Инструкция

ИНСТРУКЦИЯ

по применению смеси сухой керамобетонной

Смесь сухая керамобетонная (далее по тексту смесь) предназначена для получения из неё монолитных футеровок, работающих в агрессивных средах в области высоких температур до 1400 0 C в цветной и черной металлургии, химической и нефтехимической промышленности, энергетике и других

отраслях промышленности.

Для получения монолитных футеровок требуется строгое соблюдение подробных указаний настоящей инструкции по применению смеси:

1  В связи с тем, что смесь имеет высокую плотность (от 2,2 до 2,6 г/см3), загрузку

бетоносмесителя рекомендуется производить в объеме, не превышающем 50% вместимости его рабочего объема.

2  Работа на бетоносмесителях при наличии массы другого состава на лопастях, скребках, а

также при сработанных лопастях или скребках не допускается.

3  Все работы по изготовлению монолитных футеровок должны проводится при температуре

окружающего воздуха не менее +15°С.

4  Расчетный вес смеси загружается в бетоносмеситель, перемешивается в течении от 1,5 минут

до 2 минут. После предварительного перемешивания в бетоносмеситель заливают воду, имеющую температуру в пределах (30-40)°С в количестве необходимом для доведения содержания гигроскопической влаги в пределах от 8, 2 % до 8,6% и получения формовочной массы (далее по тексту масса). Необходимое количество воды для получения массы требует корректировки в зависимости от типа применяемого смесителя и вибраторов. После загрузки воды масса перемешивается в течении от 3 минут до 4 минут.

5  Масса готовится непосредственно перед ее применением. Время хранения готовой массы до

ее окончательной укладки в опалубку не более 40 минут.

Примечание: в связи с тем, что масса без механического воздействия на нее быстро

затвердевает, перемешивание до освобождения бетоносмесителя выключать не рекомендуется.

6 Приготовленная масса должна быть густой, тягучей и по внешнему виду от 50% до 60%

массы выглядит сухой, не промешанной. Выгруженная из бетоносмесителя масса, без приложения к ней механического воздействия, затвердевает в течении от 1 минуты до 2 минут, поэтому выгрузку из бетоносмесителя массы рекомендуется производить в переносной плоскодонный поддон, из которого затвердевшую массу легче извлечь.

7 Масса перемещается в опалубку и уплотняется с помощью глубинного вибратора. Под

воздействием вибрационных нагрузок затвердевшая масса вновь приобретает консистенцию густой, тягучей массы.

8 При помощи глубинного вибратора уплотнение массы осуществляется послойно, причем

толщина укладываемых слоев не должна превышать длины вибронаконечника. Шаг перестановки вибронаконечника – в пределах от 150 мм до 200 мм.

Извлекать рабочий орган вибратора из массы следует медленно, чтобы на поверхности

не образовывались лунки.

Для лучшей связки между вертикальными слоями монолитной футеровки, вибронаконечник

следует погружать на (50 – 100) мм в предыдущий нижележащий слой.

9 Вибрирование в одном месте следует продолжать до прекращения оседания массы,

прекращения выделения на поверхность пузырьков воздуха и появления на поверхности жидкой фазы.

10 Сушка монолитной футеровки производится при собранной опалубке в течении 72 часов при

температуре не ниже +20°С. Для ускорения процесса предварительной сушки рекомендуется производить подогрев опалубки, производя ее обдув горячим воздухом.

11 Время предварительной сушки до разборки опалубки при температуре воздуха (50-100) °С – 24 часа.

12 После предварительной сушки и разборки опалубки монолитных футеровок, сушку

необходимо производить обдувом воздуха, имеющим температуру в пределах (50-100)°С в течении 3 суток.

13  В случае когда монолитная футеровка выполняется в несколько этапов, следующий слой

футеровки заливается после сушки футеровки со снятой опалубкой в течении одних суток при обдуве воздухом с температурой в пределах (50-100)°С.

14  При окончательной сушке монолитной футеровки, через двое суток сушки, ее целесообразно

подвергнуть поверхностному упрочнению, ещё горячую поверхность следует увлажнить упрочняющим водным раствором жидкого стекла натриевого каустического с плотностью от 1,04 г/см3 до 1,06 г/см3.

15  Окончательная сушка монолитных футеровок может осуществляется одновременно с сушкой

аппарата или агрегата в соответствии с графиком сушки оборудования, в который должны быть внесены требуемый температурный интервал и время сушки монолитной футеровки.

Внимание! Опалубка для заливки монолитных футеровок должна быть изготовлена из материалов, обеспечивающих выполнение технических требований по форме и размерам изделий. Опалубка должна легко разбираться и в пересечении плоскостей и на стыках узлов и деталей не иметь зазоров. Зазоры герметизируются оконной замазкой, пластилином, парафином и т. д. Опалубка должна быть жесткой, чтобы искривления поверхности монолитной футеровки не превышали допусков, указанных в проектной документации. Для облегчения снятия опалубки после заливки монолитной футеровки, поверхности опалубки, обращенные к монолитной футеровке, должны быть смазаны расплавленным парафином или обклеены парафинированной бумагой.

Хранится смесь в сухих крытых помещениях, в условиях, исключающих увлажнение и засорение материалами другого состава, а также целостности упаковки.

Срок хранения смеси без нарушения целостности упаковки неограничен.

По вопросам поставки смеси обращаться в адрес Дом «Сухоложские огнеупоры» по телефонам 8 (34373)3-25-50, 64-4-16, 64-4-43, 64-438

По вопросам применения смеси обращаться по телефонам 8 (343,64-2-87,64-3-66