Розлив водок и ликероводочных изделий

ТЕМА 13. РОЗЛИВ ВОДОК И ЛИКЕРОВОДОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

1. Стеклянная посуда, ее приемка и подготовка.

2. Розлив и внешнее оформление продукции.

3. потери спирта и пути их сокращения.

1. Стеклянная посуда, ее приемка и подготовка.

Розлив водок и ликероводочных изделий производится в стеклянные бутылки, фарфоровые и керамические бутылки и графины, которые должны отвечать требованиям нормативных или технических документов.

Бутылки изготавливаются из обесцвеченного или полубело­го стекла под обкатку алюминиевыми колпачками, под винтовую пробку или специальные виды укупоривающих материалов.

На завод поступает новая или оборотная посуда. Новая по­суда доставляется различными видами транспорта, упакованная в ящики, коробки, поддоны, кули и т. д., либо навалом. Ее прини­мают по количеству и качеству, отдельно учитываются разбитые бутылки как стеклобой.

Оборотная посуда поступает из торговой сети в отсортиро­ванном виде по вместимости и форме. Не подлежат приемке бу­тылки с повреждениями, а также повышенной загрязненности. К посуде повышенной загрязненности относят бутылки с остатками минеральных масел, дурно пахнущих и красящих веществ, с вы­сохшими пленками сладких напитков и т. п. В бутылках также могут находиться крупные посторонние предметы: солома, ос­колки стекла. В этом случае посуда также не принимается. По­этому при приеме посуда должна предварительно отбраковы­ваться приемщиками.

Хранят бутылки в закрытых складах, а также под навесом или на огражденных площадках в ящиках или других видах упа­ковки, не более 6-8 рядов в штабелях.

Мойка посуды осуществляется на промышленных бутылко­моечных машинах различных марок в зависимости от производи­тельности и конструкции: Т1-АМЕ-6, АММ-6, АММ-12, которые входят в состав автоматизированных линий розлива.

Бутылки повышенной загрязненности предварительно моют с применением моющих средств вручную при помощи ершей и щеток. Ручную мойку проводят в специальном отделении в ван­нах из нержавеющей стали. Бутылки, загрязненные минеральными осадками, моют 5%-ным раствором соляной кислоты; масла­ми, керосином и подобными веществами - 3%-ным раствором щелочи. После кислотной мойки бутылки ополаскивают горячей и холодной водой.

Остальные бутылки с повышенной и нормальной загрязнен­ностью моют в бутыломоечных машинах щелочными растворами повышенной концентрации. В бутыломоечной машине бутылки проходят несколько щелочных ванн, где подвергаются отмочке, обработке моющим раствором, шприцеванию внутренней по­верхности и ополаскиванию водой. Общее время пребывания бу­тылок в машине - около 16 минут.

Мойка бутылок осуществляется на бутыломоечных маши­нах с использованием моющих средств.

К моющим средствам предъявляется ряд требований:

-  они должны хорошо смачивать поверхность бутылок;

-  растворять загрязнения;

-  омылять жировые включения, диспергировать и уносить
коллоидные частицы;

-  обладать бактерицидным действием;

-  не быть токсичными;

-  не оказывать влияния на стекло;

-  хорошо удаляться после мойки;

-  не выделять при взаимодействии с солями жесткости
осадков на поверхности бутылок;

-  не вызывать коррозию бутыломоечных машин.

Моющие средства, используемые в настоящее время на за­водах, полностью не удовлетворяют всем требованиям, поэтому, как правило, их комбинируют.

В качестве основного моющего средства используют рас­твор каустической соды - NaOH. Эффективность его действия можно повысить при добавлении слабых щелочей, фосфатов, синтетических моющих средств.

Чаще всего используют кальцинированную соду (Na2CO3), тринатрийфосфат, тринатрийпирофосфат, триполифосфат, метасиликат натрия, различные органические поверхностно-активные вещества.

Щелочные растворы нейтрализуют органические кислоты, омыляют жир, способствуя его переходу в раствор. Полифосфаты связывают соли жесткости и переводят их в водорастворимые со­единения, препятствуя оседанию их на поверхности деталей мо­ечной машины. Метасиликат натрия обладает хорошими эмуль­гирующими и флотационными свойствами, он уменьшает пенообразование в машинах, но хуже других средств смывается с по­верхности бутылок.

Очистка стеклянной тары от загрязнений является сложным процессом. Зачастую твердые загрязнения образуют на поверхно­сти механически прочные пленки, поэтому в процессе их удале­ния необходимо комплексное воздействие не только химических средств, но и физико-химическое и механическое.

Как известно, вода обладает плохой смачивающей способ­ностью в отношении неоднородных поверхностей вследствие вы­сокого поверхностного натяжения. Для понижения поверхност­ного натяжения можно добавлять поверхностно активные веще­ства (ПАВ). ПАВ, сорбируясь на частичках загрязнений в про­цессе мойки, образуют вокруг них пленку, что способствует от­рыванию частичек загрязнений от стекла. Пленка также препят­ствует последующему слипанию частичек, в результате чего они удаляются с моющими растворами.

