Трубопроводы (стр. 3 )

2Н+ + 2е -> Н2|

Давление образующихся на границе металл-покрытие молекул газообразного водорода приводит к его отслаиванию. Скорость отслаивания изоляции от трубы зависит от начальной адгезии покрытия и плотности защитного тока.

Разрушающее действие на изоляционное покрытие могут оказывать и агрессивные грунты. Отмечены случаи, когда в высококоррозионных грунтах битумные покрытия разрушались и даже полностью исчезали в течение 5...7 лет. Причинами этого являются:

электрохимическое хлорирование и окисление битумов с превращением его в водорас
творимые полигалоидные и сравнительно низкомолекулярные кислородсодержащие соедине
ния; воздействие грунтовых соленых вод и сульфатвосстанавливающих бактерий, в
результате чего образуется сода и происходит разрушение и отслаивание покрытия.

Таким образом, имеется достаточно причин, вызывающих изменение состояния изоляции трубопроводов.

Определение состояния изоляции подземных трубопроводов производится:

на основе визуального осмотра; по величине переходного сопротивления; по количеству сквозных повреждений.

Визуальный осмотр изоляции выполняется в шурфах. Шурфованию при обследовании трубопроводов принадлежат те участки, на которых предполагается наличие разрушений изоляции (на основе анализа статистических данных об авариях, работы СКЗ и др.). Количество шурфов, открытых на каждом километре обследуемого трубопровода должно быть не больше двух.

При отрыве шурфов осторожно снимают прилегающие к трубопроводу слои земли . тем, чтобы не нарушить изоляцию в трубе. Далее производят визуальное обследование с описанием внешнего вида и типа повреждения покрытия, определяют адгезию защитного покрытия на неповрежденной части изоляции.

Недостатком данного метода является субъективность в оценке качества изоляции.

Наиболее полно состояние изоляционного покрытия подземных трубопроводов характеризует величина переходного сопротивления, переходное сопротивление подземного изолированного металлического трубопровода - это сопротивление входу (выходу) тока в подземный трубопровод.

Проще всего определить переходное сопротивление Rn в местах установки контрольно-измерительных колонок (КИК). В качестве источника тока и одновременно измерительного прибора используются измерители сопротивления МС-08, М-231 и др. Значения переходного сопротивления снимают непосредственно по шкале прибора. Однако возможности данного метода ограничены поскольку КИК размещаются по трассе трубопровода через 1 км.

Переходное сопротивление может быть измерено в шурфах методом "мокрого контакта". Схема измерений по данному методу состоит в следующем. Покрытие в месте измерения очищают от грунта и свободной влаги по периметру трубопровода полосой, ширина которой должна быть не менее 0,5 м. На очищенную поверхность накладывают тканевое полотенце, смоченное в 3 %-ном растворе поваренной соли, а на него металлический электрод-бандаж.

Делителем R устанавливают рабочее напряжение U=30 В и определяют по ампер-'метру величину тока утечки I. После этого вычисляют переходное сопротивление по формуле:

US
Rn= ,

I

("20") где S - площадь электрода-бандажа.

Для применения метода "мокрого контакта" необходимо производить шурфование трубопровода.

Известно, что чем хуже состояние изоляции, тем большая величина защитного тока необходима, чтобы поддерживать на трубопроводе требуемую величину защитного "потенциала. Поэтому о состоянии изоляционного покрытия подземного трубопровода можно судить по величине плотности защитного тока, равной отношению тока дренаже к площади защищаемой поверхности.

Еще одним из методов контроля состояния изоляционного покрытия подземны> трубопроводов является определение количества сквозных повреждений в нем. Этот метод предложен американским изобретателем Д. Пирсоном в 40-х годах нашего столетш и мало изменился до нашего времени. Совершенствовалась только аппаратура для pea лизации этого метода.

мерительного прибора используются измерители сопротивления МС-08, М-231 и др. Значения переходного сопротивления снимают непосредственно по шкале прибора. Однако возможности данного метода ограничены поскольку КИК размещаются по трассе трубопровода через 1 км.

Переходное сопротивление может быть измерено в шурфах методом "мокрого контакта". Схема измерений по данному методу состоит в следующем. Покрытие в месте измерения очищают от грунта и свободной влаги по периметру трубопровода полосой, ширина которой должна быть не менее 0,5 м. На очищенную поверхность накладывают тканевое полотенце, смоченное в 3 %-ном растворе поваренной соли, а на него металлический электрод-бандаж.

