Технологический регламент по антикоррозионнной защите мостовых металлоконструкций лакокрасочными материалами Stelpant
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ
ПО АНТИКОРРОЗИОНННОЙ ЗАЩИТЕ МОСТОВЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
ЛАКОКРАСОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ STELPANT
Объект:
«Путепровод на ПК 74+90,28 мостового перехода «Кировский» в г. Самаре».
Москва, 2008 г.
О Г Л А В Л Е Н И Е
1. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
3. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
5. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ
6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОКРАШИВАНИЯ
7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ПРИЁМКА РАБОТ
8. ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ К ПРИМЕНЕНИЮ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РАБОТ
9. УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
10. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ
12. ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ ПО БЕЗОПАСНОСТИ
1. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
1.1. ЛКМ – лакокрасочные материалы STELPANT производства фирмы "СТИЛПЕЙНТ ГмбХ. Лакокрасочная продукция", Германия.
1.2. ЛКП – Лакокрасочное покрытие.
1.3. Регламент – Регламент на окрашивание металлоконструкций материалами STELPANT
1.4. АКЗ – антикоррозионная защита.
1.5. Производственный персонал – работники, задействованные в комплексе работ по АКЗ металлоконструкций.
2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
2.1. Настоящий Регламент предназначен для производства антикоррозионных окрасочных работ на объекте: «Путепровод на ПК 74+90,28 мостового перехода «Кировский» в г. Самаре», в условиях строительно-монтажной площадки.
2.3. Регламент включает в себя перечень операций по подготовке поверхностей к окраске, нанесению материалов Stelpant и контролю качества покрытия.
3. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
При разработке настоящего Регламента использованы следующие нормативные материалы и Стандарты:
3.1. Международные:
3.1.1. DIN 55928 "Немецкий стандарт организации АКЗ стальных конструкций путем нанесения красок и подобных покрытий".
3.1.2. ISO 8501 "Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности".
Часть 1: "Степени коррозии и степени подготовки неокрашенной стальной основы и стальной основы после удаления прежних покрытий".
Часть 2: "Степени подготовки ранее окрашенной стальной основы после локального удаления прежних покрытий".
3.1.3. ISO 8502 «Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности».
Часть 3: «Оценка запылённости стальных поверхностей, подготовленных для нанесения краски (метод липкой ленты)».
3.1.4. ISO 8503 "Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Характеристики шероховатости поверхности стальной основы, очищаемой методом струйной очистки".
3.2. Российские:
3.2.1. ГОСТ "Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания".
3.2.2. СНиП "Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования".
3.2.3. СНиП "Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство".
3.2.4. ГОСТ 12.3.005-75 "ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности".
3.2.5. ГОСТ 12.3.016-87 "ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности".
3.2.6. ГОСТ 9. "ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием".
3.2.7. ГОСТ 12.4.011-89 "Средства защиты работающих. Общие требования и классификация".
3.2.8. ГОСТ 12.4.068-79 "ССБТ. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования".
3.2.9. СТО «Защита металлических конструкций мостов от коррозии методом окрашивания», Корпорация «Трансстрой», 2006г.
3.2.10. ГОСТ 9.032-74 «Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения».
3.2.11. ГОСТ 7827-74 «Растворители для лакокрасочных материалов. Технические условия».
3.2.12. ГОСТ “Растворители марок для лакокрасочных материалов. Технические условия”.
3.2.13. СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии».
3.2.14. СТП 006-97 «Устройство соединений на высокопрочных болтах в стальных конструкциях мостов»
4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Система АКЗ:
- подготовка металлической поверхности до степени - Sa 2,5 (ИСО 8501-1);
- грунтовка Stelpant-PU-Zinc - 1 слой толщиной 80-90 мкм (заводское изготовление);
- грунтовка Stelpant-PU-Zinc - 1 слой 80-90 мкм (для деталей, не прошедших грунтование на заводе, участков сварных и болтовых соединений, дефектных участков заводской грунтовки);
- промежуточная краска Stelpant-PU-Mica HS - 1 слой 80-90 мкм;
- покрывная эмаль Stelpant-PU-Mica UV – 1 слой 80 мкм;
Общая толщина покрытия – 240-270 мкм.
