На правах рукописи
ЯКОВЛЕВ алексей аНАТОЛЬЕВИЧ
КАТАЛИТИЧЕСКИЙ РИФОРМИНГ ЛЁГКИХ БЕНЗИНОВЫХ ФРАКЦИЙ НА АЛЮМОХРОМОВЫХ КАТАЛИЗАТОРАХ
Специальность 05.17.07 –
«Химия и технология топлив и специальных продуктов»
АВТОРЕФЕРАТ
диссертации на соискание ученой степени
кандидата технических наук
Уфа - 2009
Работа выполнена на кафедре «Технология нефти и газа»
Уфимского государственного нефтяного технического университета.
Научный руководитель доктор технических наук, профессор
.
Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор ;
доктор химических наук, профессор
.
Ведущая организация ГУП «Башгипронефтехим».
Защита состоится «13» мая 2009 года в 15:30 на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.289.03 при Уфимском государственном нефтяном техническом университете (УГНТУ) Республика Башкортостан, .
С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского государственного нефтяного технического университета.
Автореферат разослан «13» апреля 2009 года.
Ученый секретарь совета
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
АКТУАЛЬНОСТЬ ТЕМЫ. На сегодняшний день возможности повышения эффективности каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора в традиционном технологическом исполнении практически исчерпаны. Дальнейшее повышение температуры и снижение давления ведёт к интенсивному отравлению катализатора и снижению его активности. Применение усовершенствованных полиметаллических платиносодержащих катализаторов и оптимизация технологического режима не приводят к значительному улучшению показателей процесса, т. к., при данной технологии, он достиг термодинамически возможного предела.
В связи с этим разработка принципиально новых каталитических систем и технологических решений для процесса каталитического риформинга является актуальной и представляет практический интерес.
Цель работы. Разработка каталитической системы, позволяющей перерабатывать лёгкие бензиновые фракции с высоким содержанием (70% масс. и более) лёгких алкановых углеводородов, до С7 включительно, с максимально возможным выходом ареновых углеводородов и выявление основных закономерностей процесса каталитического риформинга на данном катализаторе.
Из цели работы вытекают основные задачи исследования:
- синтез наиболее активного катализатора ароматизации лёгких бензиновых фракций;
- исследование влияния активных компонентов катализатора на активность и селективность процесса ароматизации лёгких бензиновых фракций;
- исследование влияния состава сырья на показатели процесса;
- использование установленных закономерностей процесса ароматизации лёгких бензиновых фракций для разработки принципиальной схемы его осуществления.
НАУЧНАЯ НОВИЗНА
1 Теоретически обоснована и показана возможность применения алюмохромовых катализаторов промотированных калием в процессе ароматизации н-гексана, н-гептана и прямогонных бензиновых фракций 70-85°С,
85-95°С, 70-95°С.
2 Установлено, что наибольшей активностью и селективностью по отношению к реакциям ароматизации фракций 70-85°С, 85-95°С, 70-95°С обладает катализатор, имеющий в своём составе 13% масс. оксида хрома и
3% масс. оксида калия, нанесённые на g-окись алюминия.
3 Предложена принципиальная технологическая схема осуществления процесса переработки лёгких прямогонных бензиновых фракций на алюмохромокалиевом катализаторе.
Практическая ценность. Технология процесса каталитического риформинга на алюмохромокалиевом катализаторе рекомендована для использования при разработке проектной документации на строительство новых, расширение, реконструкцию, техническое перевооружение действующих установок каталитического риформинга.
Апробация работы. Основные результаты докладывались и обсуждались на следующих научно-технических конференциях: 55 и 56 научно - технических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ (Уфа, 2004 и 2005), VII Конгрессе нефтегазопромышленников России (Уфа, 2006).
ПУБЛИКАЦИИ. По теме диссертации опубликовано 8 работ, в том числе 3 статьи и 5 материалов докладов.