Делителем R устанавливают рабочее напряжение U=30 В и определяют по ампер-'метру величину тока утечки I. После этого вычисляют переходное сопротивление по формуле:

US

I

где S - площадь электрода-бандажа.

Для применения метода "мокрого контакта" необходимо производить шурфование трубопровода.

Известно, что чем хуже состояние изоляции, тем большая величина защитного тока необходима, чтобы поддерживать на трубопроводе требуемую величину защитного "потенциала. Поэтому о состоянии изоляционного покрытия подземного трубопровода можно судить по величине плотности защитного тока, равной отношению тока дренаже к площади защищаемой поверхности.

Еще одним из методов контроля состояния изоляционного покрытия подземны> трубопроводов является определение количества сквозных повреждений в нем. Этот метод предложен американским изобретателем Д. Пирсоном в 40-х годах нашего столетш и мало изменился до нашего времени. Совершенствовалась только аппаратура для pea лизации этого метода.

Содержание метода Пирсона заключается в следующем. Генератор звуковой частоты порядка 1000 Гц подключается одним полюсом к подземному трубопроводу, а другим - к земле.

Ток, идущий по трубопроводу, вытекает в местах повреждения изоляции и создает повышение потенциала, которое может быть измерено двухэлектродной установкой.

Минимальный (нулевой) потенциал наблюдается когда центр двухэлектродной установки находится под сквозным повреждением изоляции. Этот характер изменения разности потенциалов используется для точного определения сквозного повреждения в изоляции. Для уточнения места повреждения двухэлектродную установку располагают перпендикулярно оси трубопровода и постепенным перемещением электродов находят максимум разности потенциалов.

На практике измерения проводятся двумя идущими вдоль трассы операторами, на обуви которых имеется по паре контактных электродов, соединенных с измерительным прибором (милливольтметром). Расстояние между операторами поддерживается равным 5...8 м. При приближении к месту утечки тока наблюдается постепенное повышение потенциала, которое достигает максимума, когда первый оператор стоит непосредственно под местом повреждения изоляции.

Необходимым условием применимости данного метода, является знание положения оси трубопровода. Поэтому приборы для контроля изоляции должны еще определять трассу трубопровода, т. е. должны быть снабжены поисковым контуром. Ш В отечественной практике места дефектов в изоляции подземных трубопроводов определяют одним из типов искателей повреждений (ИПИ-76, АНПИ "Пеленг-1", ИТ-5 и др.), либо установкой для определения дефектных мест в изоляционном покрытии магистральных трубопроводов УКИ-1.

("21") Контроль технического состояния резервуаров

В первую очередь контролю подвергаются резервуары, находящиеся в аварийном состоянии и отремонтированные после аварии; резервуары, изготовленные из кипящих сталей и сваренные электродами с меловой обмазкой; резервуары, находящиеся в эксплуатации 25 лет и более, а также те, в которых хранятся продукты, вызывающие усиленную коррозию металла.

Применяют полный и частичный контроль технического состояния резервуаров. Частичный контроль выполняется без их вывода из эксплуатации и служит для предварительной оценки состояния емкостей. В его рамках производится внешний осмотр резервуара, изменение толщины и определение геометрической формы его стенок, нивелирование днища, проверка состояния основания и отметки. При полном контроле резервуары выводятся из эксплуатации, опорожняются, зачищаются и подвергаются дегазации. Число контролируемых параметров при полном контроле расширено. Дополнительно выполняются осмотр резервуара изнутри; внешний осмотр понтона и плавающей крыши; измерение толщины металла кровли, понтона (плавающей крыши); неразру-шающий контроль сварных соединений физическими методами; механические испытания и металлографические исследования металла и сварных соединений; химический1 ализ металла; измерение расстояний между понтоном, плавающей крышей и стенкой резервуара; проверка состояния уплотнения между ними.

