1145 мм.
6.2.70. При ремонте водяных и масляных секций допускается заглушать текущие трубки секций не более 8 шт. Ремонт секций производить со снятием трубной коробки и заменой усилительной доски. Коллекторы секций, имеющие трещины, разрешается восстанавливать сваркой.
6.2.71. Секции после ремонта проверить на «время протекания» на типовом стенде. Время протекания воды через водяную секцию должно быть не более 65 с, масляную – не более 40 с. Секции с большим временем протекания подлежат дополнительной очистке. После испытания секцию продуть и просушить. Секции установить на качественных прокладках, изготовленных по требованиям чертежа; зазор между отдельными секциями не должен превышать 4 мм. Запрещается установка на тепловозе водяных секций вместо масляных.
6.2.72. Отрегулировать при необходимости привод жалюзи с целью обеспечения равномерного открытия и полного закрытия жалюзи. Местные щели в жалюзи не более 1/3 длины створки допускается устранять подгибкой створок.
6.2.73. Фильтры топлива, масла и воздуха разобрать и очистить, фильтроэлементы типа ФЕТО подлежат замене. Заменить набивку сетчатонабивных топливных и масляных фильтров. Наружные и внутренние сетки фильтров промыть в осветленном керосине и продуть сжатым воздухом. Корпус и все детали фильтра грубой очистки топлива промыть в осветительном керосине и продуть сжатым воздухом.
Пластинчато-щелевые фильтры масла очистить и промыть в осветительном керосине, продуть сжатым воздухом. Фильтр, имеющий поврежденные пластины или ножи, заменить.
Кассеты воздушных фильтров очищаются на типовом стенде по утвержденной технологии. При установке кассет воздушных фильтров проверить состояние уплотнения их в корпусе. Кассеты должны быть хорошо укреплены и уплотнены.
Сетки фильтров вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей промыть, просушить и продуть. Набивку воздушных фильтров компрессора промыть в эмульсии с применением ПАВ. Допускается очищать в керосине, слегка промаслить машинным маслом и поместить в печь на 2-3 мин для сушки.
Через один текущий ремонт очистить корпус центробежного фильтра масла. Все детали очистить в эмульсии с применением ПАВ. Во избежание нарушения балансировки при сборке фильтра обязательно совместить метки на крышке и корпусе ротора. Очистить фильтры сапуна компрессора КТ6 и маслоотделителя дизеля. Проверить состояние обратного клапана сапуна.
6.2.74. Устранить течи топлива, масла, воды и утечки воздуха, обнаруженные в соединениях трубопроводов. Заменить негодные прокладки и рукава. При необходимости произвести притирку клапанов вентилей и ремонт труб. Изменять проходное сечение труб и вентилей запрещается. Уплотнительные прокладки фланцевых соединений трубопроводов должны иметь размеры проходных сечений согласно чертежам. Спустить отстой из ванны воздухоохладителя дизеля.
6.2.75. Манометры, электроманометры, электротермометры, аэротермометры, аэроманометры, вольтметры, амперметры, аппаратуру автоматического управления холодильником проверить в соответствии с действующими Инструкциями. Неисправные приборы заменить.
6.3. Электрические машины
6.3.1. Обдуть сжатым воздухом поверхности вблизи смотровых люков электрических машин.
Открыть смотровые люки электрических машин, коробки зажимов вспомогательных электрических машин, провести их ревизию. Доступные части электрических машин протереть салфетками, смоченными в авиационном бензине. Проверить наличие втулок или другой дополнительной изоляции на выходе кабелей из корпуса машины. При отсутствии этих деталей установить их.
6.3.2. Произвести ревизию коллекторов. Поверхность их под щетками должна быть гладкой, без задиров и следов оплавления. При наличии брызг металла от перебросов или кругового огня на коллекторе зачистить эти места без нарушения формы коллектора с продорожкой рядом находящихся ламелей и произвести тщательную очистку дорожек между коллекторными пластинами от угольной пыли жесткой волосяной щеткой. При необходимости произвести шлифовку коллекторов при вывешенной колесной паре. Шлифовку коллектора производить брусками типа Р-16, Р-17, Р-30 или бумагой 1МС720х50, ВМ200С8А, закрепленной на твердом основании. После шлифовки очистить коллектор жесткой волосяной щеткой.