ОБЪЕМ РАБОТЫ. Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, выводов и списка литературы. Работа изложена на 129 страницах, содержит 49 рисунков, 22 таблицы и список литературы из 136 наименований публикаций отечественных и зарубежных авторов.
СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Во введении показана актуальность темы диссертационной работы и сформулирована ее цель и задачи.
Анализ информации, полученной из отечественных и зарубежных литературных источников, приведенный в первой главе, показал, что:
- процесс каталитического риформинга является основным промышленным процессом, предназначенным для химической переработки бензиновых фракций с целью получения индивидуальных ароматических углеводородов;
- при большом разнообразии применяемых катализаторов и вариантов технологического оформления, актуальной является задача повышения селективности процесса каталитического риформинга.
Критический анализ литературных данных позволил сформулировать цель и задачи исследований, обосновать выбор объектов и методов, описание которых приведено во второй главе.
Для проведения исследований процесса риформинга на синтезированных алюмохромокалиевых катализаторах и гидрирования получаемой смеси бензола и толуола использовались импульсная лабораторная установка, а также лабораторная установка проточного типа с реактором с неподвижным слоем катализатора, работающая под давлением водорода. Эксперименты по ароматизации проводились на синтезированных катализаторах, основные свойства которых представлены в таблице 1. Исследование гидрирования проводилось на промышленном катализаторе гидроизомеризации бензола К-150Б и катализаторе риформинга RG – 482.
Таблица 1 – Основные характеристики синтезированных катализаторов
Наименование показателя | Образец 1 | Образец 2 | Образец 3 | Образец 4 |
1 Насыпная плотность, г/см3 | 1,1 – 1,2 | |||
2 Объём пор, см3/г | 0,25 – 0,27 | |||
3 Удельная поверхность, м2/г | 80 – 87 | |||
4 Механическая прочность | 69 – 73 | |||
5 Содержание, % масс. | ||||
g - Al2O3 | 87 | 84 | 82 | 75 |
Cr2O3 | 13 | 13 | 13 | 20 |
K2O | 0 | 3 | 5 | 5 |
Схема лабораторной импульсной установки представлена на рисунке 1. Металлический трубчатый реактор, соединённый непосредственно с хроматографом HROM-5, помещён в печь с электрообогревом, контроль температуры в зоне реакции осуществлялся с помощью термопары ХК, подключенной к потенциометру КСП-4. Регулирование температуры осуществлялось изменением напряжения, подаваемого на обмотку печи при помощи лабораторного автотрансформатора. Ввод сырья производился с помощью микрошприца, объёмом 0-1 мкл.
Исследование качества сырья и продуктов экспериментов проводилось с использованием стандартных аналитических методов. Углеводородный состав сырья и продуктов определялся хроматографически.
В третьей главе изложены результаты исследования ароматизующей способности синтезированных алюмохромокалиевых катализаторов.
На начальном этапе исследований был произведен выбор температурных пределов выкипания фракций, использованных в качестве сырья процесса. В результате были выбраны следующие пределы выкипания: 70-85°С, 85-95°С и 70-95°С. Данный выбор был продиктован требованиями, предъявляемыми к сырью процессов изомеризации лёгких алкановых углеводородов и риформинга бензинов на платиносодержащем катализаторе.