Визуальный контроль

При визуальном контроле выявляют видимые дефекты металла, сварных швов и оборудования резервуаров: наличие коррозионных повреждений, царапин, трещин, расслоений, неметаллических включений, свищей, отпотин, непроваров, прожогов, смещений кромок стыкуемых элементов, местных деформаций (вмятин, выпучин) и др. Кроме того, определяют размещение патрубков на стенке резервуара по отношению к вертикальным и горизонтальным сварным соединениям, состояние уплотнения между понтоном (плавающей крышей) и стенкой резервуара.

Внешний осмотр резервуара производится сначала с наружной, а затем с внутренней стороны в следующей последовательности: окрайка днища и нижняя часть первого пояса; наружная часть первого-четвертого поясов с применением переносной лестницы; верхние пояса с применением подвесной люльки или с использованием оптических приборов (бинокль, подзорная труба); места переменного уровня нефти (нефтепродукта); кровля и перекрытие.

При контроле состояния основания и отмостки обращают внимание на существование следующих дефектов и отклонений от нормы: неплотное опирание днища резервуара на основание; наличие пустот вследствие размыва основания атмосферными осадками; погружение нижней части резервуара в грунт и скопление дождевой воды по контуру резервуара, наличие растительности на отмостке, примыкающей непосредственно к резервуару; трещины и выбоины в отмостке и кольцевом лотке; отсутствие необходимого уклона отмостки, что препятствует отводу воды в сторону кольцевого лотка.

При осмотре понтона (плавающей крыши) контролируют горизонтальность их поверхности; плотность прилегания затвора к стенке резервуара, центральной стойке и кожуху пробоотборника; состояние сварных швов днища и угловых сварных швов коробов; наличие хлопунов и вмятин на поверхности днища; отклонения опорных стоек и направляющих по вертикали; техническое состояние затвора.

На внутренней поверхности стенок резервуара не должно быть каких-либо планок, оплавлений, остатков сварных швов после удаления монтажных пластин (после завер-ния строительства резервуара).

Определение скрытых дефектов в металле и сварных швах

Скрытые дефекты металла и сварных соединений выявляются с помощью гамма-или рентгенографирования, ультразвукового контроля, измерения геометрических размеров швов и др.

Контроль сварных соединений методом гамма-рентгенографии производится в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-75. Перед контролем сварных соединений резервуар освобождают от нефти (нефтепродукта), зачищают и подготавливают к ведению огневых работ. Сварные швы четырех нижних поясов и днища очищают от загрязнений ^окалина, шлам и др.) и осматривают. При обнаружении подрезов, пор, незаваренных кратеров и других дефектов их устраняют до просвечивания. В случае обнаружения трещин принимают меры к определению их границ (засверловкой, шлифовкой, травлением, применением ультразвука и т. п.).

Контроль сварных швов методом гамма-рентгенографии и с помощью ультразвука, оценка качества сварных соединений проводятся согласно РД .84-85 "Руководство по обследованию и дефектоскопии вертикальных сварных резервуаров".

Рентгеновский или гамма-снимок позволяет наглядно определить характер дефектов, их размеры, количество в шве или в околошовной зоне. Для гаммаскопии применяют аппараты ГУПТИ-0,53, ГУП-1-52, РИД-П и другие, а для - рентгенографии - аппараты типа РУП, ИРА с различной толщиной просвечивания стали.

Метод ультразвуковой дефектоскопии обеспечивает выявление внутренних и поверхностных дефектов сварного шва и околошовной зоны без расшифровки характера выявленных дефектов по типам (например, шлаковые включения, трещины, газовые пары и т. д.). При ультразвуковом контроле определяются число, размеры и координаты дефектов.

Для дефектоскопии ультразвуковым методом используют приборы УДМ-ШиДУКбб.

Определение коррозионного состояния резервуаров

Фактическая толщина стенок корпуса, кровли, днища резервуаров определяется ^толщиномерами типа "Кварц-6", "Кварц-15", УТ-31 МЦ и другими приборами, позволяющими измерять толщину металла в пределах 0,2...50 мм с погрешностью +0,1 мм при температуре окружающего воздуха -10...+40 °С. Па контролируемом участке поверхность металла должна быть очищена от брызг, окалины и краски, на ней не должно быть вмятин, выпучин и изгибов. Сильно коррелированная поверхность металла предварительно механически обрабатывается до получения ровной и гладкой поверхности. Измерения производят в местах, наиболее пораженных коррозией.

