ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ДОРОГОСТОЯЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
, научный руководитель, к. т.н., доцент
Восточно-Сибирский Государственный университет технологий и управления
г. Улан-Удэ
В настоящее время машиностроительным предприятиям страны необходимо современное дорогостоящее оборудование для механической обработки деталей. Основное его преимущество состоит в следующем:
- в несколько раз сокращается время обработки деталей;
-значительно снижаются расходы на заработную плату и электроэнергию;
- уменьшается число операций, используемых станков и, следовательно, сокращаются производственные площади;
- снижается количество занятых рабочих;
- повышается точность изготовления деталей и снижается процент брака.
Сложилась ситуация, что в нашей стране такое оборудование практически не производят. Так наиболее часто станочные программные комплексы импортируют из Японии, Южной Кореи, Германии и Швейцарии.
Стоимость комплекса зависит от его характеристик, возможностей и комплектации, но, как правило, составляет не менее 10 млн. рублей. Это в десятки раз превышает стоимость используемого на производстве отечественного базового оборудования. Его средняя стоимость колеблется в районе 500 тыс. рублей. Таким образом, увеличение стоимости оборудования составит более чем в 20 раз. Это существенный недостаток, так как пропорционально этому возрастут расходы на амортизацию оборудования, на его ремонт и содержание. Себестоимость обработки детали может увеличиться. Это приводит в замешательство руководство предприятия и плановые службы. Ведь обоснование замены оборудования на новое по старым методикам эффективно тогда, когда себестоимость сокращается и получается годовой эффект от производства деталей по новой технологии. Эта методика верна, но только в крупносерийном и массовом производстве. В многономенклатурном производстве методика не работает, и ее использование является ошибочным. Непонимание этого приводит к тому, что получая для нового оборудования увеличение себестоимости детали на 1 рубль при годовой программе выпуска – 1000 штук рассчитывают годовой экономический эффект, получают « -1000 рублей» и делают вывод, что применять комплекс невыгодно. Специалист чувствует «что-то не так», но объяснить не может. Он начинает искать сопутствующие положительные результаты. Так, кроме уменьшения времени, точности обработки в литературе проговариваются удобство работы, возможность сокращения разряда рабочего, повышение безопасности труда и др. Однако в рыночной экономике на первом месте – прибыль. Если бы прибыль не возрастала, то так активно это оборудование бы не применялось в развитых странах. Разберем пример. Входные данные взяты с производства.
Деталь обрабатывалась на универсальном станке в течение Тб=2 часов. Стоимость оборудования составляет 500000 рублей. В год необходимо изготовить деталей N=1000 штук. Себестоимость обработки Сб=100 рублей. Смоделировали обработку детали на программном комплексе. Время обработки составило Тп=15 минут. Стоимость комплекса - 10 млн. рублей. Амортизационные отчисления, расходы на ремонт и содержание привели к тому, что себестоимость обработки составила Сп=150 рублей. Рыночная стоимость детали – Ср=250 рублей. Производство работает в одну смену. Число рабочих дней в году – D=250. Спрашивается – выгодна ли обработка детали на комплексе? Приобретать комплекс для производства подобных деталей?
Произведем экономическое обоснование по классической методике - годовому экономическому эффекту от снижения себестоимости. Снижение себестоимости на деталь составляет ΔСдет.=Сб-Сп=100-150=-50 рублей. Годовой экономический эффект равен Сгод.= ΔСдет. · N=-50 · 1000 = -50000 рублей. Проигрыш в 50000 рублей. Новое оборудование приобретать невыгодно.
Будем рассуждать по-другому. Если бы комплекс в течение всего года делал бы только эту деталь, то представленный расчет годового экономического эффекта был бы оправдан и использован. В нашем случае производство – мелкосерийное многономенклатурное. Время обработки одной детали на комплексе – 15 минут, т. е. 0.25 часа. Таким образом, в день изготавливается 32 штуки. Для изготовления деталей на комплексе потребуется 1000/32 = 31 день из 250. Значит, детали необходимо обрабатывать по 32 штуки в день через 8 дней. Остальные 219 дней в году будут заняты обработкой других деталей. Загрузка станка нашими деталями составляет 31/250=0.12. Зачем считать годовой экономический эффект на детали, если загрузка комплекса ими незначительна и составляет только 12%?
Необходимо рассчитать прибыль с партии в день. В базовом варианте размер партии составляет Кб=8/2ч.=4 шт. В проектном Кп=8/0,25ч. = 32 шт. Прибыль с одной штуки по базовому варианту П1б=Ср-Сб=250-100=150 рублей; по проектному варианту П1п=Ср-Сп=250-150=100 рублей.
Прибыль с партии в день по базовому варианту составляет: Пб=П1б·Кб=150·4=600 рублей; По проектному Пп=П1п·Кп=100·32=3200 рублей. Таким образом увеличение прибыли с партии в день при использовании нового оборудования составляет ΔП=Пп-Пб==2600 рублей. Расчет показывает, насколько эффективно использовать новый программный комплекс. Таким образом, задача менеджера, отвечающего за работу комплекса, заключается в том, чтобы обеспечить его каждодневную загрузку такими деталями, чтобы прибыли с партий в день были бы максимальными. Нами также разработаны методики определения предельной стоимости закупки оборудования при условии, что процесс обработки смоделирован и уменьшение времени известно, а также для обратной задачи - определения необходимого снижения времени обработки, если известна стоимость предлагаемого станочного комплекса. Эти разработки необходимы для эффективного планирования машиностроительных предприятий многономенклатурного производства.