1- баллон с водородом; 2- баллон со сжатым воздухом; 3 – хроматограф HROM-5; 4 - узел ввода сырья; 5 – реактор; 6 – печь; 7 – набивная колонка; 8 – термопара; 9 – детектор ПИД; 10 – потенциометр; 11 – самописец; 12 – интегратор; 13 – ЛАТР
Рисунок 1 – Схема лабораторной импульсной установки
|
Показатели | фр. 70-85°С | фр. 85-95°С | фр. 70-95°С |
1 Выход на исходный бензин, % масс. | 7,0 | 11,0 | 18,0 |
2 Углеводородный состав, % масс.: | |||
н-алканы | 26,35 | 24,06 | 24,95 |
в т. числе н-С4 | 0,01 | 0,00 | 0,00 |
н-С5 | 0,20 | 0,01 | 0,08 |
н-С6 | 25,17 | 0,45 | 10,06 |
н-С7 | 0,97 | 23,60 | 14,80 |
н-С8 | 0,00 | 0,00 | 0,00 |
Изо-алканы | 29,40 | 46,69 | 39,97 |
в т. числе i-С4 | 0,00 | 0,00 | 0,00 |
i-С5 | 0,16 | 0,01 | 0,07 |
i-С6 | 26,66 | 0,07 | 10,41 |
i-С7 | 2,57 | 46,34 | 29,32 |
i-С8 | 0,01 | 0,27 | 0,17 |
Циклоалканы | 43,86 | 28,70 | 34,60 |
в т. числе С5 | 0,05 | 0,00 | 0,02 |
С6 | 39,30 | 2,19 | 16,62 |
С7 | 4,01 | 26,39 | 17,69 |
С8 | 0,50 | 0,12 | 0,27 |
Ареновые углеводороды | 0,39 | 0,55 | 0,49 |
в т. числе бензол | 0,34 | 0,01 | 0,14 |
толуол | 0,05 | 0,54 | 0,35 |
Так, оптимальным сырьём изомеризации являются парафины с числом атомов углерода не более 6 (фр. нк-70°С). Для риформинга же, нежелательно присутствие в сырье фракций, выкипающих до 95°С, плохо подвергающихся ароматизации и снижающих выход и октановое число катализата.
На следующем этапе, для выявления основных зависимостей влияния состава каталитической системы на факторы процесса, исследования проводились с использованием в качестве сырья эталонного н-гексана и н-гептана на катализаторах с различным соотношением активных компонентов (основные характеристики катализаторов приведены в таблице 1).
Анализ результатов проведённых экспериментов показал, что наиболее полно реакции ароматизации нормальных парафинов протекают в температурном интервале 550-570°С. При меньших температурах проведения процесса происходит значительное снижение выхода ароматических углеводородов. Повышение температуры выше 560°С так же отрицательно сказывается на выходе ароматических углеводородов, что можно объяснить усилением реакций газо - и коксообразования. В дальнейшем обнаружилось, что данная зависимость наблюдается для всех видов выбранного сырья.
На рисунках 2 – 3 приведены зависимости выходов ароматических углеводородов от содержания в составе катализатора оксида калия при неизменной концентрации оксида хрома, равной 13% масс.
Рисунок 2 – Зависимость выхода бензола при ароматизации н-гексана от содержания в составе катализатора К2О (Cr2O3 – 13% масс.)
Рисунок 3 – Зависимость выхода ароматических углеводородов при ароматизации н-гептана от содержания в составе катализатора К2О (Cr2O3 – 13% масс.)
Из рисунков 2 и 3 видно, что ввод в состав катализатора оксида калия оказывает положительное влияние на процесс ароматизации н-парафинов. Это можно объяснить тем, что введение калия усиливает дегидрирующее действие катализатора. Однако повышение количества К2О выше оптимального ведёт к значительному снижению выхода ароматических углеводородов. По-видимому, это связано с тем, что способность оксида алюминия связывать калий в восстановленных катализаторах имеет предел и при большом содержании оксид калия частично остаётся на поверхности оксида хрома, блокируя активные центры. В пользу данного предположения могут свидетельствовать данные, представленные на рисунке 4, из которых видно, что повышение Cr2O3 в составе катализатора с 13 (образец №3) до 20 % масс. (образец №4), при неизменном содержании оксида калия, ведет к росту выхода ароматических углеводородов.
Из рисунка 3 видно, что введение оксида калия в состав катализатора приводит к появлению в продуктах ароматизации н-гептана углеводорода с меньшим числом атомов углерода (бензола), чем у исходного. Это свидетельствует о способности К2О активизировать реакции деалкилирования.