Толщину листов верхних поясов, начиная с четвертого, проверяют по образующей вдоль шахтой лестницы по высоте пояса (низ, середина, верх). Толщину нижних трех поясов проверяют по четырем диаметрально противоположным образующим. 1 олщины патрубков, размещенных на листах первого пояса, измеряют в нижней части, не менее, чем в двух точках.

Толщину листов днища и кровли измеряют по двум взаимноперпендикулярным направлениям. Число измерений на каждом листе должно быть не менее двух. В местах, где имеется коррозионное разрушение листов кровли, вырезаются отверстия размером 500x500 мм и

("22") производятся измерения сечений элементов несущих конструкций. Толщину листов понтона и плавающей крыши измеряют на ковре, а также на наружных, внутренних и радиальных ребрах жесткости. Результаты измерений осредняются. При изменении толщины листа в нескольких точках в качестве фактической принимается среднеарифметическая величина. Измерения, давшие результат, отличающийся от среднеарифметической величины более, чем на 10 % в меньшую сторону, указываются дополнительно. При измерении толщины нескольких листов в пределах одного пояса или любого другого элемента резервуара за фактическую толщину принимается минимально замеренная толщина отдельного листа.

Результаты измерений сравниваются с предельно допустимыми величинами толщин стенки, кровли, несущих конструкций, понтонов:

Предельно допустимый износ листов кровли и днища резервуара не должен превышать 50 %, а окраек днища - 30 % проектной величины. Для несущих конструкций покрытия (ферм, балок) износ не должен превышать 30 % от проектной величины, а для стов понтона (плавающей крыши) -50 % в центральной части и 30 % для коробов.

Определение механических свойств металла и сварных соединений

Для определения фактической несущей способности и пригодности резервуара к дальнейшей эксплуатации весьма валено знать механические свойства основного металла и сварных соединений.

Механические испытания производятся в случае, когда отсутствуют данные о первоначальных механических свойствах основного металла и сварных соединений^ при значительной коррозии, при появлении трещин, а также во всех других случаях, когда имеется подоз-ние на ухудшение механических свойств, усталость при действии переменных и знакопеременных нагрузок, перегрева, действия чрезмерно высоких нагрузок.

Механические испытания основного металла выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 1497-73 и ГОСТ 9454-78. Они включают в себя определение пределов прочности и текучести, относительного удлинения и ударной вязкости. При механических испытаниях сварных соединений (согласно ГОСТ 6996-66) выполняют определение предела прочности, испытания на статический изгиб и ударную вязкость.

В случаях, когда требуется определить причины ухудшения механических свойств металла и сварных соединений, появление трещин в различных элементах резервуара, а также характер и размеры коррозионного повреждения, находящегося внутри металла, производятся металлографические исследования.

Для механических испытаний и металлографических исследований вырезают основной металл диаметром 300 мм в одной из четырех нижних поясов стенки резервуара.

В процессе металлографических исследований определяют фазовый состав и размеры зерна, характер термической обработки, наличие неметаллических включений и характер коррозионного разрушения (наличие межкристаллической коррозии).

Если в паспорте резервуара отсутствуют данные о марке металла, из которого он изготовлен, прибегают к химическому анализу. Для определения химического состава металла используются образцы, вырезанные для механических испытаний.

Механические свойства и химический состав основного металла и сварных соедине-й должен соответствовать указаниям проекта, а также требованиям стандартов и технических условий.

Контроль геометрической формы и осадки основания

К дефектам геометрической формы относятся вмятины, выпучины, эллиптичность и другие нарушения формы, имеющие недопустимые отклонения от установленных норм и технических требований, снижающие прочность и устойчивость резервуара.

Изменение геометрической формы стенки резервуара происходит, в основном, в процессе эксплуатации: под действием вакуума, переполнения, вибрации и т. д. Измерения производят при помощи специальной каретки, вертикально перемещающейся по стенке резервуа-лэа, отвеса со струной, перекинутой через блок каретки, а также при помощи теодолита. Измерения рекомендуется производить на заполненном и порожнем резервуаре с целью определения мест расположения наиболее опасных деформаций ("хлопунов", вмятин). При этих измерениях устанавливают величину отклонения стенки резервуара от вертикали.

