Конструктивная разработка

4. Конструктивная разработка.

4.1 Обзор существующих технологий.

Зарубежные фирмы постоянно совершенствуют конструкции выпускаемых косилок.

Современные роторные косилки оборудуются различными системами навески (полноповоротное шарнирное устройство, дугообразное дышло, короткое сцепное устройство сбоку рамы и др.), позволяющими улучшить их маневренность, системами точного копирования поверхности почвы бесступенчатого регулирования высоты среза, защитными устройствами, предохраняющими режущий аппарат от повреждений при встрече с препятствиями, а также гидравлическими системами складывания в транспортное положение, не выходящее за габаритные размеры трактора (вертикально вверх или вдоль оси трактора).

Ниже рассмотрены некоторые новые технические решения, используемые ве- дущими зарубежными фирмами в последних моделях косилок.

дисковые косилки «Splendimo» фирмы «1е1у» (Франция) выпускаются захватом шириной 2,05-8 м в виде агрегатов из трех частей. Новая задненавесная модель с кондиционером «З20 МО» имеет центральную подвеску, которая обеспечивает точное копирование почвенной поверхности всеми восемью дисками. давление на грунт регулируется гидравлическим способом. для езды по дорогам она откидывается вверх на 130°. В этом случае центр тяжести находит ся по центру сразу позади трактора.

Фирма «mertl» (Германия) предлагает комплексную программу дисковых коси - лок передней и задней навески. Все косилки имеют привод без внутреннего башмака, быстросменные сегменты ножей. Головки подшипников с принуди - тельной смазкой демонтируются отдельно (по одной). Вращающиеся в противо положных направлениях ножевые сегменты обеспечивают чистый срез. Кондиционирование выполняют резиновые вальцы или устройство бильного типа «Орtizet».

Барабанные косилки с малой шириной захвата фирмы «niemeyer» (Германия) отличаются небольшим расстоянием между подшипниками. Орудия имеют модульную конструкцию, приводные модули с регулированием высоты скашивания работают без технического обслуживания.

Дисковые косилки «eurodisk» отличаются выгодным соотношением цены и производительности. Косилки SМ благодаря центральной подвеске хорошо копируют почвенную поверхность. Кроме орудий передней и задней навески, выпускаются тройные агрегаты.

дисковая косилка «SM 310 Trans megacut Fella» (Франция) имеет трехточечную гидравлику и дополнительную колесную опору, позволяющую избежать односторонней нагрузки на трактор. В серийном исполнении снабжается гид - равлическим устройством для регулирова ния и торможения опорного колеса.

В дисковой косилке с кондиционером «Easy cut» фирмы «Krone» приваренный со всех сторон косилочный брус оснащен цилиндрическими зубчатыми колесами большого диаметра. Расстояние между дисками увеличено до 43,5 см, диаметр дисков также увеличен. Оставлена V-образная форма косилочного бруса. двойная опора большого размера выдерживает долговременную высокую нагрузку. Сохранен быстродействующий ножевой затвор ОЭ («двойная надежность»). Специальная подвеска обеспечивает равномерное давление прижима по всей ширине захвата.

В прицепной дисковой косилке «4062 С» фирмы «Kverneland» установленное по центру тяговое дышло позволяет косить справа или слева от трактора. Машина оснащена подвеской косилочного бруса системы «Super Float». Оба косилочных бруса имеют собственный центр вращения и поэтому копируют поверхность почвы не зависимо друг от друга. Четыре пружины способствуют уменьшению давления на грунт. Косилочный механизм

оснащен электрогидравлическим дистанционным управлением. Пневматическая тормозная система обеспечивает безопасную езду по дорогам. Машина оснащена кондиционером, по выбору возможна установка разбрасывателя или валкоукладчика.

5.2 Описание предлагаемой конструкции

Конструктивная разработка относится к сельскохозййственному машиностроению, в частности к машинам для уборки сельскохозяйственных растений.

Рис. 5.1. Косилка ротационная фронтальная.

Известна ротационная косилка, содержащая раму с установленной на ней копируюшей рельеф коробкой, на которой смонтированы рабочие органы и их привод.

Ротационная косилка содержит коробку режущего аппарата 1, на верхней стороне которой расположены рабочие органы 2, а на нижней — полозья 3. Один из крайних рабочих органов 2 оснащен приводным валом 4, расположенным в приводной оробке 5, соединенной с несущей рамой 6. На несу щей раме 6 расположен гидро-мотор 7 который приводит в действие через мультипликатор 8 режущий аппарат, так же расположено прицепное устройство 9 для присоединения, например, к трактору.

5.3.Расчет основных параметров ротационного режущего аппарата.

4.1.Расчет основных параметров ротационного режущего аппарата.

1.  Ширина захвата В=4,2 м – по агротехническим требованиям.

2.  Рабочая скорость V=12 км/ч =3.3 м/с.

3.  Расчет диаметра ротора.