Цвет покрывной эмали по каталогу RAL или NCS утверждается Заказчиком.
4.1. Всё применяемое технологическое оборудование должно иметь соответствующую техническую документацию и отвечать техническим требованиям, содержащимся в настоящем Регламенте.
4.2. Производственный персонал должен иметь подтвержденную документально квалификацию, соответствующую виду выполняемой работы. Весь персонал должен быть ознакомлен с содержанием настоящего Регламента и обладать необходимыми знаниями по технологии производства подготовительных и окрасочных работ, технике безопасности, охране окружающей среды.
4.3. Для обеспечения качества работ по АКЗ необходимо организовать многоступенчатый контроль со стороны соответствующих служб исполнителей работ с оформлением комплекса документов, подтверждающих качество исполнения всех этапов производства работ по подготовке поверхности и окраске.
5. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ
5.1. В качестве материалов, предназначенных для защиты металлоконструкций от коррозии, применять лакокрасочные материалы фирмы STEELPAINT GmbH: Stelpant-PU-Zinc, Stelpant-PU-Mica HS, Stelpant-PU-Mica UV и специальный растворитель Stelpant-PU-Thinner.
5.2. Лакокрасочные материалы STELPANT - это однокомпонентные полиуретановые материалы, которые отверждаются при воздействии влаги воздуха.
5.3. Лакокрасочные материалы поставляются в герметически закрытой таре с сопроводительными документами (паспорт или сертификат) содержащими следующие сведения:
• наименование и марку материала;
• наименование фирмы поставщика;
• цвет материала и номер колера по каталогу;
• дату изготовления и срок годности;
• количество материала в каждой тарной упаковке.
5.4. Лакокрасочные материалы должны храниться в хорошо вентилируемом сухом помещении под навесом в нераспечатанной заводской таре, при температуре +5°С…+30°С. Необходимо исключать механические повреждения тары и попадания прямых солнечных лучей.
5.5. Материалы покрытия следует использовать в течении рекомендованного изготовителем срока хранения – 12 месяцев (для материала Stelpant-PU-Mica UV - 6 месяцев).
5.6. При превышении срока хранения материалов более рекомендуемого, применение их разрешается после проведения проверки работниками технадзора Заказчика, подрядчика и производителя ЛКМ и составления соответствующего Акта контроля. При проверке должны контролироваться следующие параметры состояния материалов:
- способность материала к свободному течению и качественному нанесению при помощи окрасочного оборудования или кистью (валиком);
- отсутствие желеобразований и нерастворимых осадков.
5.7. Упаковку (тару) с лакокрасочным материалом следует вскрыть только непосредственно перед его применением.
5.8. Перед применением следует производить контроль состояния материалов. Лакокрасочные материалы должны иметь однородную консистенцию без инородных включений.
6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОКРАШИВАНИЯ
6.1. Процесс окрашивания металлоконструкций на строительной площадке включает последовательное выполнение операций по:
- подготовке поверхности под окрашивание;
- нанесению грунтовочного покрытия (на детали, не прошедшие грунтование на заводе, участки сварных и болтовых соединений, дефектные участки заводского покрытия);
- последовательному нанесению и сушке каждого слоя в соответствии с утверждённой системой.
6.2. Все операции по выполнению технологического процесса окрашивания должны производиться при температуре воздуха и окрашиваемой поверхности от 0°С до +50°С, относительной влажности воздуха 30-98% и отсутствии осадков. При отступлении климатических параметров от оговоренных необходимо получить дополнительные рекомендации технической службы фирмы «Стилпейнт».
6.3. Окраску следует производить по возможности в безветренную погоду. При скорости ветра более 10 м/с окраску производить запрещается. Для создания необходимого микроклимата, на рабочей площадке необходима установка специальных укрытий, которые изолируют место проведения окрасочных работ от ветра и дождя.
6.4. Подготовка поверхности
6.4.1. Подготовка поверхности металлоконструкций под нанесение грунтовки Stelpant-PU-Zinc должна состоять в предварительном обезжиривании, герметизации зазоров в заводских болтовых соединениях и последующей абразивной очистке стальной поверхности и дефектных участков заводской грунтовки от окислов, отслоившейся краски и излишков герметизирующего материала, а также окончательном удалении остаточных загрязнений – грязи, пыли, жировых загрязнений, натекшей ржавчины непосредственно перед окрашиванием.
