплотнения, прокладки
Студент должен:
знать:
- материалы, применяемые для герметизации разъёмных соединений;
уметь:
- осуществлять правильный подбор прокладочного материала в зависимости от рабочих условий, агрессивности среды.
Материалы, применяемые для уплотнения фланцевых и других разъёмных соединений. Классификация и виды сальников. Картон, резина, паранит, гофрированные алюминиевые прокладки, кольцевые прокладки овального сечения, свинец, картон асбестовый.
Методические указания
При изучении данной темы особое внимание необходимо обратить на правильный выбор фланцевых уплотнений, а также уплотнений трубопроводной арматуры, т., к., определяющими факторами являются условный диаметр арматуры, трубопроводов, рабочее давление, и температура, также необходимо учитывать агрессивность среды. Необходимо помнить, что герметичность соединения достигается за счет деформации прокладки, уложенной между привалочными поверхностями и сжатой затяжкой шпилек, болтов. Применяют прокладки металлические, неметаллические, комбинированные.
Вопросы для самопроверки
1. Какого сечения бывают прокладки?
2. Почему резину нельзя применять при рабочей температуре ниже 30ºС?
3. Какой материал применяется для изготовления стальных прокладок плоского, овального или восьмигранного сечения?
Литература (9 стр. 59 – 62; 11 стр. 64 – 67)
Тема 4.4 Узлы и детали трубопроводов, компенсаторы сооружений систем водоснабжения и водоотведения.
Студент должен:
знать:
- в каких случаях на трубопроводе устанавливаются компенсаторы
- виды и материальное исполнение компенсаторов, принцип их работы;
- виды и материальное исполнение фасонных деталей;
- назначение заглушек.
уметь:
- производить правильный выбор фасонных деталей и компенсаторов в зависимости от рабочих условий.
Опоры трубопроводов; компенсаторы, их область применеия, принцип работы, материальное исполнение; угольники, отводы двойники, тройники, переходы, заглушки.
Методические указания
При изучении данной темы необходимо знать, что правильный выбор компенсаторов в первую очередь зависит от температуры среды и предназначены для обеспечения возможности трубопроводов свободно удлиняться или сокращаться вследствие температурных деформаций. Посредством фасонных деталей соединяют трубопроводы, оси которых пересекаются, скрещиваются, или находятся в различных плоскостях. Материал деталей трубопровода как правило должен быть таким же, как и материал трубы. При длительном разобщении трубопроводов или при ремонте аппараты и трубопроводы отделяются друг от друга заглушками, устанавливаемыми после запорной арматуры или между фланцами.
Вопросы для самопроверки
1. Какая информация выбивается на хвостике заглушки?
2. Когда применяются переходы?
3. Способы изготовления фасонных деталей.
Задания для контрольной работы.
Выбор вопросов и заданий к контрольной работе определяется по фамилии, имени и отчеству учащегося, которые записываются в виде таблицы, где номер буквы в ФИО определяет номер задачи, а буква, по ниже приведённой таблице, номер вопроса, всего 6 вопросов в контрольной работе.
Буквы ФИО | Номера вопросов | |||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
А, Б | 1 | 16 | 31 | 46 | 61 | 76 |
В, Г | 2 | 17 | 32 | 47 | 62 | 77 |
Д, Е | 3 | 18 | 33 | 48 | 63 | 78 |
Ё, Ж | 4 | 19 | 34 | 49 | 64 | 79 |
З, И, Й | 5 | 20 | 35 | 50 | 65 | 80 |
К | 6 | 21 | 36 | 51 | 66 | 81 |
Л | 7 | 22 | 37 | 52 | 67 | 82 |
М, Н | 8 | 23 | 38 | 53 | 68 | 83 |
О, П | 9 | 24 | 39 | 54 | 69 | 84 |
Р | 10 | 25 | 40 | 55 | 70 | 85 |
С, Т | 11 | 26 | 41 | 56 | 71 | 86 |
У, Ф | 12 | 27 | 42 | 57 | 72 | 87 |
Х, Ц | 13 | 28 | 43 | 58 | 73 | 88 |
Ч, Ш, Щ | 14 | 29 | 44 | 59 | 74 | 89 |
Ы, Ь, Э, Ю, Я | 15 | 30 | 45 | 60 | 75 | 90 |
Пример:
И | В | А | Н | О | В | П | Ё | Т | Р |
4 | 12 | 21 | 37 | 47 | 52 | 68 |
Номера заданий будут следующие: буква И первая в фамилии, значит задание в первом столбце 4 строки (4), для буквы В второй столбец 2 строка номер вопроса 12 и т. д. В том числе, если фамилии одинаковые, то отсчёт номеров вопросов у одного из них, кто имеет больший порядковый номер в журнале, произвести в обратном порядке.