Наибольшее распространение получили анионактивные синтетические средства, обладающие свойствами ПАВ. Они имеют одну или несколько функциональных групп, при диссо­циации образуют отрицательно заряженные ионы. К ним отно­сятся алкилсульфонат и алкилбензолсульфонат (сульфонолы).

При добавлении к щелочному раствору 0,2% сульфонола поверхностное натяжение воды снижается в 2 раза, при этом снижается расход щелочи.

Качество мойки бутылок зависит также от температуры и концентрации моющего раствора, от способа и продолжительно­сти его воздействия. Температура мойки должна быть 75-80 °С, однако температурный перепад при переходе из одной ванны в другую не должен превышать 38-40 °С, иначе возможен бой бу­тылок.

Для усиления воздействия раствора применяют гидродина­мическое воздействие в виде шприцевания или обработки щетка­ми. Однако последний способ усложняет конструкции машин и в настоящее время не используется.

Концентрация моющих растворов обычно в зависимости от степени загрязненности принимается в диапазоне 1,5-2%. Жест­кость воды для мойки бутылок не должна превышать 1,8 мг-экв/дм3.

Из современных моющих средств используют препараты зарубежного производства. Для активации щелочи и в качестве пеногасителя фирмой Dohler (Германия) предлагается препарат Sanal-ZL. Он также способствует получению блестящей поверх­ности бутылок. Его применяют в виде 0,1-,5%-ного раствора.

Немецкой фирмой Tensit-Chemie предлагается для дезин­фекции зон ополаскивания препарат Rimazon-CL, в качестве ста­билизатора жесткости воды, для предотвращения образования накипи и растворения уже имеющейся - Rimaplex-HO5, в качест­ве пеногасителя - Rimagents-Spez.

Все они используются как добавки для улучшения качества мойки бутылок, но моющей основой является раствор щелочи.

Концентрация щелочного раствора снижается в результате уноса с бутылками, разбавления водой. За 3-4 часа работы кон­центрация щелочи снижается на 0,2-0,3%. Контроль концентра­ции моющих растворов должен регулярно проводится лаборато­рией, при необходимости свежий раствор добавляют из мерников.

Щелочь поступает на завод в твердом виде в металлических барабанах или в виде концентрированного раствора (43-52%) в цистернах. Твердую щелочь растворяют в ваннах при нагревании паром через барботер до температуры 40-50 °С.

Расход моющих растворов достаточно большой, поэтому экономически эффективно проводить их регенерацию. Для этого раствор сливают, фильтруют через сетку, песочный или гравий­ный фильтр, можно также отстаивать, затем концентрированной щелочью доводят до нужной концентрации и используют по­вторно.

2. Розлив и внешнее оформление продукции.

Готовые изделия из напорных чанов направляют на розлив, который осуществляется на автоматических линиях розлива. Пе­ред розливом продукцию непрерывно подвергают контрольной фильтрации через фильтры тонкой очистки, которые установле­ны на трубопроводе перед разливочным автоматом. В состав линий розлива входят бутыломоечная машина, световой экран для контроля качества мойки, автоматы розлива, укупорки, браке­ражный полуавтомат, этикетировочный автомат. Линии розлива в настоящее время дооборудованы счетчиками бутылок и устрой­ствами для измерения объема разливаемой продукции, принтера­ми для нанесения на бутылки даты розлива.

Розлив ликероводочной продукции производится по объе­му или по уровню. Первый способ предпочтительней, так как обеспечивает более точное дозирование. Наиболее распростране­ны разливочные автоматы для дозирования по объему ВАР-6, Д9-ВАР-6, Т1-ВРА-6 и др.

Укупоривают бутылки колпачками из алюминиевой фольги марки ФГ толщиной 0,18-0,20 мм. Для бутылок без винтовой резьбы используют колпачки с гладкими стенками, которые изго­тавливаются на заводе. Используются, например, штамповочно-укупорочные агрегаты ШУ-Р-1, в состав которых входит штам­повочный и укупорочный автоматы. Для укупорки бутылок пробками с винтовой резьбой используют специальные укупо­рочные автоматы, в патронах которых имеются специальные ро­лики для выдавливания и накатки винтовой резьбы и обкатки перфорированного кольца вокруг нижнего венчика бутылки.

Бракераж готовых изделий производится визуально, при этом контролируется герметичность укупорки, наличие включе­ний, прозрачность. Используют, например, полуавтоматы БАЗ-М, где бутылка переворачивается вверх дном.

Этикетки наклеиваются на этикетировочных автоматах. На лицевой стороне этикетки указывается вся необходимая инфор­мация о продукции и заводе-изготовителе в соответствии с нор­мативной документацией на продукцию. На оборотной стороне этикетки в момент наклейки наносится дата выпуска, номер бри­гады. В настоящее время на большинстве заводов используются трехпозиционные этикетировочные автоматы для наклейки эти­кетки, контрэтикетки и кольеретки. Иногда дата наносится на бу­тылку с помощью лазерного принтера и специальной краски.