6.4.2. Перед абразивной очисткой выполняется герметизация болтовых монтажных соединений после окончательной сборки и затяжки на проектное усилие. Герметизации подлежат зазоры между монтажной накладкой и конструкцией, между шайбой и накладкой, между головкой болта (гайкой) и шайбой.
6.4.3. Все имеющиеся крупные загрязнения следует удалить тупым шпателем. Далее всю конструкцию необходимо подвергнуть отмывке чистой пресной водой под высоким давлением (300 – 350 атм).
6.4.4. После отмывки необходимо выполнить дефектацию поверхности, разделив ее на три основные группы:
- детали, поверхность которых подлежит окрашиванию впервые (поверхности, не окрашенные на заводе-изготовителе);
- окрашенные поверхности, подлежащие ремонту (дефектные участки заводского покрытия);
- окрашенные поверхности, не имеющие дефектов.
6.4.5. Все не огрунтованные на заводе-изготовителе части металлоконструкций должны быть очищены от окислов абразивоструйным способом до степени не ниже Sa 2,5 по ИСО 8501-1.
6.4.6. При наличии на загрунтованной поверхности следующих видов разрушений: выветривание, растрескивание, отслаивание до металла, пузыри, коррозия - покрытие удаляется полностью до металла с помощью абразивоструйных аппаратов до степени PSa2,5 по ИСО 8501-2. Прочно пристающие (без нарушения адгезии) лакокрасочные покрытия должны оставаться неповреждёнными. На очищенной поверхности не должно быть масла, смазки, грязи, отслаивающейся и слабо пристающей краски, окалины, ржавчины и посторонних частиц. Любые оставшиеся следы загрязнений должны выглядеть как лёгкое окрашивание в виде пятен или полос.
6.4.7. В труднодоступных местах металлоконструкций, где невозможна механизированная очистка абразивом, допускается подготавливать к огрунтовке ручным способом до степени очистки St3 по ИСО 8501-1 (очень тщательная локальная очистка). При осмотре без увеличения на поверхности не должны быть видны масло, смазки, грязь, слабо пристающая краска, прокатная окалина, ржавчина и посторонние частицы. Поверхность, подлежащая очистке, должна обрабатываться до чистого металла. При этом поверхности сварных швов и околошовных зон должны быть тщательно очищены от шлака, сварочных брызг, копоти и др. загрязнений.
6.4.8. Шероховатость поверхности (Rz) должна быть характеризована, как «средняя», и проверена в соответствии с ИСО 8503 – 1, ИСО 8503-2, либо профилометром (40-70 мкм) для измерения шероховатости поверхности (ИСО 8503-4).
6.4.9. Сжатый воздух, используемый при подготовке поверхности и нанесении лакокрасочных покрытий, должен отвечать требованиям ГОСТ 9.010.
Перед тем, как использовать сжатый воздух, следует проверить его качество в точке, расположенной ниже сепаратора по потоку. Проверку следует выполнять в начале каждой смены и не реже, чем через каждые четыре часа. Также следует проводить проверки после всех перебоев в работе воздушного компрессора или в соответствии с требованиями Заказчика. При обнаружении загрязнения необходимо заменить набивку фильтра масловлагоотделителя (помимо экстрактов воды и масла, которые должны быть смонтированы на компрессорах, в линиях сжатого воздуха, в близи места проведения работ, также должны быть установлены масло - и влагоуловители), исправить оборудование и выполнить повторную проверку качества воздуха. Содержимое сепараторов должно непрерывно сливаться. Перед началом работы следует проверить каждую магистраль. Если обнаружено, что какие-либо поверхности обрабатывались загрязненным воздухом, их следует очистить от этого загрязнения и снова выполнить их абразивную очистку с применением чистого воздуха и абразивного материала.
Следует перепроверить места всех выявленных во время технического контроля дефектов после их устранения.