Контрольные вопросы:
1.Элементы кристаллографии: кристаллическая решётка, анизотропия.
2.Влияние типа связи на структуру и свойства кристаллов
3.Фазовый состав сплавов; диффузия в металлах и сплавах.
4.Понятие о сплавах. Классификация и структура металлов и сплавов.
5.Основные равновесные диаграммы состояния двойных сплавов.
6.Физические и механические свойства сплавов в равновесном состоянии.
7.Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов.
8.Влияние легирующих элементов на равновесную структуру сталей.
9.Пластическая деформация. Диаграмма растяжения металлов.
10.Свойства пластически деформированных металлов.
11.Разрушающие и неразрушающие методы исследования металлических изделий.
12.Механические, технологические испытания.
13.Определение и классификация видов термической обработки.
14.Превращения в металлах и сплавах при нагреве и охлаждении.
15.Основное оборудование для термической обработки.
16.Виды термической обработки стали: отжиг, нормализация, закалка, отпуск закалённых сталей.
17.Поверхностная закалка сталей.
18.Дефекты термической обработки и методы их предупреждения и устранения.
19.Термомеханическая обработка: виды, сущность, область применения.
20.Определение и классификация основных видов химико-термической обработки металлов и сплавов.
21.Цементация стали. Азотирование стали.
22.Низко температурная и высоко температурная механическая обработка.
23. Методы повышения конструктивной прочности металлических материалов. Классификация конструкционных материалов.
24.Влияние углерода и постоянных примесей на свойства сталей.
25.Углеродистые стали: обыкновенного качества и качественные стали.
26.Легированные стали.
27.Серые высоко прочные ковкие чугуны, литейные свойства чугунов.
28.Маркировка чугунов. Фазовый состав чугунов.
29.Получение железоуглеродистых сплавов
30.Антифрикционные и специальные чугуны. Технологические свойства чугунов.
31.Конструкционные и инструментальные стали. Влияние углерода и постоянных примесей на технологическое свойство стали.
32.Красноломкость и хладноломкость сталей.
33.Стали с высоко технологичной пластичностью.
34.Стали с высокой свариваемостью.
35.Низколегированные, среднелегированные, высоколегированные стали.
36.Влияние легирующих элементов на механические и технологические свойства сталей.
37.Свариваемость легированных сталей. Область применения легированных сталей.
38.Латуни и бронзы. Фазовый состав сплавов на основе меди.
39.Технологические и механические свойства сплавов на основе меди. Область применения латуни и бронз.
40.Сплавы на основе алюминия: свойства алюминия; общая характеристика и классификация алюминиевых сплавов.
41.Титан и сплавы на его основе; свойства титана, общая характеристика и классификация титановых сплавов.
42.Материал для режущих инструментов: углеродистые стали, низколегированные стали, быстрорежущие стали, спеченные твердые сплавы, сверхтвёрдые материалы,
43.Стали для измерительных инструментов.
44.Получение изделий из порошков
45.Свойства и применение порошковых материалов в промышленности.
46.Рессорно-пружинные стали.
47.Пружинные материалы приборостроения
48.Материалы с высокой твёрдости поверхности.
49.Антифрикционные материалы.
50.Фрикционные материалы.
51.Химическая и электрохимическая коррозия, коррозия в жидкостях-неэлектролитах, газовая коррозия.
52.Виды коррозионных разрушений.
53.Способы зашиты от коррозии: металлические покрытия, неметаллические покрытия, химическая защита, электрохимическая защита, ингибирование.
54.Сварка металлов и сплавов давлением и плавлением.
55.Ручная дуговая сварка, газовая сварка, холодная, механическая, химическая, электрическая сварка.
56.Сварные соединения и швы.
57.Электроды и сварочная проволока.
58.Электродные покрытия. Порядок нанесения покрытий на электроды.
59.Порошковая проволока. Угольные и графитизированные электроды.
60.Газы, присадочная проволока и флюсы для газовой сварки.
61.Ацетиленовые генераторы. Баллоны для сжатых газов. Сварочные горелки.
62.Сварочные преобразователи тока. Сварочные аппараты переменного тока. Сварочные выпрямители.
63.Электродержатели, индивидуальные защитные средства сварщика, стальные клейма для клеймения сварных швов.
64.Соединения: стыковые, внахлёстку, угловые, тавровые, прорезные, торцевые или боковые, соединения с накладками, электрозаклёпками.