В случае появления у тягового генератора или двухмашинного агрегата подгара и почернения коллекторных пластин без их деформации (западание или выпучивание) провести настройку коммутации путем проверки правильности установки щеток на физической нейтрали и регулировки зазоров под добавочными полюсами. Шлифовку коллектора производить в крайних случаях, когда почернение допущено и имеется значительный подгар на пластинах.
Шлифовку коллекторов тяговых генераторов производить переносным суппортом с бруском Р-16 или Р-17. После каждой шлифовки произвести реостатные испытания для наведения политуры на коллекторы. Запрещается шлифовка коллектора шкуркой.
При отсутствии на коллекторе якоря тягового электродвигателя «дорожки» между щетками измерить продольный разбег якоря в подшипниках.
Осмотреть нерабочую поверхность коллектора, петушки. При обнаружении дефектов пайки провести более тщательную настройку щеточного аппарата, проверить работу системы вентиляции.
6.3.3. Проверить укладку и крепление шин в кабельных межкатушечных соединениях. Осмотреть выводы полюсных катушек, обмоток якоря и состояние бандажей (последние должны быть плотно затянуты).
6.3.4. Проверить наличие посторонних предметов на вентиляционной сетке горловины остова со стороны коллектора. При необходимости снять вентиляционный патрубок и очистить сетку.
6.3.5. Проверить плотность прилегания к остову всех крышек, исправить поврежденные уплотнения. Проверить целостность трубок для подачи смазки в подшипники, наличие и надежность крепления на них масленок.
6.3.6. Машины, повреждения которых не могут быть устранены на месте, или имеющие сопротивление изоляции ниже установленных норм и невосстанавливаемое сушкой на смотровой канаве, с тепловоза снять, провести ревизию с разборкой и устранением выявленных неисправностей.
6.3.7. Изоляторы протереть, удалив имеющиеся на них пыль и закопченность. Коллекторы, передний нажимной конус протереть салфеткой, смоченной в бензине. Бандаж переднего нажимного конуса при необходимости зачистить, покрыть изоляционной эмалью ГФ-92ХК или НЦ-929.
Запрещается выпуск машин с затяжкой меди, наличием пыли и грязи в межламельном пространстве коллекторов, следами переброса, перегрева коллекторов.
6.3.8. Проверить состояние щеткодержателей и их крепление на кронштейнах. Щеткодержатели, имеющие трещины, неисправный нажимной механизм, ослабление изоляторов, наплыв меди и сильные поджоги, заменить отремонтированными. При замене щеткодержателя или щеток новые или старые щетки притереть по коллектору.
6.3.9. Проверить состояние щеток и их гибких шунтов. Рабочая поверхность щеток должна быть гладкой и блестящей. Щетки, имеющие трещины, сколы, ослабшие шунты, износ более допустимых размеров, заменить. Марка щетки должна соответствовать марке, установленной заводом-изготовителем для данной электрической машины или согласованной с ЦТ МПС. Запрещается ставить на одну машину щетки разных марок. Разрешается оставлять в работе щетки, имеющие незначительные сколы (5% рабочей поверхности) после притупления острых кромок. При смене щеток не допускается ударов пальцев пружин щеткодержателей по щеткам.
После замены полного комплекта щеток электрическая машина должна проработать на холостом ходу 20-30 мин, затем потемневшие пластины коллектора тщательно очистить.
6.3.10. Проверить крепление главных и добавочных полюсов и подшипниковых щитов, ослабшие болты закрепить. Запрещается оставлять в работе тяговые электродвигатели с признаком ослабления главных и добавочных полюсов.
6.3.11. Провести ревизию и проверить состояние выводных кабелей тяговых электродвигателей, прочность подвешивания, крепления в клицах и наличие резиновых прокладок.
6.4. Электроаппаратура и электрические цепи
6.4.1. Провести ревизию и при необходимости зачистить подвижные и неподвижные контакты электрических аппаратов.
Все аппараты очистить от пыли, копоти, осмотреть для выявления неисправностей. Проверить прочность крепления и пайку наконечников, проводов, крепление самих аппаратов. При необходимости заменить контактные элементы и отрегулировать регулятор частоты вращения вала и мощности дизеля.
6.4.2. Мелкие оплавления деталей зачистить при помощи стеклянного полотна (бумаги), крупные - личным напильником. Металлические опилки тщательно удалить с аппаратов.
Протирку изоляционных деталей производить после всех операций по зачистке. Очистку серебряных и металлокерамических контактов (регулятора напряжения, реле и др.) аппаратов производить только техническими салфетками, смоченными в авиационном бензине. Очистка их наждачной бумагой или напильником запрещается.
