На правах рукописи
Оптимизация параметров
рабочих площадок разрезов
при подготовке запасов угля к выемке
Специальность 25.00.22 – «Геотехнология (подземная,
открытая, строительная)»
Автореферат
диссертации на соискание ученой степени
кандидата технических наук
Екатеринбург – 2008
Работа выполнена в ГОУ ВПО «Уральский государственный горный университет» и -технический центр угольной промышленности
по открытым горным разработкам – Научно-исследовательский и
проектно-конструкторский институт по добыче полезных ископаемых
открытым способом» (-НИИОГР»).
Научный руководитель - | доктор технических наук, профессор |
Официальные оппоненты: | доктор технических наук, доцент кандидат технических наук
|
Ведущая организация - |
Защита диссертации состоится «30» декабря 2008 г. в 13.30 часов на заседании диссертационного совета Д 212.280.02 при Уральском государственном горном университете 0,
2-е уч. зд., ауд. 2142.
С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уральского государственного горного университета.
Автореферат разослан «30» ноября 2008 г.
Ученый секретарь
диссертационного совета
 |
Общая характеристика работы
Актуальность темы. В условиях существенного возрастания динамики внешней и внутренней среды предприятий, роста цен на ресурсы конкурентоспособность действующих угольных разрезов достигается на основе обеспечения соответствия фактических параметров углепотока требуемым посредством своевременной и эффективной подготовки запасов угля к выемке.
На отечественных разрезах своевременная и эффективная подготовка запасов угля к выемке осложнена вследствие отклонения параметров рабочих площадок от запланированных значений и низкого уровня производительности оборудования и труда персонала, который на большинстве российских угледобывающих предприятий остается в 3–5 раз ниже, чем на аналогичных предприятиях экономически развитых стран. Новое оборудование не достигает эксплуатационных характеристик, существующих на зарубежных предприятиях в сходных горно-геологических и горно-технических условиях. Негативные последствия этого явления, в частности рост издержек производства, можно существенно сократить, если оптимизировать параметры рабочих площадок угольных разрезов для своевременной и эффективной подготовки запасов угля, обеспечивающей требуемые параметры углепотока.
В связи с этим разработка методических положений по оптимизации параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке является актуальной задачей, решение которой будет способствовать повышению эффективности отечественного углепроизводства, что определило выбор темы, постановку цели и задач, структуру и логику исследования.
Объект исследования – рабочая зона угольного разреза.
Предмет исследования – связь параметров рабочей площадки угольного разреза и скорости подготовки запасов к выемке.
Цель работы – разработка методических положений по оптимизации параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке.
Идея работы – использование установленной связи ширины рабочих площадок, функционального времени работы оборудования и скорости подготовки запасов для повышения эффективности добычи угля на разрезах.
Основные задачи исследования:
1. Выполнить анализ влияния параметров рабочих площадок на скорость подготовки запасов угля на разрезах.
2. Обосновать понятие «функциональное время работы оборудования» и установить факторы, оказывающие на него определяющее влияние.
3. Установить связь скорости подготовки запасов, функционального времени работы оборудования и параметров рабочей площадки.
4. Разработать методические положения по оптимизации параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке.
Научные положения, выносимые на защиту:
1. Скорость подготовки запасов угля к выемке обусловлена параметрами рабочих площадок разреза и определяется функциональным временем работы горно-транспортного оборудования.
2. Увеличение функционального времени работы оборудования по мере возрастания ширины рабочей площадки имеет предел, после которого дальнейшее ее расширение не оказывает влияния на значение функционального времени работы оборудования.
3. Использование зависимости скорости подготовки запасов к выемке от функционального времени работы оборудования и ширины рабочей площадки позволяет оптимизировать их значения в рамках единого технологического процесса.
Научная новизна:
1. Обосновано понятие функционального времени работы горно-транспортного оборудования.
2. Установлена зависимость скорости подготовки запасов угля к выемке от функционального времени работы горно-транспортного оборудования и ширины рабочей площадки.
3. Разработаны методические положения по оптимизации параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке.
Методы исследований. В диссертации использован комплекс методов, включающий обобщение результатов выполненных исследований, аналитические расчеты, хронометражные наблюдения, статистические методы, экономико-математическое моделирование.
Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и результатов исследования подтверждаются представительным объемом статистической информации и экспериментальных данных, корректным применением статистических методов анализа, удовлетворительной сходимостью результатов исследований с данными практики и результатами внедрения.
Практическая значимость работы заключается в разработке методических положений по оптимизации параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке.
Личный вклад автора заключается в сборе и обобщении материалов, выполнении исследований, формулировании научных положений, выводов и рекомендаций диссертации.
Реализация выводов и рекомендаций работы. Основные научные положения и рекомендации диссертации использованы при разработке стандартов рабочих процессов на открытых горных работах в угольная энергетическая компания» и ГРК», при формировании вариантов режимов ведения горных работ в Кузбасс».
Апробация результатов исследования. Основные положения диссертационной работы рассмотрены и одобрены на совещаниях в
Кузбасс» ( гг.), в Красноярском и Черногорском филиалах ( гг.), ГРК» (2008 г.), на международном симпозиуме «Неделя горняка» (Москва, 2007 г.), на научных семинарах и конференциях в -НИИОГР» (Челябинск, гг.), МГТУ (Магнитогорск, гг.), ЧелГУ (Челябинск, 2006 г.), ИГД УрО РАН (Екатеринбург, 2007 г.), на семинаре кафедры РМОС УГГУ (Екатеринбург, 2008 г.).
Публикации. По теме диссертации опубликовано 6 печатных работ, в том числе 2 – в изданиях, рекомендованных ВАК РФ.
Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, трех глав, заключения, списка литературы и приложений. Содержание работы изложено на 121 странице машинописного текста, включает 29 таблиц, 32 рисунка. Список используемой литературы содержит 132 наименования.
Основное содержание работы
1. Скорость подготовки запасов угля к выемке обусловлена параметрами рабочих площадок разреза и определяется функциональным временем работы горно-транспортного оборудования.
Классическое понимание технологии разработки месторождения как совокупности взаимосвязанных процессов, способов и приемов производства горных работ, основанное на знании фундаментальных закономерностей разработки и возможностей технических средств, позволяет представить эту совокупность применительно к угольному разрезу как единый технологический процесс, обеспечивающий углепоток с необходимыми характеристиками.
Задачи планирования горных работ могут быть сведены к определению необходимой для достижения требуемых характеристик углепотока скорости подготовки запасов, производительности оборудования и параметров рабочей зоны.
На производительность работы оборудования оказывают влияние параметры рабочей площадки и функциональное время работы, обслуживания и ремонта горно-транспортного оборудования. Функциональное время автором понимается как время, в течение которого рабочие процессы осуществляются с рациональными параметрами. Это время целесообразно применять в качестве критерия оптимизации.
Последовательность определения параметров рабочих площадок угольного разреза с учетом требуемых значений скорости подготовки запасов полезного ископаемого должна базироваться на устойчивой взаимосвязи между геометрическими размерами рабочих площадок, отрабатываемой панели, предельным значением угла рабочего борта и функциональным временем работы оборудования. Предложенную последовательность можно проиллюстрировать на примере одного из исследуемых угольных разрезов Кузбасса.
На первом этапе определяют возможные варианты обеспечения своевременной подготовки запасов (рис. 1).
Рис. 1. Зависимость скорости подготовки запасов от функционального времени работы оборудования и ширины рабочей площадки[1]
Далее, исходя из необходимых значений скорости понижения горных работ и ширины рабочей площадки, определяется конструкция рабочего борта (рис. 2).
Рис. 2. Конструкция рабочего борта при отработке панели
Результаты расчетов представляются в виде календарного плана подготовки панели (рис. 3).
Рис. 3. Календарный план подготовки панели
Поскольку параметры рабочей площадки оказывают существенное влияние на функциональное время работы оборудования, то их значения должны быть оптимизированы. Ширина рабочих площадок при работе экскаватора с погрузкой в автомобильный транспорт определяется схемой подъезда автосамосвалов, необходимыми безопасными расстояниями, габаритными размерами и рабочими параметрами горно-транспортного оборудования.