В процессе эксплуатации резервуаров происходит осадка их оснований и локальные просадки грунта на отдельных участках под днищем. Если общая осадка основания под резервуаром - явление неизбежное, то причиной локальных просадок является неравномерное уплотнение искусственного основания или местное переувлажнение грунта, вызванное аварийным состоянием днища резервуара и утечкой хранимого продукта.

Встречаются равномерная (по всей площади днища) и неравномерная осадка основания резервуара. Равномерная осадка, ее величина не превышает 50 мм, не представляет опасности для эксплуатационной надежности резервуара. В этом случае каких-либо изменений напряженного состояния корпуса, днища и кровли не происходит. Незначительная дополнительная деформация и связанное с ней изменение напряженного состояния могут возникнуть в узле сопряжения приемо-раздаточного патрубка с корпусом резервуара. Эти деформации появляются из-за неодинаковой величины осадки основания резервуара и опор технологических трубопроводов.

При достаточно больших величинах равномерных осадок может возникнуть значительная деформация узла сопряжения приемо-раздаточного патрубка с корпусом резервуара. В таких случаях напряжения в них могут привести к разрушению резервуаров, начинающемуся с нижней части сварного шва в месте соединения патрубков с резервуаром, если даже имеются усиливающие "воротники". Наблюдаются поломки задвижек низкого давления и потере герметичности фланцевых соединений трубопроводов.

Поэтому, если в. процессе эксплуатации резервуаров будет установлено, что равномерная осадка происходит интенсивно, то основное внимание при разработке профилактических мероприятий должно быть обращено на обеспечение прочности места соединения резервуара с приемо-раздаточными трубопроводами и запорной арматурой. Для этого, в частности, можно установить компенсаторы.

Неравномерная осадка основания резервуаров встречается значительно чаще, чем равномерная и представляет наибольшую опасность с точки зрения надежности резервуара. В этом случае появляется деформация днища, корпуса и кровли, образуются зоны с повышенным напряжением, особенно в узлах сопряжения корпуса с днищем в нижнем уторе и в соединении технологических трубопроводов с корпусом резервуара.

("23") По характеру неравномерные осадки могут быть самого различного вида - неравномерные по площади, местные (по периметру основания или непосредственно под днищем), неравномерные, но с одним постоянным наклоном в одном направлении, в виде развала основания по диаметру резервуара, диаметральные и периферийные.

Под диаметральной пони-тот такую осадку основания, которая происходит вдоль диаметра резервуара. К периферийной относят такую осадку, когда зона по периметру резервуара проседает значительно больше, чем под основной площадью основания. Под осадкой в виде развала основания понимают такую осадку, которая происходит в двух направлениях и периферии с зоной перевала по диаметру резервуара.

На практике часто все эти виды неравномерной осадки сочетаются с равномерной осадкой по всему днищу резервуара.

Согласно "Правил технической эксплуатации резервуаров" за осадкой основания каждого резервуара должно быть установлено систематическое наблюдение. В первые четыре года эксплуатации резервуаров (до стабилизации осадки) необходимо ежегодно проводить нивелирование в абсолютных отметках окрайки днища или верха нижнего пояса не менее, чем в 8 точках, но не реже, чем через 6 м. В последующие годы после стабилизации осадки контрольное нивелирование следует проводить не реже одного раза в пять лет. | У резервуаров в первые четыре года эксплуатации (до стабилизации осадки основания) отклонений от горизонтальности наружного контура днища незаполненного резервуара емкостью 2000...20000 м5 не должно превышать ±40 мм, а для диаметрально противоположных точек ± 80 мм. Отклонения при заполненном резервуаре не должны превышать ± 50 мм для двух соседних точек и 100 мм для диаметрально противоположных.

Если резервуары эксплуатируются свыше 4 лет, то допускаются следующие отклонения :

для диаметрально противоположных точек окрайки днища 150 мм для соседних точек нивелирования, расположенных на расстоянии 6 м друг от друга
.(местные просадки) 80 мм высота хлопуна днища 150 мм площадь хлопуна 2м2

Для получения достоверных величин осадки резервуара необходимо перед нивелированием обязательно проводить проверки геодезического инструмента, систематически следить за состоянием реперов, а также за разметкой точек нивелирования на резервуаре.