6.4.3. Трубки воздухопроводов управления, имеющие трещины или вмятины на глубину более 50% диаметра или скручивание, заменить. Проверить утечку в воздухопроводе, обнаруженные неисправности устранить.
6.4.4. Ослабление ручек у ножей рубильников не допускается. Пружины дугогасительных контактов рубильников должны быть исправны и не растянуты. Неподвижные контакты должны прилегать к ножам плотно и обеспечивать надежный линейный контакт. Наличие коррозии на контактных поверхностях не допускается.
6.4.5. Проверить нет ли заеданий в подвижных частях аппаратов. Удостовериться в последовательности и четкости их работы после ремонта.
6.4.6. Проверить мегаомметром сопротивление изоляции силовых и вспомогательных цепей на корпус и между собой (при этом все полупроводниковые приборы должны быть отключены). Сопротивление изоляции силовой цепи на корпус должно быть не менее 0,5 МОм, сопротивление изоляции силовой цепи относительно вспомогательных цепей – не менее 0,75 МОм, а сопротивление изоляции вспомогательных цепей на корпус – не менее 0,25 МОм.
6.4.7. При наличии записей о случаях сваривания контактов пусковых контакторов измерить сопротивление обмотки тяговой катушки пусковых контакторов, которое не должно отличаться от паспортного значения более, чем на ±10%.
6.4.8. Проверить состояние прожектора, буферных фонарей, освещение кабины и машинных помещений, заменить неисправные патроны и перегоревшие лампы, протереть стекла и рефлекторы.
6.4.9. Проверить соответствие электрической схеме плавких предохранителей и автоматических выключателей.
6.4.10. Зажимы кабелей распределительного щита, контроллера, реверсора, электродвигателя регулятора частоты вращения вала дизеля осмотреть и подтянуть.
6.4.11. Опорные и проходные изоляторы аппаратной камеры осмотреть и при необходимости заменить.
6.4.12. Произвести проверку и регулировку реле давления масла на стенде. Реле отрегулировать:
а) на включение при давлении 0,17 МПа (1,7 кгс/см2);
б) на выключение при давлении 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
6.4.13. Проверить работу регулятора напряжения.
6.5. Аккумуляторная батарея
6.5.1. Батарею осмотреть. Проверить уровень, плотность электролита, напряжение каждого элемента. Банки, имеющие утечку электролита, заменить. Уровень электролита в каждой банке должен быть на 15 мм выше предохранительного щитка. При понижении уровня в отдельные банки добавить чистую дистиллированную воду. Запрещается повышать уровень электролита батарей заливкой его в элементы, а также применять дистиллированную воду, полученную в металлических холодильниках (с содержанием примеси железа).
6.5.2. Измерить сопротивление изоляции всей батареи, которое должно быть не менее 15 кОм, в случае меньшего сопротивления устранить причины утечки тока.
6.5.3. Прочистить вентиляционные отверстия в пробках элементов, проверить крепление контактов зажимов батарей и очистить их от окиси.
6.5.4. Протереть насухо чистой технической салфеткой, смоченной в 10% щелочном растворе, поверхность крышек элементов и заливочную мастику. Резьбовые поверхности смазать тонким слоем смазки. Все данные измерений, проверок и анализов по аккумуляторной батарее регистрировать в журналах специальной формы.
6.5.5. Проверить состояние крепления аккумуляторных ящиков.
6.5.6. Запрещается подключение устройств локомотивной сигнализации или других дополнительных нагрузок на часть элементов батареи без установки гасящего сопротивления или уравнительного сопротивления на ненагруженную часть батареи.
6.5.7. При обязательном соблюдении вышеперечисленных условий и удовлетворительном состоянии аккумуляторной батареи при текущем ремонте восстановительный заряд разрешается не производить. Восстановительный заряд батареи производить только после простоя в ремонте более 5 суток.
6.5.8. Запрещается выпуск тепловоза из текущего ремонта с отключенным, хотя бы одним, элементом аккумуляторной батареи. Неисправные батареи должны быть отремонтированы.