6.4.10. Для абразивоструйной очистки на строительной площадке возможно применение следующих абразивных материалов: купершлак , стальная колотая дробь или кварцевый песок. Абразивный материал должен быть сухим, легко пересыпающимся, не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей, способных ухудшить адгезию и усилить коррозию металла. При обнаружении очевидных следов масла загрязненный абразивный материал следует заменить чистым материалом, который перед выполнением операции также подлежит проверке. Следует проверить все стальные поверхности, обработанные после удовлетворительной последней проверки, и загрязненные поверхности следует подвергнуть повторной абразивной очистке. На весь используемый абразивный материал должно быть предусмотрено наличие сертификата качества (паспорта качества) поставщика с указанием технических параметров.
6.4.11. Особое внимание следует обратить на очистку болтовых соединений и сварных швов. Требования по степени очистки и шероховатости подлежащих окрашиванию поверхностей болтов, шайб и гаек аналогичны требованиям, предъявляемым к остальной окрашиваемой поверхности.
Сварные швы должны соответствовать ГОСТ , быть цельными и сплошными (непрерывными), без пор, трещин и разрывов. Форма сварочного шва гладкая, со слегка волнистой поверхностью и плавным переходом от валика сварного шва к основному металлу (без подрезов). Все сварочные брызги должны быть устранены.
Все кромки и углы поверхностей металлоконструкций, предназначенных для нанесения покрытия, должны быть скруглены радиусом не менее 2 мм.
При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости после проведении ультразвуковой дефектоскопии в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов, в т. ч. на особо тщательное удаление контактной жидкости.
6.4.12. Давление сжатого воздуха при абразивоструйной очистке должно быть равным 0,7 МПа. Сопло установки располагают на расстоянии 15-30 см под углом 75. к очищаемой поверхности.
6.4.13. Длительность перерыва между операцией подготовки поверхности и окрашиванием не должна превышать 6 часов. При этом в указанный промежуток времени на очищенной поверхности не должна появиться ржавчина.
6.4.14. После абразивной очистки непосредственно перед нанесением лакокрасочного покрытия выполняется окончательная подготовка под грунтование, которая заключается в обезжиривании (при наличии масляных и жировых загрязнений), удалении остатков абразива и обеспыливании окрашиваемой поверхности
6.4.15. Обезжиривание должно выполняться с помощью кисти, щётки, обтирочного материала (ветоши), смоченными растворителями Р-4 (ГОСТ 7827-74), Р-646, Р-648 (ГОСТ ). Для протирки использовать чистый растворитель и обтирочный материал. Обезжиренную поверхность необходимо вытереть сухим и чистым обтирочным материалом. В качестве протирочного материала необходимо использовать ткань, не оставляющую на поверхности ворс (например, бязь). Оценку степени обезжиривания производить по ГОСТ 9.. Подготовленная поверхность должна соответствовать 1 степени.
6.4.16. Обеспыливание выполнять с помощью вакуумной системы отсоса пыли (рекомендуется), либо обдувкой чистым сжатым воздухом с одновременным применением волосяных щеток с коротким (20-30 мм) жестким ворсом с последующей проверкой на наличие пыли по ИСО 8502-3. Подготовленная поверхность должна соответствовать не ниже 2 класса.
6.4.17. За время межоперационных технологических перерывов необходимо исключить попадание загрязнений, влаги и других агрессивных компонентов на подготовленную поверхность. Окраску производить только по сухой и чистой поверхности после полного испарения растворителя.
6.4.18. Перерыв между окончательной подготовкой поверхности к окрашиванию (очисткой от пыли, обезжириванием) и нанесением покрытия должен составлять не более 1 часа. В случае превышения указанного перерыва конструкции должны быть предъявлены к повторной приемке контролирующей службе (ОТК, мостовому инспектору и т. п.) с занесением соответствующей записи в журнал производства работ. При этом поверхность должна удовлетворять вышеизложенным требованиям раздела.
6.5. Приготовление рабочих составов
6.5.1. Приготовление рабочих составов однокомпонентных лакокрасочных материалов Stelpant заключается в тщательном их перемешивании в течение 3-5 минут пневмо - или электромиксером с насадкой заводского производства до однородной консистенции непосредственно перед применением.
