2.2 Организация вспомогательного производства
Ремонт оборудования может проводиться только, при соблюдении требований специальной инструкции на ремонтные работы и после разгрузки и очистки оборудования от продукта.
Обслуживающий персонал должен быть в соответствующей спецодежде. По окончании работы спецодежду необходимо снять и хранить в отдельных шкафах, выделенных для этой цели. Хранение спецодежды вместе с обычной одеждой запрещается
.
Виды ремонта:
Планово-предупредительный ремонт (ППР) оборудования представляет собой комплекс работ по межремонтному обслуживанию, осмотру и ремонтам, которые выполняются в определенные сроки по заранее разработанному плану с целью обеспечения долговечности эксплуатации и поддержания постоянной работоспособности машин и механизмов.
Система ППР должна обеспечить поддержание оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности при максимальной производительности и высоком качестве выпускаемой продукции, способствуя сокращению простоев оборудования в ремонте и снижению общих затрат на ремонт.
Основной задачей ППР является увеличение срока службы оборудования, предупреждение преждевременного износа, удлинение межремонтного срока службы и повышение качества ремонта.
В систему ППР входит межремонтное техническое обслуживание, текущий, средний и капитальный ремонт. Система ППР не предусматривает выполнение ремонтов, вызванных аварией или неудовлетворительной эксплуатацией технологического оборудования.
Межремонтное техническое обслуживание, текущий ремонт выполняются силами эксплуатационного персонала предприятия. Капитальный ремонт производится своими силами с привлечением специализированных организаций.
Межремонтное техническое обслуживание оборудования - профилактические мероприятия по соблюдению правил эксплуатации оборудования согласно требованиям технологии производства и технических инструкций заводов-изготовителей по эксплуатации оборудования.
Текущий ремонт - вид планового ремонта, при котором нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта обеспечивается регулировкой отдельных узлов и механизмов, заменой или восстановлением изношенных деталей.
Капитальный ремонт - вид планового ремонта, при котором восстановление всех механических параметров, установленных ГОСТ или ТУ на изготовление оборудования, до очередного ремонта обеспечивается полной разборкой оборудования, ремонтом базовых и корпусных деталей, ремонтом или заменой изношенных деталей и узлов.
Межремонтный период - продолжительность работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Текущий ремонт.
−Проверяется внешним осмотром состояние корпуса оборудования состояние сварных швов. Выявленные дефекты устраняются.
−Проверяется работа распылителей и производится при необходимости их чистка.
Дефекты устраняются.
−Проверяется состояние фундаментов.
−Проверяются и при необходимости подтягиваются болтовые соединения. Изношенные, прокородированные крепежные детали и прокладки заменяются.
−Производится проверка состояния площадок обслуживания. Дефекты устраняются.
Средний ремонт.
−Средний ремонт заключается в частичной разработке и включает в себя все требо - вания текущего ремонта.
− При необходимости производится ремонт или замена изношенных деталей.
− Производится проверка арматуры на работоспособность и герметичность.
Капитальный ремонт.
При капитальном ремонте проводится восстановление исправности и полное или близкое к полному восстановление ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых её частей, включая базовые. К базовым относятся части оборудования, предназначенные для его компоновки и установки других составных частей. При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости и полная разборка.
В состав работ капитального ремонта входит:
- объём работ среднего ремонта;
- замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов;
- послеремонтные испытания.
Выбор метода и способа установки аппаратов на фундамент зависит от их типа, веса и габаритов; компоновки цеха и прилегающих сооружений; расположения подъездных путей; возможности установки якорей и натяжения вант; проектной отметки установки оборудования, а также от степени готовности строительных работ на объекте.
Место первой установки грузоподъемного механизма определяется: очередностью монтажа аппаратов; возможностью совмещать строительные и монтажные работы, максимальным количеством подъемов с одной установки механизма, направлением подачи оборудования под монтаж; наличием монтируемого оборудования; строительной готовностью фундаментов под монтируемое оборудование, а также возможностью монтажа грузоподъемных устройств.
При правильном выборе метода и способа монтажа оборудования уменьшается трудоемкость и сроки производства работ, улучшаются экономические показатели и возрастает степень безопасности ведения работ
Техника безопасности при ремонте, монтаже и эксплуатации технологического оборудования
Все производственные помещения аммонитного производства должны соответствовать правилам устройства взрывоопасных цехов, а условия работы - правилам эксплуатации соответствующих цехов.
Работающие в аммонитном производстве обязаны хорошо знать свойства применяемых продуктов и правила техники безопасности при ведении технологического процесса.