6.6. Экипажная часть, тормозное оборудование,
автосцепные устройства и устройства безопасности
6.6.1. Произвести осмотр колесных пар тепловозов в соответствии с требованиями действующей Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
6.6.2. Рамы тележек осмотреть. Обратить внимание на сварные швы. Трещины не допускаются. Осмотреть шкворневые балки, наружные кронштейны для подвешивания рамы тепловоза и опорные кронштейны тяговых электродвигателей, проверить сварные швы проушин подвесок тормозных колодок. Проверить болтовые соединения. Гайки и контргайки должны быть плотно затянуты.
6.6.3. Проверить состояние деталей рессорного подвешивания. Балансиры, подвески пружин и рессор при наличии трещин заменить. Листовые рессоры, имеющие трещины в листах или хомутах, ослабление, сдвиг хомута или отдельных листов рессоры относительно оси хомута более допустимой величины, заменить. Шарнирные соединения хомутов рессор (унифицированное рессорное подвешивание) смазать.
6.6.4. Произвести текущий ремонт букс и балансиров. Проверить крепление крышек. Трещины на корпусах букс и крышках, а также утечки смазки не допускаются. При необходимости добавить смазку в буксы колесных пар. Измерить осевой разбег колесных пар. При измерениях торцевой упор вместе с упорной планкой должны быть плотно прижаты к корпусу буксы. Разбеги должны быть в пределах допускаемых размеров. Исправление разбегов осуществлять посредством наварки и последующей обработки упорных планок до необходимой величины.
6.6.5. Проверить пружинное подвешивание и состояние накладок на носиках тяговых электродвигателей. Лопнувшие пружины и накладки заменить.
6.6.6. Измерить зазоры в моторно-осевых подшипниках, которые должны быть в пределах допускаемых размеров.
Крышки (шапки) подшипников очистить и осмотреть. Крышки, имеющие трещины, снять и восстановить электросваркой.
6.6.7. Проверить крепление шапок моторно-осевых подшипников к остову тягового электродвигателя и крышек к шапкам. На электродвигателях ЭД-107А, ЭД-118А дополнительно проверить крепление корпуса польстера к крышке шапки. Крепление и уплотнение заправочных горловин отремонтировать, очистить и добавить смазку. Отстой из отстойника шапки моторно-осевого подшипника слить. Взять пробы из камер моторно-осевых подшипников со стороны тяговой передачи для анализа на наличие воды в смазке СТП. При обнаружении в масле воды или неметаллических примесей произвести замену масла с промывкой, просушкой и пропиткой польстерных пакетов. На железных дорогах с суровым климатом при замерзании фитилей их оттаивание производится путем заливки в масляную ванну подогретой до температуры 80оС смазки до полного оттаивания фитилей. Через окно вкладыша осмотреть шейку оси колесной пары. При обнаружении следов задира руководствоваться Инструкцией по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Ремонт колесной пары производится с выкаткой ее из-под тепловоза. Польстерные устройства и набивка МОП должны удовлетворять требованиям Технологической инструкции на техническое обслуживание моторно-осевых узлов тяговых электродвигателей тепловозов ПКБ ЦТ МПС России.
6.6.8. Проверить состояние пружинной подвески тягового электродвигателя. Лопнувшие пружины заменить. Ослабшие сменные пластины носиков остова тягового электродвигателя приварить. Ремонт пружинной подвески производить в соответствии с инструктивными указаниями ПО «Лугансктепловоз» «Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя» (№ ТЭ.00.00.000.Д32-01).
6.6.9. Кожуха зубчатых передач очистить, проверить, нет ли трещин в листах и сварных швах. Трещины заварить с приваркой накладок. Контрольные пробки, имеющие сорванную резьбу или другие дефекты, заменить новыми.
После ремонта обе половины кожуха пригнать друг к другу. После установки кожуха односторонний зазор между кромкой отверстия кожуха и цилиндрической частью зубчатого колеса допускается не менее 0,75 мм и не более 2,5 мм. Зазор между закрепленным кожухом и торцевой поверхностью шестерни при крайнем положении должен быть не менее 4 мм. Залить или добавить смазку в кожуха.
6.6.10. Осмотреть путеочистители, проверить состояние кронштейнов и угольников, ослабшие болты закрепить. Высота нижней кромки путеочистителей от головки рельса должна быть 100…170 мм, но не выше нижней точки приемных катушек локомотивной сигнализации и автостопа (АЛСН).