Д=В/К, м (4.1)

где В - ширина захвата косилки, м

К - число роторов

4. Число ножей на роторе, m = 2

5. Рассчитываем минимальную скорость ножей.

1.  Костер. 2.Пшеница. 3.Овес. 4. Клевер.

Рис 1. Зависимость удельной силы резания от скорости ротора ротационной косилки.

Выбираем рабочую скорость Vmin=45м/с, но с учетом высокой скорости агрегата 12 км/ч принимаем Vр=80

6. Угол между соседними лезвиями.

Θ=2π/m (4.2)

Θ=2*3,14/2=3,14

Угол при котором скорость резания достигает минимума φmin, рад.

φmin=arctg(-π)=0 (4.3)

7.Условия скорости ротора.

ωR>=V(Θsinφmin-cosφmin)+√V2(Θsinφmin-cosφmin)+V2 (4.4)

где φmin - угол, при котором скорость V достигает минимума

ωR>=4,2(3,14sin0-cos0) +√4,22 (3,14sin0-cos0)+802=80,85 (рад/с)*м

8. Частота вращения ротора.

ω=ωR/R (4.5)

ω=80.85/0.2625=308 рад/с

n=30ω/π (4.6)

n=30*308/3.14=2942.7 об/мин.

9. Отношение окружной скорости ротора к поступательной скорости машины

λ=V /ωR (4.7)

где V - поступательная скорость агрегата, м/с.

ω- окружная скорость ротора, рад/с

R - радиус ротора, м.

λ=3,3/308*0,2625=0,05

10. Рабочая высота лезвия.

hр=VΘ/ω, м. (4.8)

hр=3,3*3,14/308=0,042, м.

11. Площадь скашивания лезвием за 1оборот.

F= VΘD/ ω, м2. (4.9)

F= 3,3*3,14*0,525/308=0,0224, м2.

12. Необходимое перекрытие роторов.

Δ>=2(Rc-λ)=D[(1-λ)2-√(1-λ)4-(πλ/m)2] (4.10)

где Rc - радиус кривизны, м.

Δ=525[(1-0,05)2-√(1-0,05)4-(3,14-0,05/2)2]=0,0118, м.

13. Конструктивный радиус ротора.

Rк=R+Δ, м. (4.11)

где R - радиус ротора, м.

Δ - перекрытие ротора, м.

Rк=0,262+0,0118=0,274, м.

14. Удельная сила сцепления.

Pc=a+(b/Vpc), кН. (4.12)

где a, b, c - коэффициенты характеризующие физико-механические свойства материала и геометрию ножа.

Pc=0,08+(1,4/801,71)=0,0808, кН.

15. Крутящий момент на одном роторе.

μ1= Pc*Нр, Н*м (4.13)

μ1= 0,0808*0,041=3,3, Н*м

16. Суммарный момент приведенный к валу отбора мощности.

∑μ=К μ1n/nвом, Н*м (4.14)

∑μ=8*3,3*2942,7/1000=77,6 , Н*м.

17. Мощность привода одного ротора.

N=ω μ1*1.36/0.75, кВт. (4.15)

где 0,75-это КПД передачи ВОМ.

N=308*3,3*1.36/0.75=1,84, кВт.

18. Суммарная мощность привода режущего аппарата.

∑N=Nк, кВт. (4.16)

где к - количество роторов.

∑N=1,84*4=14,72, кВт.

4.2. Расчет роторов ротационной косилки.

Расстояние между роторами по агротехническим требованиям равно 0,525 м.

Схема привода роторов изображена на рисунке 2.

Рис.2. Схема привода роторов

Находим диаметр шестерни (зубчатых колес)

D=a/b, (4.17)

так как 6 радиусов на расстоянии а=0,525 м.

D=0,525/3=0,175 мм.

Так как все зубчатые колеса одинаковы выбираем из стандартного ряда меж осевое расстояние аw=180 мм.

Нормальный модуль зацепления.

Мn=(0.01….0,02) аw (4.18)

Мn=(1,8….3,6) мм.

По стандартному ряду выбираем м=3.

Для зубчатых колес (косозубых) выбираем сталь 40Х.

Допустимое контактное напряжение [σн]=755 МПа.

Возьмем предварительно угол наклона зубьев β=100.

Определим число зубьев зубчатых колес:

Z=2аw *cos β/(n+1)*mn (4.19)

Z=2*180*cos 10/2*3=59

Принимаем Z=59.

Уточняем значение угла наклона зубьев.

cos β=(Z1+Z2)*mn/2 аw (4.20)

cos β=(59+59)*3/2*180=0.98

β=10.40

Основные параметры зубчатых колес.

Делительный диаметр

d= mn*Z/ cos β, мм. (4.21)

d= 3*59/0,98=180 мм.

Диаметр вершин зубьев.

da=d+2m, мм. (4.22)

da=180+2*3=186 мм.

Ширина зубчатых колес:

B=Ψba* аw, мм. (4.23)

B=0,23* 180=41 мм.