Рисунок 4 - Выход ароматических углеводородов при ароматизации н-гексана и н-гептана на различных катализаторах при температуре процесса 560°С
На основании данных, представленных на рисунках 2-4, можно сделать вывод о том, что наиболее активно и селективно реакции дегидроциклизации протекают на катализаторе, содержащим в своём составе оксид хрома и оксид калия в количествах 13 и 3% масс. соответственно (образец №2). Выход ароматических углеводородов при других соотношениях Cr2O3 и K2O значительно меньше.
Следующим этапом проведённых нами исследований было изучение возможности ароматизации прямогонных бензиновых фракций 70-85°С, 85-95°С и 70-95°С (характеристика данных фракций представлена в таблице 2).
Как было сказано выше, оптимальная температура процесса ароматизации данных фракций, как и при дегидроциклизации нормальных парафинов, лежит в интервале 550-570°С. На рисунке 5 представлена зависимость выхода ароматических углеводородов от содержания оксида калия в составе катализатора при температуре процесса 560°С.
а – фр. 70-85, б – фр. 85-95, в – фр.70-95°С
Рисунок 5 - Зависимость выхода ароматических углеводородов от содержания в составе катализатора К2О (Cr2O3 – 13% масс.)
Продукты ароматизации фр. 70-85 °С (рисунок 5,а) содержат в основном бензол, выход же толуола значительно меньше. Это объясняется составом исходного сырья (см. таблицу 2); так, сумма углеводородов, содержащих по 6 атомов углерода, составляет 91,47 % масс., а углеводородов, содержащих 7 атомов углерода, 7,60 % масс. Аналогичная зависимость наблюдается и при ароматизации фр. 85-95°С (рисунок 5,б). Выход толуола значительно выше, чем бензола, что так же можно объяснить углеводородным составом сырьевой фракции. Так, сумма углеводородов, содержащих по 7 атомов углерода, составляет 96,33% масс., а углеводородов, содержащих 6 атомов углерода, 2,71 % масс.
При ароматизации фр. 85-95°С (см. рисунок 5,б) обращает на себя внимание значительное падение выхода толуола по сравнению с бензолом. Это связано с тем, что при содержании оксида калия выше оптимального, т. е. более
3% масс., повышается доля реакций как газо - и коксообразования, так и деалкилирования толуола.
Ароматизация фр. 70-95°С (рисунок 5,в) протекает аналогично фр.70-85 и 85-95°С.
На рисунке 6 представлены результаты экспериментов по ароматизации бензиновых фракций на катализаторе, имеющем в своём составе
20 % масс. оксида хрома и 5% масс. оксида калия.
Из рисунков 5 и 6 видно, что повышение содержания в составе катализатора Cr2O3 с 15% (образец №3) до 20% масс. (образец №4), при неизменном количестве оксида калия, приводит к незначительному росту выхода как бензола, так и толуола.
Анализ зависимостей, представленных на рисунках 2–6, позволяет сделать вывод, что наиболее активно и селективно, как при использовании в качестве сырья лёгких бензиновых фракций, так и индивидуальных парафиновых углеводородов реакции дегидроциклизации парафиновых и дегидрирования нафтеновых углеводородов протекают на катализаторе, содержащем в своём составе оксид хрома и оксид калия в количествах 13 и 3% масс. соответственно, нанесённых на g - Al2O3 (образец катализатора №3).
Рисунок 6 – Зависимость выхода ареновых углеводородов при ароматизации прямогонных бензиновых фракций на образце катализатора №4
(Cr2O3 – 20% масс., K2O – 5% масс.)
На рисунке 7 представлена зависимость выхода ароматических углеводородов от времени проведения процесса, при ароматизации фр.70-95°С.
Исследования проводились на лабораторной проточной установке с неподвижным слоем катализатора, отбор проб катализата осуществлялся через
10 минут, в течение 50 минут. Условия проведения процесса: образец катализатора №2, температура 560°С, давление 0,15 МПа, скорость подачи сырья 0,5ч-1. Перед началом эксперимента проводилось восстановление катализатора водородом в течение 20 мин.