6.6.11. По кузову и раме тепловоза:
а) осмотреть раму тепловоза и проверить, нет ли деформаций в передней и задней балках, предназначенных для автосцепки, а также трещин у оснований шкворней;
б) проверить крепление кузова к раме тепловоза. Устранить неплотности дверей и окон кузова и неисправности их запоров и замков. Устранить неплотности стекол в оконных и дверных рамах. Проверить состояние полов, сидений, ящиков, стеклоочистителей в кабинах машинистов, а также состояние крышки и люков. Все люки должны быть хорошо пригнаны по местам и плотно закрываться. Провести осмотр лестниц и поручней и проверить их крепление. Проверить крепление колонок и розеток межтепловозных и межсекционных соединений, стойки буферных фонарей исправить.
6.6.12. Проверить действие тифонов и клапанов. При неудовлетворительной работе тифоны отрегулировать.
6.6.13. Проверить подачу песка под бандажи колес. При необходимости прочистить форсунки песочниц и отрегулировать подачу песка.
Проверить состояние и крепление песочных труб или насадок из шланга так, чтобы они находились от головки рельса на расстоянии 50-65 мм и не касались бандажей и элементов тормозного оборудования.
6.6.14. Проверить состояние и крепление предохранительных устройств тормозной рычажной передачи и рессорного подвешивания, путеочистителей и приемных катушек локомотивной сигнализации.
6.6.15. Выполнить работы по техническому обслуживанию и ремонту автосцепного устройства в полном соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.
6.6.16. Проверить состояние деталей тормозной рычажной передачи. Тормозные колодки, имеющие износ более нормы, заменить. Проверить и отрегулировать выход штоков тормозных цилиндров, проверить состояние и регулировку тормозной рычажной передачи, а также действие ручного тормоза. Выполнить работы, предусмотренные действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
6.6.17. Обслуживание и, при необходимости, ремонт автоматической локомотивной сигнализации с автостопом, устройствами бдительности и контроля скорости движения поездов (АЛСН), устройств поездной и маневровой радиосвязи, скоростемера и его привода производить в соответствии с действующими Инструкцией о порядке пользования устройствами контроля бдительности машиниста в системе автоматической локомотивной сигнализации, Инструкцией по эксплуатации и ремонту локомотивных скоростемеров и приводов к ним.
6.6.18. Выполнение работ по обслуживанию средств пожаротушения и пожарной сигнализации осуществить в соответствии с требованиями действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.
6.6.19. Выполнить работы по смазке агрегатов тепловоза согласно приложению 8 настоящих Правил с отметкой в журнале смазки агрегатов тепловоза.
6.6.20. После текущего ремонта тепловоз обтереть, главные резервуары продуть. Проверить укомплектованность и исправность инвентаря и инструмента. Особое внимание уделить устранению течи воды, масла, топлива во всех соединениях.
6.7. Испытание тепловоза
6.7.1. После завершения ремонтных работ пустить дизель и проверить работу агрегатов и аппаратов тепловоза, обратив внимание на регулятор напряжения, подачу смазки к узлам и агрегатам, давление масла в масляной системе, проверить, нет ли течи топлива по трубкам форсунок.
6.7.2. Проверить работу автотормозного оборудования согласно действующей Инструкции и правильность регулировки форсунок песочниц.
6.7.3. Проверить работу контрольно-измерительных приборов, срабатывание регулятора предельной частоты вращения коленчатого вала дизеля.
6.7.4. Проверить частоту вращения коленчатого вала дизеля на всех позициях контроллера. Проверку производить при прогретом дизеле после прогрева воды и масла до температуры +400С.
6.7.5. Проверить работу электрической схемы с обоих постов управления и переносных пультов.
6.7.6. При необходимости произвести контрольные реостатные испытания согласно приложению 2.
7. СРЕДНИЙ РЕМОНТ СР
7.1. Общие требования
7.1.1. Средний ремонт тепловоза, осуществляемый базовым региональным предприятием по ремонту (базовым локомотивным депо), производится с использованием комплекта оборудования, прошедшего капитальный ремонт в условиях базового локомотиворемонтного завода в соответствии с правилами ЦТВР-205.
В комплект оборудования входит:
а) дизель-генератор в сборе (1) – поставляется в депо после обкатки на стенде завода;
б) тяговый двигатель в сборе с шестерней (6);
в) колесная пара в сборе с буксами и поводками (6);
г) редуктор привода вентилятора (1);
д) двухмашинный агрегат (1).