Для наклейки этикетки применяют, в основном, декстрино­вый клей из кукурузного или картофельного крахмала, который варят на предприятии. В последние годы широко применяются клеи из синтетических материалов, которые более водостойки, не портятся, не отстают от стекла, имеют более длительный срок хранения, чем декстриновый клей.

Выемка и укладка бутылок в ящики на современных линиях розлива механизирована. Используются автоматы И2-АУА-6, И2-АУА-12 и другие. Для компоновки ящиков в пакеты и раз­борки пакетов в линии розлива устанавливаются также пакето­формирующие и пакеторасформировывающие автоматы. Наи­большее распространение получили пакеты размером 800x1000, 800x1200, 1000x1200 мм, на которых размещается от 20 до 30 бу­тылок по 5 ящиков в высоту.

В последнее время упаковка бутылок производится также термоусадочной пленкой, для чего в линии розлива устанавлива­ются термотоннели.

3. Потери спирта и пути их сокращения.

Потери спирта рассчитываются на каждом предприятии по фактически расходованному спирту и выпущенной продукции. В отрасли установлены предельно допустимые нормативы спирта и сахара, которые приведены в табл. 1, 2.

Таблица 1 - Нормативы потерь спирта и сахара при производстве водки и ликероводочных изделий

Операции	Единицы измерения	Нормативы
Производство водок на внутрен­ний рынок: разливаемых по объему; разливаемых по уровню	% к количеству спир­та, поступившего в производство	0,96 2,47
Производство водок, вырабаты­ваемых для экспорта: разливаемых по объему; разливаемых по уровню	То же	2,1 3,26
Производство ликероводочных изделий на внутренний рынок разливаемых по объему: - настоек горьких (крепость выше 30 %); - настоек горьких слабоградусных - сладких изделий (наливок, пуншей, настоек сладких, полуслад­ких, напитков десертных, коктей­лей, аперитивов); - ликеров, кремов, бальзамов	То же	0,86 0,83 1,57 2,30
Потери сахара - при производстве сладких изде­лий; - при производстве ликеров	% к количеству саха­ра, поступившего в производство	0,93 2,40

Таблица 2 - Предельно допустимые нормативы потерь спирта при про­изводстве и хранении полуфабрикатов

Операция	Единица измерения	Нормативы
Производство вишневого сока крепостью 16-25 %	% к объему спирта, взятому на спиртова­ние	2,30
Производство соков из остальных видов плодово-ягодного сырья крепостью 16-25 %	То же	2,4
Производство спиртованных мор­сов из свежего плодово-ягодного сырья: - способ настаивания в емкостях - на экстракционной установке	% к объему спирта, взятому на залив сы­рья	5,5 5,0
Производство спиртованных мор­сов из сушеного плодово-ягодного сырья	То же	6,4
Хранение спиртованных соков и морсов в металлических, эмали­рованных емкостях в помещениях наземного типа	% к среднемесячному наличию спирта в со­ках и морсах, нахо­дящихся на хранении	0,1
Производство ароматных спиртов из растительного сырья	% к объему спирта, взятому на залив сы­рья	3,9
Производство настоев из сушено­го растительного сырья с извлече­нием спирта из отработанного сы­рья на выпарном аппарате: - при однократном настаивании; - при двукратном настаивании	То же	4,5 5,9
Хранение в цехах спиртованных настоев и ароматных спиртов в эмалированных емкостях и стек­лянной посуде	% к среднемесячному наличию спирта, на­ходящегося в настоях и ароматных спиртах	0,08

Основные источники потерь спирта - испарение вследствие негерметичности и смачивания внутренней поверхности сборни­ков, аппаратуры, трубопроводов и оборудования; остаток в бу­тылках после сливания из них чистого брака; пролив напитков при бое бутылок на линиях розлива и др. Достаточно велики по­тери спирта от испарения: 0,3-0,4%. Поэтому необходимо регу­лярно проверять герметичность люков на сборниках и аппаратах, сокращать количество перекачек. Воздух, вытесняемый из трубо­проводов, насыщен парами спирта, поэтому их следует улавли­вать спиртоловушками. Необходимо сокращать количество ис­правимого брака, который может появляться при использовании нестандартных бутылок, при некачественной их мойке.

Из отходов производства полуфабрикатов (мезга, фуз, от­стой) нужно полнее извлекать спирт.

Вопросы и задания для самоконтроля

1.  Какую посуду используют для розлива ликероводочной продукции? Какие требования предъявляются к стеклянным бу­тылкам?

2.  Как осуществляется доставка и приемка посуды на пред­приятиях?

3.  Какие требования предъявляются к моющим средствам для бутылок? Охарактеризуйте основные виды моющих средств.

4.  Какое оборудование входит в состав линий розлива, како­во его назначение и принцип работы?

5.  Назовите причины потерь спирта и сахара в производстве ликероводочной продукции.

6.  Предложите пути сокращения потерь в процессе техноло­гии.