6.5.2. При безвоздушном распылении и окраске кистями лакокрасочные материалы применять без добавления растворителя. В технологически обоснованных случаях допускается добавление растворителя Stelpant-PU-Thinner в количестве до 10% по объёму, начиная с минимальных значений, порциями по 250 мл. Обоснованность применения растворителя согласовать с технической службой компании STEELPAINT.
6.5.3. Неиспользованные в течение смены рабочие составы однокомпонентных ЛКМ Stelpant, находящийся в заводской таре, следует залить небольшим количеством растворителя Stelpant-PU-Thinner и плотно закрыть заводской крышкой с оригинальным фиксирующим кольцом во избежание повышения вязкости при хранении.
6.6. Производство работ
6.6.1. На подготовленную в соответствии с п 6.5. поверхность следует нанести грунтовку Stelpant-PU-Zinс. Грунтовочный слой полиуретановой краски STELPANT наносится в соответствии с предписанной системой покрытия.
Нанесение второго и последующих слоев материалов STELPANT производится после высыхания краски в зависимости от свойств материала, указанных в листах технической информации.
Время нанесения последующих слоёв лакокрасочного покрытия определяется степенью высыхания «сухое на ощупь» предыдущего слоя (степень 3 по ГОСТ 19007).
Покрытие пригодно к эксплуатации не ранее чем через 7 суток после нанесения финишного слоя.
6.6.2. Для обеспечения качественного покрытия (поверхность покрытия ровная, без подтёков, однородного цвета), сопло распылителя при нанесении лакокрасочного материала должно располагаться перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии 250-350 мм. Рабочее давление (бар), размер сопла и угол распыления, для обеспечения качественного покрытия соответствующей толщины, на практике, обычно, выбирается исходя из применяемого материала STELPANT
(грунтовочный, промежуточный или покрывной), конфигурации окрашиваемой конструкции и квалификации маляра. Рекомендуемый диаметр сопла при работе с материалами STELPANT – 0,015” - 0,019” (0,38- 0,48 мм).
6.6.3. При нанесении утверждённой схемы покрытия на труднодоступные места (элементы болтовых соединений: грани болтов, гаек, шайбы, кромки рёбер, накладок и т. п.) для достижения Регламентной толщины покрытия (во избежание превышения толщины или непрокрасов) рекомендуется перед механизированной окраской выполнить «полосовое» окрашивание этих мест кистью.
6.6.4. Толщина нанесения покрытия в процессе выполнения работ контролируется калиброванным толщиномером мокрого слоя «гребёнкой» (заводского производства). Контроль толщины мокрого слоя осуществляется «гребёнкой» по зазору между измерительным зубом «гребенки», касающимся краски, и соседним зубом, не касающимся краски. Над каждым зубом гребёнки отмечена величина его зазора в микронах от «базовых» зубьев (от 0). Толщина мокрого слоя краски определяется как среднее между значениями зазоров соседних зубьев – окрашенного и неокрашенного. При выполнении измерений гребёнку необходимо устанавливать перпендикулярно к плоскости окрашенной поверхности. После проведения каждого замера поверхность «гребёнки», контактирующую с краской, необходимо тщательно вытереть чистой ветошью.
Ориентировочное соответствие толщин мокрого и сухого слоёв материалов STELPANT приведено в таблице 2:
Таблица 2
Материал | Толщина сухого слоя покрытия, мкм | Толщина мокрого слоя краски, мкм |
Stelpant - PU-Zinc | 80 | ок. 113 |
Stelpant - PU-Mica HS | 80 | ок. 125 |
Stelpant - PU-Mica UV | 80 | ок. 148 |
6.6.5. По окончании окраски всю аппаратуру и оборудование для приготовления и нанесения материалов STELPANT необходимо промыть растворителем Stelpant-PU-Thinner.
7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ПРИЁМКА РАБОТ
7.1. Контроль качества должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения окрасочных работ с составлением соответствующих подтверждающих документов утвержденной формы с участием всех заранее определенных и согласованных с Заказчиком сторон.
7.2. При выполнении АКЗ в условиях строительной площадки подлежат контролю все этапы подготовки окрашиваемой поверхности под окрашивание, климатические условия при нанесении, минимальная, максимальная, средняя толщина покрытия и количество измерений на конструкции, время сушки покрытия и т. п. с занесением необходимых показателей в журнал пооперационного контроля.