Окружная скорость колес.

V=ωd/2, м/с (4.24)

V=225*180/2*103=20,25 м/с

При 7 степени точности.

Кhv=1.05...1.1 - коэффициент, учитывающий скорость зубчатых колес;

Кhα=1.08 - коэффициент, учитывающий не равномерность распределения нагрузки между зубьями.

Khβ=1,23 - коэффициент, учитывающий не равномерность распределения нагрузки по ширине венца.

Определим коэффициент нагрузки.

Кн= Кhv *Кhα *Khβ (4.25)

Кн= 1,1 *1,08 *1,23=1,46

Проверка контактных напряжений.

Gh=270 /аw√μ Кн(u+1)3/bu2 (4.26)

Gh=270/ 180√67*103 *1.46(1+1)3/45*12=200 МПа

Gh< [Gh]=755 МПа

Условие выполняется.

Силы действующие в зацеплении:

Окружная.

Ft=2M/d, Н. (4.27)

Ft=2*6,7*104/180=744,4 Н.

Радиальная.

Fr= Ft*tgα/cosβ, Н. (4.28)

Fr=744,4*tg20/0,98=276,5 Н.

Осевая.

Fa= Ft*tgβ, Н. (4.29)

Fa= 744,4*tg10,4=136,6 Н.

Определяем конструктивный размер подшипника.

Диаметр выходного конца при допустимом напряжении [τк]=20Н/мм2

dв=3√16Мк/π[τк], мм. (4.30)

dв=3√16*67*103/3,14*20=25,7 мм.

Принимаем dв=30 мм

Подбираем подшипник: радиальный однорядный № 000

Глава 5. Безопасность жизнедеятельности на производстве.

Целью данного раздела является экспертиза дипломного проекта на соответствие требованиям безопасности.

5.1. Анализ производственного травматизма в колхозе "Липовский".

Основные показатели состояния безопасности жизнедеятельности в хозяйстве представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Основные показатели безопасности жизнедеятельности

на производстве в колхозе "Липовский".

Показатели	Год	По району 2003 г.
2001	2002	2003
1. Количество работников, чел	85	85	85	65371
2. Количество несчастных случаев	7	6	3	167
3. Число дней временной нетрудоспособности, чел-дн	86	42	57	1402
4. Коэффициент частоты производственного травматизма	82	70	35	2,6
5. Коэффициент тяжести производственного травматизма	12	7	15	8,4
6. Коэффициент потерь рабочего времени	1012	494	671	21,84
7. Фактически израсходовано средств на охрану труда, тыс. руб.	12,9	18,3	13

Анализируя таблицу можно сделать вывод, что уровень безопасности на производстве не обеспечивается на должном уровне. Но наблюдается отчетливая тенденция по снижению количества несчастных случаев, с 7 единиц в 2001 г. до 3 единиц в 2003 г., т. е. снижение составило 43%. Также видим, что коэффициент частоты производственного травматизма в 2003 г. по хозяйству по сравнению с районным значением коэффициента больше в 14,7 раза, а это говорит о том, что несчастные случаи в хозяйстве происходили в 14,7раза чаще, чем по району. Коэффициент тяжести производственного травматизма в 2003 г. по хозяйству меньше чем по району в 1,3 раза, а из этого следует то, что несчастные случаи происшедшие в хозяйстве меньшей степени тяжести, чем несчастные случаи по району.

5.2. Идентификация опасностей.

5.2.1. Опасные и вредные производственные факторы.

Основные причины травматизма:

1.  Нарушение трудовой дисциплины (пьянство, невыполнение требований руководителя).

2.  Нарушение техники безопасности (требований по технике безопасности, нарушение инструктажа).

3.  Невнимательность на рабочих местах.

4.  Неисправность машин и оборудования (также инструмента, особенно во время работ и технических обслуживаний, отсутствием и несовершенством блокировок безопасности).

При заготовке сена и укладке его на хранение возникает ряд опасных и вредных производственных факторов:

- незащищенные быстровращающиеся детали сельскохозяйственных машин -

валы отбора мощности МТЗ-80, вращающиеся ремни и подбирающее устройство пресс-подборщика ПРП-1,6, режущий аппарат косилок Е-302, пальцы граблей ГВК-6А.

- горячие поверхности тракторов (выхлопные тубы, радиаторы), вода с температурой выше 10 С и пар (при обслуживании системы охлаждения).

-удары частями тела о конструкции кабины при движении по неровной поверхности.

-недостаточное освещение при переездах в темное время суток (менее 35 лк на расстоянии 10 м при норме 200 люкс СНиП ).

-содержание пыли в кабине трактора более 116 мг/м3 ГОСТ 12.1.-003-76.

- несоблюдение безопасности между агрегатами при групповой работе менее 50 м.