Расчетные параметры рабочей площадки для работы экскаватора РН-2800 в комплексе с автосамосвалами БелАЗ-75306 грузоподъемностью 220 т при схеме с двухсторонним подъездом имеют следующие значения:
Полоса безопасности, м | 1,5 |
Полоса безопасности вдоль вала безопасности, м | 1,5 |
Радиус поворота автосамосвала, м | 16 |
Длина автосамосвала, м | 13,3 |
Вал безопасности, м | 4,6 |
Минимальная ширина рабочей площадки, м | 65 |
Рациональная ширина рабочей площадки, м | 70 |
Согласно результатам расчета для экскаватора с ковшом емкостью 30-35 м3 рациональная ширина рабочей площадки, исходя из необходимой скорости подготовки запасов, составляет 70 м. При этих параметрах обеспечивается двухсторонний подъезд автосамосвалов и создается технологическая возможность функционального времени работы этого комплекса, равного 4600 ч – значения, сопоставимого с показателем зарубежных предприятий. Производительность при этом составит
0,9-1,0 млн. м3/мес., скорость подготовки запасов – 200-300 тыс. т/мес.
Приведенная последовательность планирования горных работ с учетом необходимой скорости подготовки запасов использована при разработке методических положений по оптимизации параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке.
2. Увеличение функционального времени работы оборудования по мере возрастания ширины рабочей площадки имеет предел, после которого дальнейшее ее расширение не оказывает влияния на значение функционального времени работы оборудования.
Для оценки возможного по технологическим условиям времени эффективной работы оборудования автором предложен показатель – коэффициент использования фонда времени оборудования как отношение функционального времени к календарному.
Аналитические расчеты технологических возможностей экскаваторов-мехлопат позволили установить связь между шириной рабочей площадки, функциональным временем экскаватора и его максимальной производительностью. Представление этой связи в виде зависимости технологически возможного уровня использования фонда времени экскаватора от ширины рабочей площадки показывает, что увеличение данного параметра рабочей зоны в 3,0-3,3 раза по сравнению с минимальным значением позволяет создать условия для роста эффективности использования фонда времени экскаватора в 2,0-2,2 раза (рис. 4).
Рис. 4. Зависимость технологически возможного уровня использования фонда времени экскаватора от ширины рабочей площадки
(при применении автотранспорта)
Вместе с тем анализ фактических данных о работе современного мощного экскаватора с ковшом емкостью 33 м3 (РН-2800) на ряде угледобывающих предприятий Кузбасса показал, что величина коэффициента использования фонда времени этого экскаватора изменяется в более широких пределах – от 0,25 до 0,7 и не достигает значений, возможных по технологическим условиям (рис. 5).
Рис. 5. Фактическое и возможное использование фонда времени
экскаватора РН-2800 при различной ширине рабочей площадки
Так, на разрезе «Сибиргинский» показатель использования фонда времени экскаватора РН-2800 в 2006 г. не превышал значения 0,3 при ширине рабочей площадки от 60 до 100 м. В 2007 г. этот показатель варьировал в границах 0,4-0,5 (точки 1 и 2). Рациональная, по предложенному критерию оптимизации, ширина рабочей площадки при значении коэффициента использования фонда времени 0,4 составляет 33 м (точка 1¢¢), а не – 55 м (точка 1¢¢¢), а при 0,5 – 43 м (точка 2¢¢), а не – 80 м (точка 2¢¢¢). В 2006 г. экскаватор работал с недопустимыми по критерию оптимизации параметрами рабочей площадки.
На разрезе «Междуреченский», обеспечившем в 2007 г. уровень использования фонда времени подобного экскаватора от 0,53 (точка 3) до 0,71 (точка 4), рациональная ширина рабочей площадки составляла, соответственно, 47 м (точка 3¢¢) для минимального и 65 м (точка 4¢¢¢) для максимального значений. Фактическая ширина рабочих площадок составляла 70 м (точка 3¢¢¢) и 100 м (точка 4¢¢¢). На разрезе «Кедровский», обеспечившем максимальный в существующих условиях уровень использования фонда времени экскаватора РН-2800 – 0,68 (точка 5), рациональная ширина рабочей площадки составила
62 м (точка 5¢¢), фактическая – 82 м (точка 5¢¢¢).
Подобные аналитические расчеты были выполнены и для определения технологических возможностей карьерных автосамосвалов, осуществляющих транспортирование горной массы при различных параметрах рабочих площадок.