7.3. Оценку степени очистки окрашиваемой поверхности производить в соответствии с описаниями и образцами, предусмотренными ИСО 8501-1 и ИСО 8501-2. Качество очистки должно соответствовать степени Sa2,5. По предварительному согласованию с технической службой фирмы СТИЛПЕЙНТ, в местах, недоступных для струйной очистки, допускается очистка ручным или механическим инструментом до степени St3.
7.4. Шероховатость поверхности должна находиться в пределах 30-70 мкм. Оценку шероховатости металлической поверхности после абразивоструйной очистки производить по методике ИСО 8503-1, ИСО 8503-2 при помощи эталонов-компараторов или профилографом (профиломером) по ИСО 8503-4.
7.5. При приемке законченного лакокрасочного покрытия подлежат контролю:
- внешний вид;
- толщина;
- адгезия.
8. ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ К ПРИМЕНЕНИЮ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РАБОТ.
№ п/п | Вид оборудования | Марка, тип | Техническая характеристика (согласно инструкции производителя) |
1 | 2 | 3 | 4 |
1. Оборудование для подготовки поверхности | |||
1.1. | Аппарат абразивоструйный | АД-150М | Производительность 10-12м2/час Рабочее давление 0,6 МПа Габариты 936х775х1360 мм Масса 250 кг |
1.2. | Аппарат абразивоструйный | Clemco | Объем 200 л с дистанционным управлением и дозирующим вентилем |
1.3. | Машина шлифовальная электрическая | Э-2102 | Диаметр абразивного круга 180 мм Скорость вращения 8500 об/мин. Габариты (ДхШхВ) 438х175х270 мм Вес 6 кг |
1.4. | Машина шлифовальная пневматическая | УПШР N1 | Диаметр проволочной щётки 100мм Скорость вращения 8500 об/мин. Габариты 870х70х119 мм Вес 3,8 кг |
1.5. | Аппарат моющий высокого давления | WASCHBOY 400E WEIDNER | Рабочее давление 400 бар Расход воды макс. 1500 л/ч Температура воды (максимально допустимая) 50ºС Габариты (ДхШхВ) 103х102х74 см Вес 340 кг |
1.6. | Аппарат моющий высокого давления | OERTZEN-400E | Рабочее давление 385 бар Расход воды макс. 1320 л/ч Температура воды (максимально допустимая) 50ºС Габариты (ДхШхВ) 80х60х75 см Вес 154 кг |
1.7. | Пылесос промышленный | PROFI 40 WEIDNER | Потребляемая мощность вакуумного мотора (Вт) 1500 Ёмкость бака-пылесборника 32 л Поток воздуха (л/м) 3000 |
2. Окрасочное оборудование | |||
2.1 | Агрегат окрасочный безвоздушный в комплекте | WIWA 18066 | Преобразователь давления 66:1 Максимальная мощность при свободном потоке 18,0 л/мин Максимальное входное давление воздуха 6,5 бар |
2.2. | Агрегат окрасочный безвоздушный в комплекте | WIWA 28064 Professional (Magnum) | Преобразователь давления 64:1 Максимальная мощность при свободном потоке 28,0 л/мин Максимальное входное давление воздуха 7,0 бар |
2.3. | Агрегат окрасочный безвоздушный в комплекте | Graco-King | Преобразователь давления 68:1 Максимальное входное давление воздуха 7,5 бар Максимальный размер сопла 1х1,8/2х1,3 мм |
2.4. | Агрегат окрасочный безвоздушный в комплекте | Graco-Premier | Преобразователь давления 74:1 Максимальное входное давление воздуха 7,0 бар Вес 162 кг |
3. Вспомогательное оборудование | |||
3.1. | Платформа мостовая передвижная | ПМ300-П | Грузоподъёмность 300кг Ширина зоны обслуживания от края моста 6,0 м То же с дополнительными подвижными секциями до 16,0 м Высота зоны обслуживания от поверхности проезжей части до пола площадки 6,5 м |
3.2. | Компрессорная станция | Atlas Copco XATS 116 | Производительность 6,8 м3/мин Рабочее давление 10,3 бар Двигатель дизельный Deutz BF4M2011 Компрессор винтовой маслозаполненый Размеры выходных кранов 1x11/2" и 3x3/4" Количество постов 3/4" 3 шт., 1,5" 1 шт. |