Нивелировку окрайки днищ стальных вертикальных резервуаров необходимо проводить через 6 м по точкам, совпадающих в большинстве случаев с вертикальными швами нижнего пояса резервуара. Точки должны быть отмечены краской красного цвета с указанием номера точки.

Обход резервуара должен быть по часовой стрелке.

При нивелировании окрайки днища обязательно должны нивелироваться фундамент лестницы и фундаменты под запорную арматуру приемных технологических трубопроводов, для чего должны быть выбраны в них удобные точки. Точки нивелирования на фундаментах должны быть отмечены и обозначены на фундаменте лестницы буквой "Л", на фундаменте запорной арматуры буквой "Т".

Диагностика технического состояния насосных агрегатов

Насосный агрегат (НА) представляет собой систему, состоящую из основания, фундамента, насоса с приводом в совокупности вспомогательных механизмов и устройств. В процессах диагностики определяется техническое состояние всех этих элементов.

Методы и средства технической диагностики НА развиваются в направлении определения остаточного ресурса, а также распознавания объекта по совокупности признаков, проявляющихся и регистрирующихся в процессе эксплуатации обслуживания и ремонта.

Для оценки состояния НА применяют следующие показатели:

- стабильность характеристик (Р, СО и технико-экономических показателей (М, г|) в
рабочем диапазоне и при достижении предельных допустимых режимов;

уровень вибраций системы "основание-фундамент-агрегат" в процессе эксплуатации;
- температуру подшипников, уплотнений и других узлов; эффективность систем маслоснабжения и охлаждения; ("24") наличие или отсутствие подозрительных шумов и другие.

Изменение характеристик НА происходит в результате износа уплотнительньгх колец и увеличения внутренней циркуляции' перекачиваемой жидкости. Износ щелевых и торцовых уплотнений, а также подшипников и валов приводит кроме того к повышенной вибрации НА. При распространении вибрации по конструктивным элементам агрегатов, когда собственные частоты вибрации отдельных деталей оказываются близкими или равными частям НА, возникают резонансные колебания, представляющие опасность для целостности конструкции и ее элементов, в частности, радиально-упорного подшипника качения и маслопроводов опорных подшипников скольжения.

Вибрация НА в основном низко - и среднечастотная. Источником низкочастотной механической вибрации агрегатов на фундаменте является сила дисбаланса и несоосность валов насоса и двигателя.

Вибрация, вызванная несоосностью валов, приводит к увеличенным нагрузкам на них и на подшипники скольжения, их нагреву и разрушению, расшатыванию НА на фундаменте и срезанию анкерных болтов, а в ряде случаев - к нарушению взрывобезопасности электродвигателя.

Система охлаждения должна обеспечить температуру подшипников, не превышающую 60 °С. Чрезмерный нагрев сальников часто бывает связан с тем, что сальник набит слишком туго и масло не может через него просочиться. Потери давления в маслосистеме более 0,1 МПа свидетельствуют о том, что масляные фильтры загрязнены и требуют очистки.

Ненормальный шум при работе НА указывает на возникшие неполадки, поэтому его надо остановить для осмотра и ремонта.

Перспективным методом диагностирования работающего НА является контроль за его вибрацией. Определяющим показателем, характеризующим вибрационное состояние агрегата, является величина среднего квадратического значения виброскорости.

Эксплуатация агрегатов допускается при их состоянии не ниже "удовлетворительно". После монтажа, технического обслуживания и ремонта агрегат должен сдаваться в эксплуатацию с оценкой, не ниже "хорошо".

Вибрацию агрегата измеряют и контролируют на всех подшипниковых опорах во вза-имноперпендикулярных направлениях: на переднем и заднем подшипнике электродвигателя, и заднем подшипнике насоса в вертикальном, горизонтально-поперечном и горизонтально-осевом по отношению к оси вала агрегата, на переднем подшипнике насоса - в вертикальном и горизонтально-поперечном.

Вертикальную составляющую вибрации измеряют на верхней части крышки подшипника над серединой длины его вкладыша, горизонтально-поперечную и горизонтально-осевую составляющие вибрации измеряют на уровне вала агрегата напротив середины длины опорного вкладыша.

Вибрацию всех элементов крепления НА к фундаменту измеряют и контролируют ] вертикальном направлении. Среднее квадратическое значение виброскорости на элемента) крепления НА к фундаменту не должно превышать 2 мм/с.