Существенное расхождение между рациональными и фактическими значениями одного из основных параметров рабочей площадки – ширины – свидетельствует о том, что подготовка угля к выемке осуществляется с более низкой, относительно возможной, скоростью.
Анализ результатов работы более чем 20-и российских угледобывающих предприятий показал, что большинство из них располагает благоприятными для отработки запасами угля, достаточным количеством современного оборудования, проверенными практикой технологиями. Вместе с тем эффективность использования фонда времени оборудования, как правило, находится на невысоком уровне: функциональное время в эксплуатации, обслуживании и ремонте не превышает 35% от календарного фонда времени оборудования (КФВ), а более 65% времени используется на аварийные ремонты, плановые и неплановые простои, а также различного вида ожидания, лишние
перегоны.
Исследование КФВ оборудования, проведенное на основе хронометражных наблюдений и аналитических расчетов, позволило выявить в структуре времени функциональное время на экскавации и в ремонте, а также потери времени, обусловленные нерациональными параметрами рабочих площадок (27-32%), несогласованностью производительности основного и вспомогательного горно-транспортного оборудования (17-25%), несинхронностью рабочих процессов (18-23%). В качестве иллюстрации приведен пример отчетной и выявленной структуры КФВ экскаваторов-мехлопат РН-2800 за гг., эксплуатируемых на вскрышных работах разреза «Сибиргинский» (рис. 6).
|
|
Рис. 6. Структура КФВ экскаваторов-мехлопат PH-2800:
а) по отчету; б) по хронометражу и расчету
Результаты исследования структуры времени работы оборудования позволяют сделать вывод о том, что из-за несоответствия фактических значений параметров рабочих площадок рациональным скорость подготовки запасов на отечественных разрезах снижена не менее чем на 20-25%. Для увеличения скорости подготовки запасов угля к выемке необходимо либо увеличение в 1,3-2,0 раза функционального времени горно-транспортного оборудования, либо приведение ширины рабочей площадки к рациональному значению, соответствующему достигнутому уровню использования техники. При этом следует руководствоваться тем, что увеличение функционального времени работы оборудования по мере возрастания ширины рабочей площадки имеет предел, после которого дальнейшее расширение площадки не оказывает влияния на значение функционального времени этого оборудования.
3. Использование зависимости скорости подготовки запасов к выемке от функционального времени работы оборудования и ширины рабочей площадки позволяет оптимизировать их значения в рамках единого технологического процесса.
Оптимизацию ширины рабочей площадки, функционального времени работы оборудования и скорости подготовки запасов угля к выемке целесообразно осуществлять в рамках единого технологического процесса, который автор понимает как комплекс взаимосвязанных рабочих операций и процессов, сбалансированных по производительности горно-транспортного оборудования, функционирование которого обеспечивает требуемые параметры углепотока и эффективность производства.
Изучение структуры календарного фонда времени в аспекте единого технологического процесса позволило установить, что низкая величина коэффициента использования фонда времени обусловлена несоответствием между производительностью оборудования в различных рабочих процессах, недостаточной согласованностью процессов в пространстве и во времени. Например, на одном из типичных разрезов Кузбасса буровые станки способны обеспечивать годовую добычу 4760 тыс. т, экскаваторы – 4700, автосамосвалы – 4280, бульдозеры – 4810, а пропускная способность железнодорожных путей составляет 8200 тыс. т (рис. 7).
Рис. 7. Существующее соотношение производительности
горно-транспортного оборудования в рабочих процессах
Оценка значений фактической продолжительности основных рабочих операций показала, что они различаются в 2-3 раза из-за значительного отклонения фактических параметров рабочей зоны и смежных процессов от рациональных (рис. 8). Существенное различие в длительности однотипных рабочих операций свидетельствует о недостаточной возможности управления параметром «функциональное время работы оборудования». Диапазон варьирования этого параметра может быть сужен в результате применения стандартов рабочих процессов, в которых будут согласованы их основные параметры, ресурсное обеспечение и функциональное время работы оборудования. Стандарты рабочих процессов должны определять рациональные параметры рабочих площадок и границы допустимых отклонений в зависимости от горно-геологических условий и применяемого оборудования.