К вредным производственным факторам, воздействие которых на рабочих может привести к заболеванию и снижению трудоспособности относятся:

- работа средней тяжести при ремонте тракторов и сельскохозяйственных машин в полевых условиях (труд категории 2 б ГОСТ 12.1.005.-88 связанный с преодолением усилий до 10 кг)

·  монотонность труда (при прессовании сена агрегатом МТЗ-80+ПРП-1,6 необходимо сделать до 180 проходов за смену, что приводит к повышению внимания перенапряжению зрительного аппарата).

·  вынужденное положение тела “сидя” (более 90 % рабочего времени).

·  вибрация более 80 Дб ГОСТ 12.1.003-83.

·  высокая температура окружающего воздуха (более 30 С).

·  шум при работе более 85 Дб ГОСТ12.1.003.-83.

·  Выхлопные газы выделяемые тракторами при сгорании топлива (т. к. содержат в себе угарный газ серу - ПДК=1мг/м, свинец - ПДК=0,01мг/м ГОСТ 12.1.005-88).

·  попадание в глаза и на кожу нефтепродуктов при заправке тракторов горючим, смене масла, пары бензина, дизельного топлива.

·  нарушение режимов труда и отдыха в период уборочных работ (продолжительность работ в течении недели более 40 часов, несвоевременные перерывы на обед и отдых).

·  микроорганизмы (бактерии, микробы, грибки) и продукты их жизнедеятельности. Проникают в организм вместе с пылью при контакте с кормами.

·  Сено легко воспламеняющийся материал, возможно возникновение пожаров в сенохранилищах, которые по пожароопасности относятся к категории А, так как сено относится к веществам, которые могут гореть только при воздействии с кислородом (согласно НПТ-105-95).

Конструктивная разработка представляет собой опасность в том плане, что увеличенная ширина захвата режущего аппарата при неосторожной эксплуатации агрегата может привести к травме (смерти) рабочего.

5.2.2. Анализ опасных зон.

Опасная зона при работе косилки Е-302 определяется шириной захвата машины и зоной возможного вылета ножа:

L=Вр+2l, м

L=4,2+2*2,5=9,2 м

Опасная зона при работе граблей ГВК-6А будет ширина, которой определяется ширина захвата агрегата.

Длина опасной зоны:

L=1/2*2,4*6=7,2 м

Опасная зона при повороте агрегата:

Rм=3,6+6=9,6 м

Опасная зона при работе пресс-подборщика ПРП - 1,6.

Длина опасной зоны:

L=1/2*2.4*1.6=1.92 м

Опасная зона при повороте агрегата:

Rм=4,1+1,6=6,65 м

Опасная зона при работе погрузчика.

Длина опасной зоны:

L=Pr+Px

где Pr - габаритные размеры погрузчика, Pr=8.3 м

Px - ход рабочего органа

Px=0.3*H

гдеH - высота подъема груза, H=4м

Px=0.3*4=1.2 м

L=8.3+1.2=9.5м

5.3 Прогноз возможных последствий воздействия опасных и вредных производственных факторов.

При воздействии на человека различных движущихся частей, скользящих поверхностей, открытых кромок, зацеплений и т. д. Возникают различного рода травмы : раны, ушибы, вывихи, переломы, проникающие ранения, повреждения внутренних органов, сотрясения мозга.

При попадании на кожу горюче-смазочных материалов оказывают раздражающее воздействие. При вдыхании паров ГСМ возникает опасность токсического отравления. При попадании на кожу электролита можно получить химический ожог.

При работе в сенохранилищах, от воздействия вредных факторов, в организме человека могут произойти патологические изменения. Пыль вызывает различные аллергические реакции - расстройство желудка, кашель, горечь во рту, сыпь на коже. Пыль, содержащая споры грибков сильно воздействует на легкие, возникают инфекционные заболевания (туберкулез, воспалительные заболевания дыхательных путей).

При воздействии шума у трактористов наблюдается легкое снижение слуха. Шум раздражает центральную нервную систему. У трактористов может развиться шумовая болезнь, сердечно - сосудистая недостаточность.

При возникновении пожаров есть угроза получить ожоги различной степени тяжести, а также получить отравления токсичными веществами, продуктами сгорания.

Вынужденная рабочая поза, однотипные движения, шейно - ключевой синдром. Монотонность труда влияет на нервную систему, происходит изменения биологических режимов : увеличение частоты дыхания, притупляется внимание, повышается усталость, снижается давление.

5.4. Сертификат проекта на соответствие требованиям безопасности жизнедеятельности при заготовке прессованного сена.

Для обеспечения безопасной работы на заготовке прессованного сена в дипломном проекте предусмотрена организация универсального комплексного отряда, который в свою очередь делится на звенья, имеющие возможность страховать друг друга в процессе деятельности. Начальником отряда назначается квалифицированный специалист хозяйства, который непосредственно участвует в организации отряда и комплектованием техникой и кадрами. Допуск к обслуживанию машин и механизмов разрешен только лицам, достигшим 18 лет, прошедшим специальное обучение, имеющим водительское удостоверение на право управления данной машиной и прошедший вводный и первичный инструктаж на рабочем месте (глава 3.8).