7.1.2. При среднем ремонте тепловоза необходимо произвести:
а) по дизелю и вспомогательному оборудованию
- работы в объеме капитального ремонта (дизель, редуктор), ремонт секций и вентиляторов холодильника, привода вентилятора холодильника, калорифера и топливоподогревателя, трубопроводов, фильтрующих агрегатов, контрольно-измерительных приборов;
б) по электрическому оборудованию – работы в объеме капитального ремонта (тяговый генератор, тяговые двигатели, двухмашинный агрегат), ремонт электроаппаратов, аккумуляторной батареи и автоматики управления холодильником;
в) по экипажной части – выкатку из-под тепловоза тележек с полной их разборкой, полное освидетельствование колесных пар в условиях завода, полную ревизию роликовых букс в условиях завода, ремонт рам тележек, рессорного подвешивания, опор, рамы тепловоза, кузовного оборудования с наружной окраской кузова и экипажной части;
г) по тормозному оборудованию, автосцепным устройствам и оборудованию общего назначения (АЛСН, автостоп, скоростемер) – работы в соответствии с действующими Инструкциями;
д) по испытаниям – полные реостатные и обкаточные испытания тепловоза.
7.1.3. Порядок разборки тепловоза на ремонтной позиции цеха устанавливается сетевым графиком с учетом оптимального количества работающих, применения необходимых средств механизации, сохранности узлов и деталей.
7.1.4. Все узлы, детали, агрегаты, снятые с тепловоза, перед дефектовкой и разборкой очистить от нагара, ржавчины, загрязнений, накипи. Очистку узлов снаружи рекомендуется производить в моечных машинах с применением повышенного давления – водой или низкого давления – обезжиривающими растворами.
Вещества, входящие в состав моющих средств, не должны вызывать коррозию металлов и должны легко удаляться при промывке водой.
7.1.5. При демонтаже соблюдать меры техники безопасности при работе с внутрицеховыми подъемно-транспортными средствами. Строповку и перемещение узлов и агрегатов производить в соответствии с действующей Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков (зацепщиков), обслуживающих грузоподъемные краны.
7.1.6. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными чалочными приспособлениями, связывать канаты, соединять разорванные звенья цепей чалок болтами или проволокой.
7.1.7. После очистки узлов наружные поверхности должны быть чистыми, сухими, не иметь следов токсических моющих средств.
7.1.8. Инструмент и приспособления, применяемые при демонтаже и разборке узлов и агрегатов, должны удовлетворять требованиям Правил техники безопасности и промышленной санитарии для предприятий по ремонту подвижного состава. Работа неисправным инструментом запрещается.
7.2. Дизель и вспомогательное оборудование
7.2.1. Блок и картер дизеля
7.2.1.1. Блок и картер очистить и освидетельствовать. Особое внимание обратить на выявление трещин, возникающих:
а) в местах перехода поперечных перегородок к продольным стенкам и вертикальных ребер к постелям подшипников;
б) в переходах от боковых стенок картера к лапам для крепления дизеля;
в) на верхнем торце блока и в местах посадки цилиндровых втулок;
г) в верхних углах смотровых люков картера.
7.2.1.2. При ремонте блока проверить перпендикулярность плоскостей посадочных буртов к осям цилиндрических расточек под цилиндровые гильзы. Допускается неперпендикулярность не более 0,05 мм.
При ремонте блока разрешается:
а) заделка эпоксидными смолами раковин на картере и блоке общей площадью не более 300 мм2, кроме мест соединения с другими деталями;
б) оставлять на посадочном гнезде блока для цилиндровой втулки дефекты некоррозийного характера при сохранении ширины посадочного пояска не менее 4 мм;
в) проточка посадочного бурта блока на глубину до 0,5 мм от размера по чертежу для выведения вмятин, не устраняемых взаимной притиркой;
г) овальность отверстий блока под посадку цилиндровых втулок более 0,1 мм устранять обработкой.
При этом диаметры посадочных отверстий не должны превышать в верхней части 362,15 мм, в нижней - 358,19 мм. Зазор между втулкой и блоком восстанавливать в пределах допуска нанесением эластомера ГЭН-150 (В) или эпоксидной смолы на блок.
7.2.1.3. Крышки коренных подшипников должны устанавливаться в рамке картера с натягом в пределах норм.
Боковые поверхности крышек разрешается уплотнять в рамке путем электронаплавки, а также путем осталивания или хромирования с последующей механической обработкой согласно требований рабочих чертежей.
Крышки с трещинами, отремонтированные ранее сваркой, заменить новыми. Вновь устанавливаемые крышки пришабрить, прилегание должно быть не менее 80% поверхности соприкосновения.