Все оборудование (основное и вспомогательное) должно быть в полном порядке и заземлено. Работа на неисправном оборудовании запрещается.
Все движущиеся механизмы снабжаются надежными ограждениями. Крышки на люках барабанов смешения должны иметь надежное крепление, исключающее их падение во время работы аппарата и задевание крышки люка и крепящих частей о кожух барабана. Применение ременной передачи для барабанов смешения за
прещается.
Шнек-транспортеры, используемые для транспортировки аммонийной селитры и взрывчатых веществ, должны иметь выносные подшипники. Применение элеваторов для транспортировки взрывчатых веществ не допускается.
Все аппараты, которые работают с обогревом или в которых продукты разогреваются в процессе их обработки (сушильные барабаны, плавители парафина, ванны для парафинирования, барабаны смешения и т. д.), оборудуются безопасными приборами для непрерывного контроля температуры.
В случае обнаружения каких-либо неполадок в работе оборудования нужно немедленно доложить об этом мастеру.
Рабочий обязан выполнять только ту работу, которая ему поручена.
Не разрешается проводить в мастерских работы, не предусмотренные технологическим регламентом.
Запрещается оставлять свое рабочее место. Это можно делать только по разрешению мастера.
Производственное помещение в целом и рабочие места в процессе работы необходимо содержать в чистоте и порядке. Хранение предметов и материалов, не используемых в производстве пустая тара, лишнее оборудование, металлические предметы запрещается.
На коммуникациях и оборудовании Недопустимо наличие посторонних предметов (обтирочные материалы, металлические предметы и пр.). Проходы, тамбуры и выходы из мастерской не должны быть загромождены.
Оборудование следует максимально герметизировать, а помещения обеспечить при точно-вытяжной вентиляцией, которая во время работы мастерской обязательно включается.
На всех фазах аммонитного производства необходимо следить за тем, чтобы не было запыления оборудования и рабочих мест продуктом.
Систематически надо удалять пыль с оборудования и коммуникаций, так как она может явиться источником воспламенения или взрыва, а также проводником огня или взрыва от одного места к другому.
В течение смены периодически должна проводиться влажная уборка оборудования и рабочих мест.
Нельзя допускать наличия взрыво - и пожароопасных продуктов а паропроводах. Последние должны быть изолированы.
Необходимо строго следить за тем, чтобы все детали оборудования или хотя бы одна деталь, между которыми возможно трение и защемление продукта, были изготовлены из цветного металла в палях исключения сильного механического воздействия на вещество при трении твердых поверхностей.
Отдельные детали аппаратов для патронирования должны быть выполнены из материалов в таком сочетании, чтобы исключалось новообразование и опасное (сильное) трение.
За трущимися частями механизмов (подшипниками, шейками валов и т. п.) следует установить строгий контроль. Они должны иметь приспособления для смазки, и за, их работой устанавливается наблюдение во избежание проникания смазки через уплотнения, а также пыли продуктов к местам смазки. Должны быть специальные устройства, предохраняющие места смазки от попадания в них пыли продуктов.
При плохих условиях смазки (поступает в недостаточном количестве), в случае попадания селитры, может образоваться легко воспламеняющаяся смесь горючего и окислителя, и в результате5 разогрева произойдет загорание, способное привести к серьезным последствиям.
Необходим строгий контроль за работающей аппаратурой. Нельзя допускать трения отдельных частей оборудования, запыленных продуктом, перегревов электромоторов, пробуксовывания ремней и т. д. При обнаружении каких-либо ненормальноетей в работе оборудования следует выключить аппарат и под наблюдением мастера ликвидировать их.
Запрещается во время работы аппаратов проводить их чистку, ремонт и т. д.
При работе с пожаро - и взрывоопасными продуктами нельзя допускать ударов, толчков, бросания или волочения каких-либо предметов, так как все это может вызвать пожар и взрыв.
Запрещается использовать при работе инструмент из черного металла. Для взвешивания взрывчатых веществ необходимо применять гири только из цветного металла.
В процессе работы необходимо строго следить за тем, чтобы в оборудование и в продукт не попали посторонние предметы промасленная ветошь, бумага, вата и т. д., а также болты, гайки, стекло, песок и т. /п.
Категорически запрещается возвращать в аппаратуру отходы производства (сметки, случайно рассыпанный продукт). Все отходы производства должны быть собраны в отдельную тару и своевременно удалены из мастерской.