Вибропреобразователи контрольно-сигнальных средств измерения вибрации должнь быть установлены и закреплены в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя Применяется крепление с помощью шпилек, винтов, клея, специального магнита. Допуска ется применение виброщупа.

Для контроля состояния проточной части НА используют эндоскоп. Однако он може1 быть применен только на неработающем агрегате.

Для выявления скрытых дефектов в корпусе НА следует применять метод акустической эмиссии. Применение его для выявления дефектов в роторах затруднено слишкой* ^большим спектром акустических шумов.

Широкие возможности для диагностики появляются при ремонте НА и последующих испытаниях. При этом диагностическими признаками служат величины давления, расхода, числа оборотов, температуры и т. д. В период проведения ремонтов и регламентных проверок, в основном, применяют традиционные методы диагностирования: внешний и внутренний осмотры, гидравлические испытания, контроль линейных размеров, все виды контроля металла, виброакустический контроль систем, количественные и качественные анализы смазывающих и рабочих жидкостей систем маслоснабжения и автоматического регулирования. Объем диагностирования зависит от конструкции и назначения узлов НА. Так, для диагностирования корпуса применяют внешний осмотр, измерение линейных размеров для выявления коробления, магнитопорошковую дефектоскопию для выявления трещин, металлографию, контроль механических свойств безобразцовым методом. Сварные швы проверяют ультразвуковым методом или гаммаграфией. Роторы при капитальных ремонтах подвергают осмотрам, цветной дефектоскопии или монографии (для выявления поверхностных трещин), контролю линейных размеров, отсутствия прогибов и соответствия их техническим условиям.

Учебно-методическая литература

Основная:

, , Кауфман методы и средства кон
троля состояния линейной части магистральных газопроводов. - М., 1984. - Вып. 8. Ав
томатизация, телемеханизация и связь в газовой промышленности. Белокур и неразрушающий контроль: Учеб. пособие. - К.:
Выща шк., 19с. ("25") Биргер диагностика. - М.: Машиностроение, 19с. , Соколова диагностика машин и механиз
мов. - М.: Машиностроение, 19с. , Останин и средства неразрушающего контроля каче
ства. - М.: Высш. шк., 19с.

6. Зарицкий газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным при
водом. - М.: Недра, 1987.

Колебания и виброаккустическая активность машин и конструкций / Под ред.
. - М.: Наука, 19с. Коллакот повреждений. - М.: Мир, 19с. Основы технической диагностики. 4.1 // Под ред. . - М.: Энер
гия, 1976.-464 с.

Ю. , Согомонян технической диагностики. - М.: Энергия, 1981.-320 с.

11.Седых 3. С. Эксплуатация газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом. - М.: Недра, 1990.

12.Технические средства диагностирования: Справочник / , , и др.; Под общ. ред. . - М.: Машиностроение, 19с. .

13.Цукерман коррозии трубопроводов с применением ЭВМ. - М.: Недра, 1977.-316 с.

14. , Алешин контроль сварных соеди-

нений. - М.: Стройиздат, 19с.

Дополнительная:

, , Никитин эксплуатации оборудования
на основе диагностирования технического состояния // Сборник научных трудов "Мето
ды вычислительного эксперимента в инженерной практике" / Ижевский механический
институт. - Ижевск: ИМИ, 1992. - С. 119-124. , Коробков надежной работы магистральных неф-
тепродуктопроводов. - Уфа, Изд-во УГНТУ, 19с. , , Набиев надежности
магистральных нефте - и нефтепродуктопроводов. - Уфа, Изд-во УГНТУ, 1998. Никитин методов диагностирования зарождающихся дефектов //
Вестник ИжГТУ№4. - С.49-52.

5. , , Шевцова цифровой обработки
|виброакустических сигналов // Вестник ИжГТУ№ 1. - С.44-45.

("26") Правила технической эксплуатации магистральных нефтепродуктопроводов. - М.:
Недра, 1988.-87 с. Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту. -
М.: Недра, 1988.-269 с. , , Турыгин виброак
тивности и шума лебедок буровых установок / Высокие технологии в механике. Мате
риалы научно-практической конференции, посвященной 60-летию ректора ИжГТУ про
фессора (15-16 июля 2002 г.). - Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2002. - с

preview_end()