Рис. 8. Время цикла экскаватора РН-2800
Согласование длительности рабочих процессов с применением разработанных стандартов и зависимости возможного уровня использования фонда времени оборудования от ширины рабочей площадки позволяет балансировать рабочие процессы по производительности горно-транспортного оборудования.
Достижение заданной последовательности и параметров рабочих операций и процессов в едином технологическом процессе обеспечивается на основе разработки и применения планов-графиков. План-график осуществления технологических процессов на рабочей площадке при использовании экскаваторно-автомобильного комплекса представлен на рисунке 9.
Анализ фактического выполнения планов-графиков позволяет определять проблемные области в смежных рабочих процессах, приводящие к сбоям и, как следствие, к простоям основного и вспомогательного горно-транспортного оборудования, и разрабатывать инженерные решения для их устранения.
Рис. 9. План-график работ автосамосвала и экскаватора
По полноте стандартизации рабочих операций и процессов следует выделять четыре типа единого технологического процесса, различающихся уровнем эффективности: эталонный, высокий, средний и низкий (см. таблицу).
Типы единого технологического процесса
Уровень эффективности | Состояние технологического | Коэффициент использования фонда времени горно-транспортного оборудования | Отклонение от рациональных параметров рабочей зоны, % |
Эталонный | Стандартизированы все рабочие операции и процессы. Все стандарты взаимосогласованы. Производительность оборудования сбалансирована по всем рабочим процессам | 0,9-0,92 | 5-10 |
Высокий | Стандартизированы основные рабочие процессы. Стандарты основных рабочих процессов взаимосогласованы. Производительность оборудования сбалансирована по основным рабочим процессам | 0,65-0,9 | 10-20 |
Средний | Нормированы основные рабочие операции и процессы. Производительность оборудования частично сбалансирована по основным рабочим процессам | 0,40-0,65 | 20-50 |
Низкий | Нормированы отдельные основные рабочие операции и процессы. Производительность оборудования в рабочих процессах не сбалансирована | < 0,40 | > 50 |
Предложенная типология единого технологического процесса позволяет идентифицировать фактическое состояние процесса; определять существующий и возможный уровни его эффективности; целенаправленно разрабатывать технологические и организационные меры для обеспечения рациональных параметров рабочих площадок, сбалансированности рабочих процессов с использованием стандартов, направленные на повышение эффективности горного производства.
Таким образом, в результате выполненных автором исследований разработаны методические положения по оптимизации параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке.
Оптимизация параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке включает следующую последовательность основных этапов:
1. Определяется целевой уровень скорости подготовки запасов угля и соответствующее ему значение функционального времени работы оборудования.
2. Устанавливаются ширина рабочей площадки и длина фронта работ (панели), при которых создаются условия для достижения целевого значения функционального времени работы оборудования.
3. Разрабатываются стандарты основных и вспомогательных рабочих процессов.
4. На основе стандартов приводится в соответствие производительность оборудования по всем рабочим процессам.
5. Выбранные значения проверяются на возможность обеспечения необходимой скорости подготовки запасов полезного ископаемого.
6. В соответствии с необходимой скоростью подготовки запасов, обусловливающей требуемые характеристики углепотока, проектируется конструкция рабочего борта.
7. Рабочие операции и процессы согласовываются на основе планов-графиков.
Основные результаты работы и практические рекомендации применены в и ГРК» при разработке стандартов рабочих процессов, в Кузбасс» при оценке эффективности использования основного горно-транспортного оборудования и разработке вариантов режимов ведения горных работ.
Заключение
На основании выполненных в диссертационной работе исследований дано решение актуальной научно-практической задачи оптимизации параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке, имеющей существенное значение для угледобывающей отрасли страны.
Основные выводы, научные и практические результаты работы заключаются в следующем:
1. Установлено, что оптимизация параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке может обеспечить увеличение ее скорости не менее чем на 20-25%.
2. Предложено в качестве критерия оптимизации параметров рабочих площадок использовать функциональное время работы, обслуживания и ремонта оборудования, а в качестве показателя оптимизации – коэффициент использования фонда времени оборудования как отношение функционального времени к календарному. Разработана методика, позволяющая рассчитывать функциональное время работы основного и вспомогательного горно-транспортного оборудования.