Продолжительность рабочего дня на некоторых операциях предусмотрено 10 часов. Размер компенсации составляет 32383 рублей повышенной оплаты труда на уборке от тарифного фонда. При этом предоставляется как минимум 1 выходной день в неделю в зависимости, от погодных условии и сроков выполнения работы. Недельная продолжительность рабочего времени превышает 40 часов. Предусмотрены перерывы для отдыха: 1 час на обед и 10 минут через каждые 2 часа работы. В дипломном проекте (гл.3.8) предусмотрено: подвоз горячей пищи звеном бытового обслуживания. Отряд по заготовку прессованного сена комплектуется специальной одеждой и индивидуальными медицинскими аптечками для оказания первой медицинской помощи в случае заболевания или травмирования рабочего.

Занятые на заготовке кормов трактора и комбайны оборудованы искрогасителями и огнетушителями ОХП-10. Перед началом работы звено технического обслуживания проводит необходимые работы: проверяются на герметичность трубопроводы гидросистеме и топливной системы, тем самым исключая утечку топлива, а значит отсутствует риск отравления парами. На все вращающиеся детали привода сельскохозяйственных машин устанавливаются кожуха из листового металла толщиной 0,8 мм. Для предотвращения травматизма запрещается производить ремонтные работы при работающем двигателе трактора.

На охрану труда предусмотрены затраты в размере 0,1% от общих производственных затрат, что составляет 652 рубля.

В ходе проведенной экспертизы проекта по комплексной механизации заготовки прессованного сена выявили, что меры, предусмотренные проектом, отвечают требованиям техники безопасности и обеспечивают требуемую безопасность жизнедеятельности на производстве.

Глава 6. Экономическое обоснование проектируемой технологии.

Для решения проблемы повышения эффективности сельскохозяйственного производства необходимо рационально использовать землю и другие основные средства производства, а также трудовые и материальные ресурсы. Основная задача хозяйства состоит в совершенствовании экономики производства с целью получения наибольшего прироста продукции при наименьших общественно-необходимых затратах.

Для оценки технологии ухода за сенокосами и заготовке прессованного сена важное значение имеет изменение уровня эффективности. Чтобы правильно подойти к решению этих задач нужно знать ее критерии и показатели.

Критерием экономической эффективности производства служит уровень развития экономики, измерение объемов продукции, произведенной с наименьшими затратами труда. Критерий характеризует качественную сторону труда и означает характерный признак - более полное удовлетворение потребности в продуктах питания и промышленности в сельскохозяйственном сырье. При расчетах экономической эффективности проектируемой технологии критерием являются необходимые затраты труда на единицу продукции.

Исходя из этого разработана система показателей экономической эффективности. В отличие от критерия показатели служат средством количественного измерения уровня экономической эффективности использования сельскохозяйственной техники.

При экономических расчетах пользуются теми показателями эффективности, система которых соответствует характеру изучаемого объекта (технического средства по уходу за сенокосами и заготовке сена) и наиболее ярко отражает экономическую эффективность. Система показателей подразделяется на 3 группы:

1.  Издержки производства.

2.  Производительность труда и трудоемкость.

3.  Технико-экономические показатели использования сельскохозяйственной техники.

Применение новых машин и их систем предполагает и новую технологию производства, более совершенную организацию. Основным приемом выявления экономической эффективности комплексной механизации служат сравнения:

1.  Проектируемой технологии с существующей.

2.  Машин одного назначения, но различных марок.

3.  Одной системы машин с другой того же назначения.

Основными документами для оценки комплексной механизации служит технологическая карта, имеющая три раздела:

-технология производства,

-состав технологических средств,

-экономические показатели.

Для сравнения берем две технологии: по существующей технологии заготовки сена и проектируемую технологию по уходу за сенокосами с использованием минеральных удобрений и заготовки прессованного сена с использованием других средств механизации.

6.1. Расчет прямых эксплуатационных затрат.

Прямые эксплуатационные затраты определяются по формуле:

З=З0+За+Зтр+Зс+Зг+Зу+Зоу, тыс. руб.

где: Зо - заработная плата рабочих, занятых обслуживанием машин и оборудования со всеми видами доплат, тыс. руб.

За - амортизационные отчисления, тыс. руб.

Зтр - отчисления на текущий ремонт и техническое обслуживание, тыс. руб.

Зс - затраты на семена, тыс. руб.

Зг - затраты на горюче-смазочные материалы, тыс. руб.

Зу - затраты на удобрения, тыс. руб.

Зоу - затраты на организацию и управление, тыс. руб.

Фонд заработной платы включает следующие виды выплат за выполненную работу и полученную продукцию:

1.  Тарифный фонд заработной платы на весь объем работ.

2.  Доплата за продукцию.