Из рисунка 7 видно, что на протяжении эксперимента происходит значительное отравление катализатора. Это можно объяснить значительным отравлением катализатора. Так, через 50 мин после начала эксперимента выход толуола падает с 53,7 до 22,0% масс., бензола с 29,3 до 4,9% масс.
Рисунок 7 – Зависимость выхода ароматических углеводородов от времени проведения эксперимента
Выход жидкого катализата в течение всего времени проведения исследования оставался практически на одном уровне и составлял порядка 80% масс.
Данные, представленные на рисунке 7, свидетельствуют о том, что проведение процесса ароматизации фр.70-95°С, в течение длительного времени, невозможно без применения технологии непрерывной регенерации катализатора.
В таблице 3 представлен состав газовой части продуктов ароматизации, при тех же условиях, что и для предыдущего эксперимента. Отбор газа производился через 20 минут после начала эксперимента.
Как видно из таблицы 3, преимуществом процесса переработки
фр.70-95°С на алюмохромокалиевом катализаторе является большаяанные представленные на рис 3.33 свидетельствуют о том, что проведение прслоем катализатора. ценность образующихся газов, которые характеризуются значительным содержанием водорода и непредельных углеводородов С2 – С4. Такие газы могут использоваться как источник получения водородсодержащего газа и олефиновых углеводородов.
Таблица 3 – Характеристика газов процесса ароматизации фр.70-95°С
Показатели | Выход, % масс. на сырьё |
Выход газа, на фр. 70-95°С | 20,1 |
Углеводородный состав: | |
водород+метан | 58,65 |
этан | 19,70 |
этилен | 2,50 |
пропан | 4,47 |
пропилен | 0,10 |
изо-бутан | 2,30 |
н-бутан | 3,88 |
изо-бутилен | 2,00 |
н-бутилен | 6,40 |
В четвертой главе рассматривается вариант получения высокооктанового компонента автобензинов гидрированием ароматических углеводородов, полученных в процессе ароматизации на алюмохромокалиевом катализаторе. Исследование гидроизомеризации бензола проводилось на проточной лабораторной установке со стационарным слоем катализатора под давлением водорода. Условия процесса: катализатор К-150Б, температура в реакционной зоне
220-300°С, давление 1,5 МПа, объёмная скорость подачи сырья 1-3ч-1, кратность подачи водорода 250 нм3/м3.
Для определения оптимальных параметров гидроизомеризации бензола, был рассчитан показатель «октано-тонна» как произведение октанового числа продукта на его выход. Все расчёты сведены в таблицу 4. Как видно из данных, приведённых в таблице, максимальный показатель «октано-тонна» наблюдается при 250°С и объёмной скорости подачи сырья 2ч-1, что определяет, на наш взгляд, оптимальные показатели процесса. Результаты гидроизомеризации бензола при данных условиях представлены в таблице 5.
Таблица 4 – Зависимость показателя «октано-тонна» от условий проведения процесса гидроизомеризации бензола
Температура, °С | Объёмная скорость подачи сырья, ч-1 | ||
1 | 2 | 3 | |
220 | 8360 | 8400 | 8430 |
230 | 8423 | 8438 | 8443 |
240 | 8474 | 8429 | 8417 |
250 | 8644 | 8656 | 8632 |
260 | 8633 | 8635 | 8620 |
270 | 8602 | 8594 | 8597 |
280 | 8560 | 8561 | 8545 |
290 | 8545 | 8536 | 8500 |
300 | 8528 | 8501 | 8446 |
Таблица 5 - Результаты гидроизомеризации бензола
Показатели | Значения |
Углеводородный состав, % масс. | |
2,2-диметилбутан | 5,7 |
2,3-диметилбутан | 5,0 |
2,2-диметилпентан | 4,3 |
метилциклопентан | 36,9 |
циклогексан | 48,1 |
бензол | 0,0 |
Октановое число по моторному методу | 80,5 |
Октановое число по исследовательскому методу | 88,6 |
Выход, % масс. | 97,7 |
Исследование по гидрированию смеси бензола и толуола проводилось на катализаторе RG-482. В результате экспериментов было выявлено, что наибольшая глубина гидрирования ароматических углеводородов наблюдается при 250°С и давлении 3,5 МПа. Октановые числа гидрогенизата, полученного из смеси бензола и толуола, намного меньше, чем при гидрировании только бензола, и составили 64 по моторному методу и 67 по исследовательскому методу. Это объясняется низкой детонационной стойкостью углеводородов, полученных из толуола. Поэтому нами предлагается проведение гидроизомеризации только для бензола, а толуол использовать в качестве сырья нефтехимии.