7.2.1.4. Овальность постелей (отверстий) коренных подшипников в картере более допускаемых размеров устранить шабровкой или торцовкой крышек подшипника.
Ступенчатость постелей картера в вертикальной и горизонтальной плоскостях проверить линейными измерительными приборами, оптическим методом или по фальшвалу.
Отклонение геометрической оси отдельных постелей устранить шабровкой. Овальность и конусность постелей после шабровки должны быть в пределах норм. При увеличении диаметра, овальности и конусности постелей картера сверх установленных норм, а также при смещении оси отверстий, картер заменить.
Как исключение, допускается оставлять без исправления на поверхности постелей подшипников поперечные риски глубиной до 1 мм, шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт. и круговые задиры глубиной и шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт.
Диаметры постелей (отверстий) и величины ступенчатости записать в карты измерений и паспорт дизеля.
7.2.1.5. При наложении контрольной линейки на верхнюю плоскость картера допускается наличие просветов величиной до 0,15 мм, а между картером и блоком при незатянутых анкерных шпильках до 0,4 мм.
Непараллельность оси постелей относительно верхней плоскости картера не должна превышать 0,2 мм на всей длине картера.
7.2.1.6. Неперпендикулярность оси постелей и привалочной плоскости главного генератора на диаметре 1285 мм и несоостность оси постелей с центром привалочного фланца картера не должны превышать 0,08 мм.
7.2.1.7. Масляный коллектор из картера вынуть, очистить, осмотреть, трещины заварить, штуцера с поврежденной резьбой сменить.
После сварочных работ внутреннюю поверхность коллектора тщательно очистить. Масляный коллектор опрессовать давлением 1 МПа (10 кгс/см2).
7.1.8. Устранить выработку на нижней плоскости картера в местах соединения с рамой тепловоза. Допускается оставлять без исправления выработку до 0,5 мм, минимальная толщина фланца должна быть не менее 87 мм.
Картерные люки отремонтировать. Коробление картерного люка по привалочной поверхности, проверяемое щупом по плите, допускается не более 0,3 мм.
Вновь устанавливаемые сетки картера должны соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток картера до 15% кроме сетки на всасывающем канале масляного насоса.
7.2.1.9. Цилиндровые втулки с износом более допустимого заменить на новые. Втулки, имеющие риски (глубиной более 0,2 мм, общей площадью более 30 мм2), подплавление металла на рабочей поверхности цилиндра и трещины независимо от размера и места расположения, подлежат замене. По посадочным местам в блок втулки должны удовлетворять требованиям чертежа. Овальность и конусность цилиндровых втулок после их установки в блок и зазор между блоком и цилиндровой втулкой в верхней части должен быть в пределах нормы.
Местное увеличение зазора между цилиндровой втулкой и блоком допускается не более 0,35 мм на длине 1/6 части окружности. Провести опрессовку блока давлением 3-3,5 кг/см2 в течение 20 мин.
7.2.1.10. При смене блока или картера проверить:
а) положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек кривошипов коленчатого вала. Отклонение вдоль вала допускается не более 1,5 мм. Продольный разбег коленчатого вала при проверке должен быть выбран в сторону генератора;
б) поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси коленчатого вала. Допускается смещение не более 1,5 мм в сторону топливного насоса или распределительного вала.
7.2.2. Коленчатый вал и подшипники
7.2.2.1. Шейки коленчатого вала должны быть обработаны и отшлифованы на станке с последующей полировкой по размерам ремонтных градаций согласно табл.3.
7.2.2.2. Шейки вала до обработки и после проверить дефектоскопом. Размеры коренных и шатунных шеек коленчатого вала после обработки не должны иметь более двух ремонтных градаций, отличающихся более чем на одну градацию.
7.2.2.3. Коленчатый вал после ремонта должен удовлетворять следующим требованиям:
а) овальность, конусность коренных и шатунных шеек должны быть в пределах норм, а шейки галтели отполированы. Риски и царапины на поверхностях шатунных и коренных шеек не допускаются;
б) корсетность, рифленость поверхностей коренных и шатунных шеек не допускаются;
в) биение коренных шеек и центрующего бурта большого фланца относительно оси вала должно быть в пределах допуска;
г) непараллельность шатунных шеек относительно вала на всей рабочей длине шейки допускается не более 0,03 мм. Проверку производить при установке вала на призмах со специальными вкладышами или на станке.