3.  Дополнительная плата за высокое качество и сроки выполнения работ.

4.  Повышенная оплата труда на уборке.

5.  Доплата за классность.

6.  Оплата отпусков.

7.  Оплата за стаж работы.

8.  Начисления на заработную плату по районному коэффициенту.

9.  Начисления на заработную плату.

6.1.1  Тарифный фонд заработной платы на весь объем работ.

а) Тарифный фонд заработной платы обслуживающего персонала.

Тр=n*z*Тдн*T, тыс. руб.

где: n - число рабочих в смене, чел.

z - количество смен в сутки,

Тдн - дневная тарифная ставка, тыс. руб.

т - продолжительность рабочего периода, дней.

б) При расчете фонда заработной платы вначале определяется тарифный фонд на весь объем работ, затем рассчитываются виды доплат и начислений. Например, на кошение трав тарифный фонд оплаты труда на весь объем механизированных работ определяется:

Тф = Тдн * n * К, тыс. руб.

где: n - количество нормосмен,

К - численность обслуживающего персонала, чел.

После расчета тарифного фонда по каждому виду работ подставляем полученные значения в графы 17 и 18 технологической карты.

6.1.2 Доплата за продукцию.

Уровень доплат за продукцию в хозяйстве устанавливаем 30% по отношению к тарифному фонду заработной платы в зависимости от урожайности многолетних трав на сено. Тогда доплата за продукцию составит:

где: Упр - уровень доплаты за продукцию, %

6.1.3 Дополнительная оплата труда за качество и срок.

В хозяйстве дополнительная оплата за качественное и своевременное выполнение работы установлено 12 % от суммарного тарифного фонда.

где: У0 - уровень доплат за качество, %

6.1.4 Повышенная оплата труда на уборке.

Исходя из конкретных условий хозяйства и уровня выполненных сменных норм выработки в период заготовки кормов, размер повышенной оплаты составит 100%.

6.1.5 Доплата за классность.

Надбавка за классность предварительно начисляется по средневзвешенному проценту. Принимаем средний процент доплаты за классность Пкл=10%.

6.1.6 Оплата отпусков.

Процент оплаты отпусков составляет 8,5%.

6.1.7 Доплата за стаж работы.

Доплата за непрерывный стаж в среднем по хозяйству составляет 14%.

6.1.8 Начисления на заработную плату по районному коэффициенту.

Начисления на заработную плату по районному коэффициенту составит:

6.1.9 Начисления на заработную плату.

Суммарные начисления составляют 26,1%.

Всего оплаты труда с начислениями.

Все вышеперечисленные расчеты произведены согласно исходной и проектируемой технологии и занесены соответственно в исходную и проектируемую технологические карты.

6.2 Затраты на горюче-смазочные материалы.

Потребность и стоимость ГСМ по исходной и проектируемой технологии представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Потребность и стоимость горюче-смазочных материалов

Вид ГСМ	Норматив, %	Количество, т.	Прейскурантная цена, руб. / т.	Стоимость, тыс. руб.
Исходная технология
Дизельное топливо	100	11,45	9000	103,104
Бензин пусковой	1	0,11	9000	1,03
Автол	1,7	0,19	17000	3,29
Дизельное масло	5,5	0,63	12000	7,56
ТАП	0,5	0,06	29700	1,69
Солидол	0,5	0,06	41600	2,37
ИТОГО		12,50		118,99
Проектируемая технология
Дизельное топливо	100	12,6	9000	113,4
Бензин пусковой	1	0,126	9000	1,13
Автол	1,7	0,214	17000	3,63
Дизельное масло	5,5	0,69	12000	8,32
ТАП	0,5	0,063	29700	1,87
Солидол	0,5	0,063	41600	2,62
ИТОГО		13,75		130,92

Определим стоимость доставки нефтепродуктов:

Сд=Ст. км*Гобщ*Р, руб.

где: Ст. км - себестоимость 1 т. км., руб/т. км.

Гобщ - объем грузоперевозок, т

Р - расстояние перевозки, км

Исходный вариант:

Сд=3*12,5*50=1876,35 руб.

Проектируемый вариант:

Сд=3*13,75*50=2062,5 руб.

Всего затрат на ГСМ:

Исходный вариант:

Згсм=118,99+1,87=120,77 тыс. руб.

Проектируемый вариант:

Згсм=130,9+2,06=132,96 тыс. руб.

6.3 Затраты на амортизацию и текущий ремонт.

Затраты на амортизацию определяются по формуле:

За=На*W, т

где: На - норма амортизационных отчислений, руб.

W - объем работ, у. эт. га

Затраты на текущий ремонт определяются по формуле:

Зтр=W*Нтр,

где: Нтр - норма отчислений на текущий ремонт, руб/у. эт. га

Все расчеты сведены в таблицу 6.2.