В пятой главе по результатам проведенных исследований была предложена принципиальная схема осуществления процесса ароматизации лёгких прямогонных бензиновых фракций, представленная на рисунке 8.
Гидроочищенная бензиновая фракция через трубное пространство сырьевого теплообменника Т-1 поступает в печь П-1, где нагревается до температуры реакции 5600С и оттуда поступает в реактор Р-1.
Поступающий в реактор Р-1 поток проходит через прямоточный реактор, при этом пары являются псевдоожижающим агентом для частиц катализатора, в результате контакта паров сырья с катализатором происходит химическое превращение сырья, далее продукты реакции и мелкие частицы катализатора попадают в сепарационную зону и далее в систему циклонов. Необходимое количество тепла для реакции и для компенсации теплопотерь подводится с горячим регенерированным катализатором из регенератора Р-2. Температура процесса регулируется изменением количества катализатора, поступающего из регенератора. Транспорт катализатора из регенератора в реактор осуществляется азотом или топливным газом. Отработанный катализатор из днища реактора поступает в стакан реактора, куда подаётся топливный газ в постоянном количестве, служащий для отдувки продуктов реакции из пор катализатора.
Регенерация катализатора производится в регенераторе Р-2. Воздух на регенерацию катализатора подаётся через распределительный маточник под распределительную тарелку регенератора и служит:
а) для создания “кипящего” слоя катализатора;
б) сжигания топливного газа;
в) окисления трёхвалентного хрома в шестивалентный.
Газопродуктовая смесь (ГПС) из реактора поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-1, затем ГПС охлаждается в аппарате воздушного охлаждения АВО-1 и водяном холодильнике ХВ-1. Для отделения выделившегося конденсата ГПС поступает в сепаратор С-1. Конденсат с низа сепаратора С-1 поступает на стадию очистки от непредельных углеводородов в колонну К-4 (К-5). Газопродуктовая смесь после сепаратора С-1 поступает на стадию компремирования на прием компрессора ЦК-1.
С выкида компрессора ЦК-1 ГПС поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-2 и после нагревания поступает в ректификационную колонну К-1. В К-1 из ГПС удаляются водород, метан, этан и этилен. Балансовый избыток нестабильного катализата проходит трубное пространство теплообменника Т-2 и поступает в колонну стабилизации К-2. С верха стабилизационной колонны К-2 отводятся легкие углеводороды и поступают в колонну фракционирования К-3, где происходит их разделение на пропан-пропиленовую фракцию (ППФ) и бутан-бутиленовую фракцию (ББФ).
Катализат после К-2 охлаждается и поступает в емкости очистки глиной К-4 (К-5), которые предназначены для очистки катализата от непредельных углеводородов.
Очищенный катализат подаётся в ректификационную колонну К-6, предназначенную для выделения из очищенного катализата товарного бензола и толуола, после чего бензол и толуол отводятся с установки в товарный парк.
Р-1 – реактор; Р-2 – регенератор; П-1 – печь нагрева сырья; С-1, С-2 – сепаратор; К-1, К-2, К-3, К-6 - ректификационная колонна; К-4, К-5 – Ёмкость очистки глиной; К-7, К-8 – Ёмкость осушения газа; Т-1, Т-2, Т-3 – теплообменник; Т-4, Т-5, Т-6, Т-7 – рибойлер;
АВО-2, АВО-3, АВО-4, АВО-5 – аппарат воздушного охлаждения; ХВ-2, ХВ-3, ХВ-4, ХВ-5, ХВ-6 – холодильник водяной; Е-1, Е-2,
Е-4, Е-4 – рефлюксная ёмкость; ЦН-1, ЦН-2, ЦН-3, ЦН-4, ЦН-5, ЦН-6, ЦН-7, ЦН-8 – центробежный насос; ЦК-1 –компрессор.