3.3. | Компрессорная станция | ПВ-10/8М | Рабочее давление 0,68МПа, 7 атм Производительность 11,2 м3/мин Тип компрессора – винтовой Двигатель дизельный ЯМЗ-236М2 Потребляемая мощность 73,9 кВт,100,5 л. с. Расход топлива 22,1 л/ч Эксплуатационная масса 2730 кг Габаритные размеры (ДхШхВ) 3240х1710х1550 мм |
3.4. | Подмости сборно-разборные алюминиевые | ГОСТ | Подмости передвижные сборно-разборные. |
4. Инструмент, приспособления, приборы | |||
4.1. | Электро- или пневмомиксер (пневмодрель) для размешивания краски | ИП-1009 или HR 30/0,22 (WiWa) в комплекте с мешалкой | Диаметр насадки (стержня) 10 мм Давление 6,3 атм |
4.2. | Мешалка для дрели | d100 | Диаметр стержня 10 мм |
4.3. | Вискозиметр | ВЗ-246 | Диаметр сопла (4+0,02) мм или (6+0,02) мм. Вместимость (100+0,5) мл |
4.4. | Термогигрометр | Oregon Scientific Mod. No. THGR228N | Диапазон измерения температуры воздуха -20ºС….+60ºС Диапазон измерения влажности воздуха: от 25% до 90% RH Размеры: 92х60х20 мм (без настенного крепления) Вес: 63 г. (без батареек) |
4.5. | Термометр поверхности магнитный | Elcometer 113 | Диапазон измерения температуры поверхности от -35°C до +55°C |
4.6. | Толщиномер мокрого слоя | Гексагональная «Гребёнка» | Диапазон измерений 0-2000 мкм |
4.7. | Толщиномер сухого слоя краски для магнитных и не магнитных подложек | МТ-50 НЦ Mega-Check 5F Elcometer 456F | Диапазон измерений 0-5000 мкм. Рабочая температура 0-50ºС |
4.8. | Компаратор шероховатости поверхностей | Elcometer | ИСО 8503-1, ИСО 8503-2 |
4.9. | Шлем защитный | "Протектор" | ГОСТ 12.4.011 ССБТ. |
4.10. | Полумаска с фильтрами для дыхания | HAF, 3М | ГОСТ 12.4.028-76 ССБТ. |
4.11. | Респиратор | ШБ1"Лепесток"РУ-60 | ГОСТ 12.4.028-76 ССБТ. ГОСТ |
4.12. | Очки защитные | С-5 | ГОСТ 12.4.011 ССБТ. |
Допускается применение аналогичного оборудования и приборов контроля, обеспечивающих соответствующее качество производства антикоррозионных работ в соответствии с требованиями, изложенными в настоящем Регламенте.
9. УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
9.1. Срок хранения лакокрасочных материалов Stelpant не менее 12 месяцев (для материала Stelpant-PU-Mica UV – 6 месяцев) в нераспечатанной заводской таре.
9.2. Лакокрасочные материалы должны храниться в хорошо вентилируемом сухом помещении в нераспечатанной заводской таре, при температуре +5°С…+30°С. Необходимо исключить механические повреждения тары и попадание прямых солнечных лучей.
10. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ
10.1. Полиуретановые материалы STELPANT прошли экспертизу Госкомитета санитарно-эпидемиологического надзора РФ и допущены по гигиеническим показателям к производству, поставке, реализации, использованию для защиты от коррозии различных инженерных сооружений, гидротехнических объектов, строительных конструкций жилищно-гражданского и промышленного назначения.
10.2. Производственные помещения, в которых проводят работы, связанные с приготовлением и применением лакокрасочных материалов должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75 «Системы вентиляционные» Общие требования» и противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75 «Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности».
10.3. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности, установленные ГОСТ 9..