7.2.2.4. Размеры диаметров коренных шеек, радиальное и торцевое биение шеек и концевых фланцев после ремонта коленчатого вала записать в карты измерений и паспорт дизеля.
7.2.2.5. Допускается удаление металлургических дефектов коленчатого вала вырубкой, при этом должны быть соблюдены следующие требования:
а) общее количество вырубок, засверловок и зачисток на одном валу допускается не более трех; из них на одной из шатунных или коренных шеек допускается одна засверловка или зачистка. Размеры зачистки или засверловки на шатунной или коренной шейке допускаются: зачистка - глубиной не более 2 мм, длиной не более 20 мм, шириной не более 12 мм; засверловка - диаметром не более 8 мм, глубиной не более 10 мм. На каждом из остальных элементов вала (щека, нерабочая шейка, фланец) - не более двух вырубок или засверловок: глубина вырубки не более 5 мм, длина не более 30 мм и ширина не более 20 мм.
Ширина и длина вырубок измеряются по наибольшему размеру с учетом округлений;
б) при вырубке и зачистке края должны быть округлены по радиусу не менее 5 мм. При засверловке кромки на выходе округлить по радиусу не менее 3 мм. Сопряжение внутренних поверхностей вырубок должно быть плавным по радиусу не менее 2 мм. Поверхность вырубок зачистить под 1,6.
Наружные округления поверхности - заполировать.
7.2.2.6. Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменить новыми, толщина которых должна соответствовать размерам, указанным в табл. 4.
Увеличение толщины коренных и шатунных вкладышей производить только за счет увеличения их тела. Толщина баббитового слоя должна быть в пределах указанных на чертеже. Величина возвышения торца вкладыша (натяг) должна соответствовать норме.
7.2.2.7. Проверить правильность нанесения меток окончательной затяжки гаек крепления крышек коренных подшипников, для чего повторить всю последовательность затяжки гаек в соответствии с действующей инструкцией завода-изготовителя.
При необходимости удалить старые метки и нанести новые.
7.2.2.8. При ремонте коленчатого вала и его подшипников разрешается:
а) оставлять на поверхности каждой коренной или шатунной шейки до двух забоин общей площадью 120 мм2. Площадь одной из забоин не должна быть более 70 мм2 и по глубине 2 мм. Острые кромки и края забоин зачистить и заполировать так, чтобы обеспечивался плавный переход от наиболее глубокого места к цилиндрической поверхности шейки.
В тех случаях, когда глубина и площадь забоин превышают указанные в настоящем пункте величины, разрешается обрабатывать шейку до следующего градационного ремонтного размера с соблюдением требований п. 7.2.2.2;
б) оставлять на шатунных или коренных шейках линейные неметаллические включения (волосовины): не более семи на каждой шейке длиной до 8 мм при условии, что они не расположены цепочкой более трех штук в одной линии и расположены по углом не более 450 к оси вала и не более двух на одной шейке длиной от 8 до 20 мм при условии, что они не расположены цепочкой под углом не более 200 к оси вала;
в) оставлять на шатунных или коренных шейках групповые неметаллические включения до 15 точек диаметром 0,5-1,5 мм, расположенных на площади не более 6 см2;
г) устанавливать зазоры коренных и шатунных подшипников шабровкой слоя баббитовой заливки вкладышей по толщине не более 0,10 мм;
д) исправлять изогнутые шейки коленчатого вала, при этом прогиб вала менее 0,8 мм допускается выводить шлифовкой на станке. При прогибе вала от 1 до 4 мм разрешается правка коленчатых валов холодным методом.
7.2.2.9. Запрещается:
а) устанавливать на дизель коленчатый вал, на одной из шеек которого имеется групповое расположение цепочкой точечных неметаллических включений длиной свыше 40 мм, а также если расположение неметаллических включений имеется более чем на трех смежных шейках;
б) устанавливать на дизель реставрированные вкладыши коренных и шатунных подшипников;
в) устанавливать на дизель коленчатый вал с трещинами;
г) устранять увеличенный развал щек шестого кривошипа постановкой прокладок между статором и подшипниковым щитом генератора;
д) устранять несовпадение торцов вкладышей подпиловкой или обжатием их фиксирующих буртиков.
7.2.3. Шатунно-поршневая группа
7.2.3.1. Поршни и поршневые кольца, вкладыши шатуна заменить на новые.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 |