Рисунок 8 – Принципиальная
|
1 Показана возможность применения алюмохромовых катализаторов, промотированных калием, в процессе ароматизации н-гексана, н-гептана и прямогонных бензиновых фракций 70-85°С, 85-95°С и 70-95°С. Установлено, что наибольшей активностью и селективностью по отношению к реакциям ароматизации обладает катализатор, имеющий в своём составе 13% масс. оксида хрома и 3% масс. оксида калия, нанесённых на
g - Al2O3. Выявлено, что максимум выхода ароматических углеводородов наблюдается в температурном интервале 550-570°С для всех рассмотренных видов сырья.
2 Показано, что выход ароматических углеводородов при ароматизации на алюмохромовых катализаторах, промотированных калием, имеет экстремальную зависимость от содержания оксида калия в составе катализатора, с максимумом при 3% масс.
3 Установлено, что повышение содержания оксида хрома в составе катализатора с 13 до 20% масс., при неизменном количестве оксида калия, приводит к незначительному изменению свойств каталитической системы.
4 В результате исследования состава газовой части катализата ароматизации фр. 70-95°С показано, что данные газы содержат значительное количество водородсодержащего газа (до 58,65 % масс.) и олефиновых углеводородов (до 11,0 % масс.)
5 Предложен способ получения высокооктанового компонента автомобильных бензинов путём гидроизомеризации бензола на катализаторе
К-150Б.
6 Определены оптимальные параметры процесса гидроизомеризации бензола на катализаторе К-150Б: температура 250°С, объёмная скорость подачи сырья 2ч-1, давление 1,5МПа, кратность подачи водорода 250нм3/м3.
7 Предложена принципиальная технологическая схема осуществления процесса ароматизации лёгких прямогонных бензиновых фракций.
Основное содержание диссертации опубликовано в работах:
1 , Ахметов лёгкой бензиновой фракции 70–95°С на окисном катализаторе // Башкирский химический журнал. - Уфа, 2008.-Т.15, №1.-С.104-106.
2 , , Рахимов ароматизации лёгких бензиновых фракций // Нефтепереработка и нефтехимия. -2008. -№4-5. - С.85-87.
3 , , Павлова процесса каталитического риформинга с целью повышения выхода ароматических углеводородов // Научно-технический журнал «Нефтегазовое дело». - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2006. –http//www. *****/autors/Yakovlev /Yakovlev_1.pdf
4 , , Павлова поточной схемы переработки прямогонного бензина // Материалы конференции VII Конгресса нефтегазопромышленников России. - Уфа: Изд-во ГУП ИНХП, 2006. -С.37-39.
5 , , Павлова катализатор процесса каталитического риформинга // Материалы конференции VII Конгресса нефтегазопромышленников России.
-Уфа: Изд-во ГУП ИНХП, 2006. - С. 214-216.
6 , , Павлова производства высокооктанового компонента бензинов, не содержащего ароматических углеводородов // Материалы конференции VII Конгресса нефтегазопромышленников России. - Уфа: Изд-во ГУП ИНХП,
2006. - С. 90-91.
7 , , Касьянов получения бензинов каталитического риформинга с улучшенными экологическими свойствами //Материалы научно-практической. конференции «Современное состояние процессов переработки нефти». - Уфа: Изд-во ГУП ИНХП, 2005. - С.155.
8 , , Яковлев содержания аренов в катализатах промышленного риформинга путём их гидроизомеризации в изоалканы // Материалы конференции «Перспективы развития химической переработки горючих ископаемых». - СПб.,
2006. - С.268.