65.Классификация видов швов.
66.Сварка: углеродистых сталей.
67 Сварка низколегированных конструкционных сталей.
68. Сварка высоколегированных сталей.
69. Сварка термически упрочненных сталей.
70.Сварка и свариваемость: серого, ковкого, легированного, модифицированного, высокопрочного чугунов.
71.Сварка чугуна без подогрева.
72.Сварка чугуна с подогревом.
73.Газовая сварка, сварка чугуна латунью.
74.Сварка меди, сварка бронзы и латуни.
75.Сварка алюминия и сплавов на его основе. Сварка титана.
76.Кислородная резка.
77.Оборудование необходимое для производства кислородной резки.
78.Влияние состава сталей на резку. Прочие виды резки металлов.
79.Фланцевые соединения и их классификация: по внешней форме, конструкции уплотнительной поверхности.
80.Способ изготовления и область применения фланцев. Соединительные детали фланцев.
81.Запорно-регулирующая арматура
82.Предохранительная арматура
83.Материальное исполнение задвижек, вентилей, кранов, клапанов.
84.Компенсаторы.
85.Материалы, применяемые для уплотнения фланцевых и других разъёмных соединений.
86.Классификация и виды сальников. Картон, резина, паранит, гофрированные алюминиевые прокладки
87.Кольцевые прокладки овального сечения, свинец, картон асбестовый.
88.Склейка, пайка трубопроводов.
89.Клепочные соединения.
90.Холодная сварка.
ВИДЫ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ СТУДЕНТОВ
1. Подготовка докладов по темам:
1. Методика измерения твёрдости по Роквеллу, Бринеллю, Виккерсу.
2. Методика проведения металлографического анализа.
3. Методика проведения испытания на ударную вязкость.
4. Определение прокаливаемости стали методом торцевой закалки.
5. Виды ликвации и методы их устранения.
6. Понятие конструкционной прочности металлов и сплавов на их основе.
7. Улучшаемые стали.
8. Карбидообразующие легирующие элементы.
9. Исследование магнитных свойств металлических материалов.
10. Основные принципы выбора металлических конструкционных материалов.
11. Область применения бобышек, штуцеров, вводов и выводов труб.
2. Подготовка домашних заданий.
4. ПЕРЕЧЕНЬ ЛИТЕРАТУРЫ И СРЕДСТВ ОБУЧЕНИЯ
Основная
1. Технология металлов и конструкционные материалы. – Л.: Машиностроение, 1986.
2. Технология металлов и конструкционные материалы. - М.: Высшая школа, 1989.
3. , Материаловедение. – М.: Машиностроение, 1990.
4. Материаловедение и технология металлов. – М.: Высшая школа, 2000.
5. Основы материаловедения. – М.: Металлургия, 1988.
6. Основы сварочного дела: Учебник для учащихся техникумов. – 3-е изд., перераб. и доб. – М.: Высш. школа, 1979. – 207 с., ил.
7. МалышевБ. Д. Сварка и резка в промышленном строительстве. М.; Стройиздат, 1989.-590с.
8. Материаловедение. – М.: Машиностроение, 1986
Дополнительная
9. Криворот А.С. Конструкция и основы проектирования машин и аппаратов химической промышленности. Учебное пособие для техникумов. - М.: Машиностроение, 1976.
10. Л. Сварка и резка металлов. – М.: Высшая школа, 1986
11. Оборудование нефтеперерабатывающих заводов и его эксплуатация: Учеб. пособие для техникумов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Химия, 1984. – 328 с., ил.
Диафильмы
1. Кристаллизация стальных слитков, в 1 части.
2. Сущность и природа пластической деформации, в 1 части.
3. Методы исследования металлов, в 3 частях.
4. Формирование структуры и свойств при диффузионном изменении содержания углерода в железных сплавах, в 3 частях.
5. Инструментальные стали, в 3 частях.
6. Цветные металлы и сплавы, в 2 частях.
7. Коррозия металлов и способы защиты, в 1 части.
Видеофильмы
1. Строение атома, в 2 частях.
2. Кристаллы, в 1 части.
3. Строение реальных кристаллов.
4. Железно-углеродистые сплавы, в 4 частях.
5. Строение и механические свойства металлов, в 2 частях.
6. Методы испытания на твёрдость.
7. Неразрушающие методы контроля.
8. Физические методы неразрушающего контроля.
9. Защита от коррозии строительных конструкций предприятий, в 1 части.
10. Защита от коррозии подземных коммуникаций предприятий.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 |