10.4. При проведении работ, связанных с нанесением полиуретановых лакокрасочных материалов STELPANT, необходимо соблюдать требования техники безопасности и пожарной безопасности, изложенные в СНиП "Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования", СНиП "Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство", ГОСТ 12.3.005-75 "ССТБ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.3.016-87 "ССТБ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности", а также "Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных распылителей" N 991-72, утвержденными Минздравом СССР от 22.09.72г.
10.5. В складах и на участках окраски не допускается курение и производство работ, связанных с применением открытого огня, искрообразования и т. д. Участки необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.
10.6. Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без индивидуальных средств защиты, предусмотренных требованиями ГОСТ 12.4.011-89, ГОСТ 12.4.190-99, ГОСТ Р12.4.191-99, ГОСТ Р12.4.193-99.
10.7. Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить чистой.
Для предохранения органов дыхания от воздействия красочного тумана и паров растворителя рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60М или РПГ-67, а также защитными очками.
Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые перчатки или защитные мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79, ГОСТ Р , ГОСТ Р типа ИЭР-1, «Верапол+», силиконовый крем и др.
10.8. Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы и растворители, должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением материалов. Тара должна находиться в исправном состоянии и должна быть оснащена плотно закрывающимися крышками.
10.9. Загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями при выполнении работ древесные опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки следует складировать в металлические ящики и по окончанию каждой смены выносить в специально отведенные места.
10.10. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6-0,9%-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.
При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.
10.11. После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.
10.12. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой помощи пострадавшим.
12. ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ ПО БЕЗОПАСНОСТИ
1. | Химическая характеристика | Связующее вещество - однокомпонентный полиуретан, отверждающийся при взаимодействии с влагой воздуха. Растворитель - ароматические углеводороды и эфиры. |
2. | Технические данные | |
Температура вспышки, ˚С | 27 – для лакокрасочных материалов, 25 - для растворителя | |
Температура воспламенения, ˚С | 200-300 | |
Граница взрывоопасности, % объема | Нижняя-1, верхняя-10 для лакокрасочных материалов. Нижняя-0,8, верхняя-6,5 для растворителя | |
ПДК растворителя | 50 PU-Thinner, мг/м3 | |
Термическое разложение | Отсутствует при правильном хранении | |
Опасные продукты разложения | Отсутствуют при правильном хранении | |
Опасные реакции | Экзотермическая реакция с аминами и алкоголем. При реакции с водой образуется СО2, в закрытом сосуде давление повышается, возникает опасность разрыва сосуда | |
3 | Предписания: | |
R 10 | Воспламеняющийся материал | |
RS 53 | Содержит изоцианаты | |
S 20/21 | На рабочем месте нельзя принимать пищу, пить и курить | |
S 23 | Не допускать вдыхания аэрозолей при распылении | |
S 24/25 | Избегать попадания на кожные покровы и в глаза | |
Указания по применению | Растворитель - символ слабо ядовитый, содержит ксилол | |
4 | Защита персонала | |
Защита органов дыхания | Маска с фильтром для полиуретановых красок или изолирующая маска с подводом воздуха | |
Защита глаз | Защитные очки | |
Защита рук | Резиновые перчатки | |
Удаление отходов | Установка для сжигания и соответствующая свалка | |
5 | Мероприятия при проливах | Использовать впитывающие материалы, следовать закону по ликвидации |
6 | Средства пожаротушения | Пена, углекислый газ, сухие вещества для тушения |
7 | Первая помощь | |
При вдыхании | Удалить пострадавшего из опасной зоны, при перебоях или остановке дыхания предпринять искусственное дыхание. Вызвать врача. | |
При попадании в глаза | Обильно промыть водой | |
При контакте с кожей | Снять испачканную одежду, вымыть с мылом загрязнённые участки тела и обильно сполоснуть водой | |
8 | Токсикология | |
При вдыхании | При высоких концентрациях раздражение слизистой оболочки и наркотическое воздействие | |
При контакте с кожей | Частые и продолжительные контакты с кожей могут вызвать раздражение и воспаление | |
При контакте с глазами | Раздражение | |
При попадании в желудок | Малые количества могут привести к значительному повреждению здоровья. При проглатывании не пытаться вызвать рвоту. Пострадавшего уложить и немедленно вызвать врача. | |
9 | Экология | Не сливать в водоёмы, в канализацию, в землю. |