Таблица 6.2

Затраты на амортизацию и текущий ремонт

Наименование	Объем работ, у. эт. га	Норма отчислений	Всего затрат, руб.
		Амортизация, руб.	тек. ремонт, руб/у. эт. га	на амортизацию	на тек. ремонт
Исходный вариант
МТЗ-80	1130,561	23,52	28,56	26590,76	32288,82
Т-25А	156,11	19,32	27,44	3016,04	4285,65
ПЭ-0,8	2,06	8,2	12,88	16,892	26,74
1РМГ-4Б	51,16	16,8	12,88	859,48	658,94
БШЛ-2,3	96,53	11,03	12,88	1064,72	1243,3
КПРИ-3,0А	123,67	8,2	12,88	1014,17	1592,86
ГВК-6А	59,57	5,5	12,88	327,69	767,39
ПРП-1,6	207,56	8,5	12,88	1764,26	2673,24
ПФ-0,5Б	415,12	8,2	12,88	3403,9	5346,74
2ПТС-4	229,41	12,2	12,88	2798,8	2354,8
ИТОГО				40856,712	51836,48
Проектируемый вариант
МТЗ-80	1243,72	23,52	28,56	29252,3	35470,98
Т-25А	218,252	19,32	4216,62	4216,62	5988,83
ПЭ-0,8	2,94	8,2	12,88	24,1	37,86
1РМГ-4Б	52,263	16,8	12,88	878,01	673,14
БШЛ-2,3	98,494	11,03	12,88	1086,38	1268,6
Е-302	126,735	8,2	12,88	1039,23	1632,35
ГВК-6А	60,95	5,5	12,88	335,27	785,27
ПРП-1,6	318,063	8,5	12,88	2703,53	4096,65
ПФ-0,5Б	353,192	8,2	12,88	2896,17	4549,11
2ПТС-4	390,53	12,2	12,88	4764,46	5030,01
ИТОГО				47196,07	59532,8

6.4 Затраты на автотранспорт.

Зтран=Ст. км*Qтр. п, тыс. руб.

где: Qтр. п - объем транспортных перевозок.

Исходный вариант:

Зтран=3*266,85=0,8 тыс. руб.

Проектируемый вариант:

Зтран=3*273,7=0,82 тыс. руб.

6.5 Затраты на минеральные удобрения.

Зу=Qа*Ца+Qф*Цф+Qк*Цк, тыс. руб.

где: Qк, Qа, Qф - количество удобрений, соответственно калийных, азотных и фосфорных, т.

Ца, Цф, Цк - цена 1 тонны удобрений, тыс. руб.

Затраты на удобрения составляют 136,9 тыс. руб.

Определим прямые затраты по формуле:

Зпр=Зо+За+Зтр+Згсм+Зу, тыс. руб.

Исходный вариант:

Зпр=441,45 тыс. руб.

Проектируемый вариант:

Зпр=593,6 тыс. руб.

6.6 Затраты на организацию и управление.

В затраты на организацию и управление производством включаются расходы на содержание аппарата управления, легкового транспорта, а также амортизация и текущий ремонт построек общехозяйственного назначения и отчисления на БЖД. Они определяются в процентном отношении к сумме прямых затрат. В целом по хозяйству они составляют 10%.

Зоу=Зпр*0,1, тыс. руб.

Исходный вариант:

Зоу=441,45*0,1=44,1, тыс. руб.

Проектируемый вариант:

Зоу=5593,6,9*0,1=59,3 тыс. руб.

Тогда прямые эксплуатационные затраты составят:

Исходный вариант:

З=Зпр+Зоу=441,45+44,1=485,6 тыс. руб.

Проектируемый вариант:

З=593,6+59,3=652,9 тыс. руб.

6.7 Производственные затраты на 1 тонну полученной продукции.

где: Q - количество продукции, т

Исходный вариант:

С=485,6/889,5=0,546 тыс. руб.

Проектируемый вариант:

С=652,9/1515=0,431 тыс. руб.

Итак, себестоимость одной тонны сена по проектируемой технологии составит 0,431 тыс. руб., а по существующей технологии себестоимость составит 0,546 тыс. руб.

6.8 Определим экономическую эффективность:

Э=(0,546- 0,431)*1515=174,2 тыс. руб.

6.9 Определение дополнительных капитальных вложений.

Дополнительные капитальные вложения при внедрении проектируемой технологии являются затраты на изготовление конструктивной разработки - замена сегментного режущего аппарата косилки Е-302, на роторный.

Определим затраты на внедрение проектируемой машины. Для этого определим цену проектируемой машины по формуле:

где: цн - цена новой машины, тыс. руб.

цэт - цена эталонной машины, тыс. руб.

мн - масса новой конструкции, кг.

мэт - масса эталонной конструкции, кг.

Цн=73,2*1000/1400=52290 руб.

1.10. Срок окупаемости капитальных вложений.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется как отношение капитальных вложений к годовой экономии:

То=52,29/174,2=0,3 года

Основные показатели по исходной и проектируемой технологией приведены в таблице 6.3.