3. Установлена зависимость технологически возможного уровня использования фонда времени экскаватора от ширины рабочей площадки, которая показывает, что увеличение данного параметра рабочей зоны в 3-3,3 раза по сравнению с минимальным значением позволяет создать условия для роста эффективности использования фонда времени экскаватора в 2,0-2,2 раза.
4. Для повышения скорости подготовки запасов угля до уровня, обеспечивающего конкурентоспособность угольного разреза, требуется либо увеличение в 1,3-2,0 раза функционального времени горно-транспортного оборудования, либо приведение ширины рабочей площадки к рациональному значению, соответствующему достигнутому уровню использования техники.
5. Обосновано, что существующие устойчивые связи между шириной рабочей площадки, функциональным временем оборудования и скоростью подготовки запасов необходимо учитывать при определении целесообразных параметров рабочих зон угольного разреза. Для современного экскаватора с ковшом емкостью
30-35 м3 рациональная ширина рабочей площадки составляет
70 м, что создает технологическую возможность для 4600 ч функционального времени работы этого комплекса, обеспечивающей скорость подготовки запасов 200-300 тыс. т/мес.
6. Установлено, что значения фактической продолжительности основных рабочих операций различаются в 2-3 раза. Диапазон варьирования может быть сужен, если сбалансировать рабочие процессы в рамках единого технологического процесса. Обосновано, что единый технологический процесс на угольном разрезе следует понимать как комплекс взаимосвязанных рабочих операций и процессов, сбалансированных по производительности горно-транспортного оборудования, функционирование которого обеспечивает требуемые параметры углепотока и эффективность производства.
7. Разработана типология единого технологического процесса по уровню эффективности: эталонный, высокий, средний, низкий. Предложенная типология единого технологического процесса позволяет идентифицировать фактическое состояние процессов, определять возможности повышения эффективности функционирования, целенаправленно достигать рациональных параметров рабочих площадок, функционального времени работы оборудования и скорости подготовки запасов угля к выемке.
8. Разработаны методические положения по оптимизации параметров рабочих площадок разрезов при подготовке запасов угля к выемке. Основные положения применены в и ГРК» при разработке стандартов рабочих процессов, в Кузбасс» при оценке эффективности использования основного горно-транспортного оборудования и формировании вариантов режимов ведения горных работ.
Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:
В ведущих рецензируемых изданиях, рекомендуемых ВАК РФ:
1. Об учете времени работы карьерного автотранспорта / , , // Вестник МГТУ им. . – 2008. – №2. – С. 36-37.
2. Жуков организационно-технологических факторов на уровень использования технологических возможностей экскаваторного парка / , , // Горный информационно-аналитический бюллетень – 2008. – №8 – С. 317-324.
В научных сборниках, журналах и материалах конференций:
3. Жуков использования технологических возможностей горно-транспортного оборудования / , , // Проблемы управления развитием регионов и муниципалитетов. Материалы научно-практической конференции ЧелГУ (8 декабря 2006 г.) – Челябинск, 2007. – С. 145-151.
4. Жуков затрат на работу основного оборудования предприятий открытой угледобычи / , // Проблемы управления развитием регионов и муниципалитетов: Материалы научно-практической конференции ЧелГУ (8 декабря 2006 г.) – Челябинск, 2007. – С. 136-140.
5. Жуков подходы к формированию рациональных параметров рабочих площадок на разрезах при подготовке запасов угля к выемке: Препринт №43 / ; НТЦ-НИИОГР. – Челябинск,
2007. – 15 с.
6. Жуков -технологическая подготовка производственных процессов угледобывающего предприятия / // Материалы Уральской горнопромышленной декады, г. Екатеринбург, 14-23 апреля 2008 г., Уральский государственный горный университет. – Екатеринбург: Изд-во: УГГУ, 2008. – С. 97-98.
Подписано в печать 27.11.2008. Формат 60х90/16. Бумага офсетная
1,2 п. л. Тираж 100 экз.
издательский центр -нииогр»
Лицензия на издательскую деятельность ИД № 000 от 29.10.99 г.
454080 Челябинск, пр. Ленина, 83
тел. (3
 |
[1] Определена совместно с к. т.н. .