Загрузку и разгрузку барабанов смешения проводят таким образом, чтобы не было просыпания продуктов. В случае налипания продукта на внутренние стенки барабана или образования комков необходимо его остановить, Обесточить подводку включения и очистить барабан.
Очистку ведут после смачивания водой, инструменты для нее должны быть из цветного металла и деревянные.
Очистка барабанов от налипшего на их стенках продукта проводится периодически, в сроки, установленные рабочими инструкциями и технологическим регламентом.
При пуске барабана смешения необходимо убедиться в том, что крышка его надежно закреплена: При замене крышки решеткой следует также удостовериться в том, что решетка хорошо закреплена и во время вращения барабана смещение ее будет исключено. При плохом закреплении крышки или решетки может произойти заклинивание ее между кожухом и барабаном, в результате чего возникнет сильное трение на поверхностях, запыленных продуктом.
При работе барабанов смешения следят за тем, чтобы крышки на редукторах были закрыты и редукторы не перегревались.
3. Технология производства
характеристика станка
1A616:
Токарно-винторезный станок модели 1А616, изготовляемый Средне-волжским станкостроительным заводом, является универсальным станком и предназначен для разнообразных токарных работ в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, выполняемых в центрах или в патроне, в том числе для нарезания резьб: метрической, дюймовой, модульной и питчевой.
Высота центров станка равна 165 мм, а максимальное расстояние между центрами - 710 мм.
Наибольший диаметр обрабатываемой детали класса дисков, устанавливаемой над станиной, составляет 320 мм, а максимальный диаметр детали класса валов, закрепляемых в центрах над нижней частью суппорта, не должен превышать 180 мм.
Сквозь отверстие шпинделя проходит пруток диаметром до 34 мм. Наибольшая длина обтачивания детали с механической подачей суппорта равна 660 мм, т. е. на 50 мм меньше, чем максимальное расстояние между центрами.
Без дополнительных сменных колес на станке модели 1А616 можно нарезать резьбы повышенной точности: метрические с шагом от 0,5 до 24 мм; дюймовые с числом ниток на 1 дюйм от 56 до 1; модульные с шагом в модулях от 0,25 до 5,5 мм и питчевые с шагом в питчах от 128 до 2.
Предусмотрена возможность нарезания особо точных резьб путем исключения из кинематической цепи зубчатых передач коробки подач и применения специальных прецизионных сменных зубчатых колес.
|
характеристика станка
16К20:
|
|
4. Индивидуальное задание
4.1 Разработка конструкции изделия
Для изготовления детали используем фланцевую заготовку
( Ст. 20 (ГОСТ 8479-70) - сталь конструкционная углеродистая качественная. Применение фланцев из ст. 20 весьма широко, их используют для установки другой трубопроводной арматуры в магистралях неагрессивных сред (вода, пар, и т. д.) с температурой внешнего воздействия не ниже - 40 градусов и внутренней температурой не выше +475 градусов. )
4.2 Разработка технологии
Номер или код операции | Наименование и содержание операции | Технологическое оборудование | Технологическая оснастка | Норма времени, мин. |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|
4.3 Конструкция приспособления
Фланец (от нем. Flansch) — плоское или прямоугольное кольцо с равномерно расположенными отверстиями для болтов и шпилек, служащие для прочного и герметичного соединения труб, СВЧ волноводов и трубопроводной арматуры, присоединения их друг к другу, к машинам, аппаратам и ёмкостям, для соединения валов и других вращающихся деталей (фланцевое соединение). Фланцы используют попарно (комплектом).
Фланцы различаются по размерам (бывают плоские и воротниковые фланцы), способу крепления и форме уплотнительной поверхности.
Воротниковые фланцы могут иметь следующее исполнение: фланец воротниковый с соединительным выступом, с выступом, с впадиной, с шипом, с пазом. Фланец под линзовую прокладку, под прокладку овального сечения, с шипом под фторопластовую прокладку, с пазом под фторопластовую прокладку.
Фланцы могут быть элементами трубы, фитинга, вала, корпусной детали и т. п. Фланцы в виде отдельных деталей чаще всего приваривают или привинчивают к концам соединяемых деталей. Форма уплотнительной поверхности фланца в трубопроводах зависит от давления среды, профиля и материала прокладки. Гладкие уплотнительные поверхности с прокладками из картона, резины и паронита применяются при давлениях до 4 МПа (40 бар), поверхности с выступом на одном фланце и впадиной на другом с асбо-металлическими и паронитовыми прокладками — при давлениях до 20 МПа (200 бар), фланец с конической уплотнительной поверхностью — при давлениях выше 6,4 МПа (64 бар).
|