Таблица 6.3

Экономическая эффективность механизации ухода за сенокосами и заготовки сена в колхозе “Липовский”

Показатели	Вариант
	Исходный	Проектируемый	В %
1. Площадь, га	593	606	102
2. Урожайность, т. / га	15	25	166
3. Валовый сбор, т.	889,5	1515	170
4. Затраты труда, всего, чел-ч.	1353,6	1387,7	102
В том числе на 1т	1,521	0,915	60
5. Прямые затраты, всего, тыс. руб.	485,6	652,9	118
В том числе на 1т	0,546	0,379	69
6. Уровень снижения затрат, %	-	21	-
7. Капитальные вложения, тыс. руб.	-	52,29	-
8. Годовая экономия, тыс. руб.	-	174,2	-
9. Срок окупаемости, год	-	0,30	-

Анализируя таблицу 6.3.можно сделать вывод, что при расчете проектируемого варианта механизации заготовки сена в условиях колхоза “Липовский” при капитальных вложениях 52,29 тысяч рублей уровень снижения затрат составит 21%, годовая экономия – 174,2 тысяч рублей и срок окупаемости составит 0,3 года.

Глава 7. Охрана природы.

Вопрос охраны природы, окружающей природной среды и рациональное использование природных ресурсов приобретают исключительно важное значение.

Потребление природных ресурсов - это первооснова деятельности человека на земле. Но чем шире размах экономики, тем бережнее надо расходовать природные ресурсы.

С внедрением новых технологий по повышению урожайности культур с каждым годом увеличивается объем вносимых минеральных удобрений. Это повышает опасность загрязнения окружающей среды. Охрана природы, как проблема, охватывает широкий круг разнообразных вопросов, сведенных к экономическим вопросам, использования природных ресурсов, необходимых для развития промышленности и сельскохозяйственного производства.

В целях предотвращения загрязнения природы минеральными удобрениями, ядохимикатами работы с применением этих веществ проводятся после таяния снегов, во избежание загрязнения рек, ручьев, водоемов химическими веществами.

Охрана атмосферного воздуха - важнейшая задача оздоровления окружающей среды. В воздух выбрасывается большое количество углекислого газа, пыли, наносящее огромный ущерб всей природной среде и людям. Концентрация вредных веществ в выхлопных газах зависит не только то типа двигателя, топлива, но и от технического обслуживания и своевременного ремонта. Следовательно, необходимо своевременно проводить техническое обслуживание и ремонт тракторов, комбайнов и автомобилей.

Заключение.

Предлагаемая технология комплексной механизации заготовки сена с использованием системы минеральных удобрений в условиях колхоза “Липовский” имеет экономическую целесообразность.

Улучшение технологии за счет использования минеральных удобрений, соблюдения всех технических требований и правильной организации труда позволит увеличить объемы заготовки кормов и повысить их качество.

Литература.

1.  А..тунин Д. А., « Интенсивные технологии производства кормов.» Справочник. Москва. Агропромиздат, 1991 г.

2.  , , и др. « Комплексная механизация кормопроизводства». М. Агропромиздат, 1987 г.

3.  , , «Комплектование машинно-тракторного парка». Вологда, 1993 г.

4.  , «Механизация приготовления и хранения кормов». М. Агропромиздат, 1990 г.

5.  , , и др. Проектирование и расчёт подъёмно-транспортирующих машин сельскохозяйственного назначения. – М. Колос, 1999 г.

6.  Н. «Контроль качества уборки зерновых культур».- М. Колос,1980 г.

7.  «Комплексная механизация заготовки кормов». Москва. Агропромиздат,1986 г.

8.  , , «Прогрессивные технологии приготовления сена».- Москва. Агропромиздат, 1986 г.

9.  , , и др. «Заготовка и приготовление кормов в Нечерноземье. Справочник.- 2-е изд. перераб. И дополненное.- Л. Агропромиздат. Ленинградское отделение, 1983 г.

10.  «Анализ хозяйственной деятельности сельскохозяйственных предприятий»: Учебник - 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Агропромиздат, 1985 г.

11.  , , В. «Машины для прессования сена, подбора и транспортировки тюков и рулонов».- М.: Высшая школа, 1984 г.

12.  , А, и др. «Организация сельскохозяйственного производства».- М.: Колос, 2004 г.

13.  , , «Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве».- М.: Колос, 2002 г.

14.  «Курсовое проектирование деталей машин».- М.: Машиностроение, 1988 г.

15.  А. « Справочник по машиностроительному черчению».- М.: Высшая школа, 1994 г.

16.  Журнал «Кормопроизводство» №11 2002 г. А. «Проблемы состояния и ожидаемые результаты исследований по консервированию и хранению кормов» , , «Экономическая эффективность технологических комплексов для заготовки кормов в животноводстве».

17.  «Технология кормов и полноценное кормление сельскохозяйственных животных».- Ростов на Дону.: Феникс 2001 г.