п.43.4.1.2.1 НОМ №7

Этап 1. Разработка методических материалов для работников предприятий ЖКХ, занятых сбором и обезвреживанием органических отходов

1.1.Технологии переработки кератинсодержащих отходов пищевых производств

Приведенные ниже технологии в основном направлены на переработку не кератинсодержащих отходов (сырья) животного происхождения (пух, перо, волос, рога, копыта и др.), образующегося при получении продуктов питания. В кератине содержится в среднем 5% углерода, 7% водорода, около 17% азота, 20% кислорода и около 6% серы. Белки кератина содержат все незаменимые и заменимые аминокислоты. Кератин не растворяется в холодной воде и исключительно устойчив к воздействию высоких температур, растворов солей, спирта, эфира, разведенных кислот. В слабых растворах солей кератин набухает, поглощая 150% воды. При длительном воздействии щелочи или при нагревании пучки волокон разрушаются, образуя раствор.

Технология переработки кератинсодержащего сырья животного происхождения (пух, перо, волос, рога, копыта и др.) заключается в его водном, кислотном, щелочном и ферментативном гидролизе.

Водный гидролиз применяют для получения рого-копытной муки для нужд металлургической и машиностроительной промышленности. Для этого рога и копыта промывают в течение 5-8 минут проточной подогретой до 40-60 °С водой в центрифуге или барабане. Затем отходы загружают в горизонтальные вакуумные котлы (из расчета кг в котел объемом 4,6 м3) и заливают водой до их полного покрытия. Стерилизацию и гидролиз рого-копытного сырья ведут при температуре 130-140 °С в течение 4-5 часов. Сушку гидролизованной массы ведут по общепринятой технологии.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

Кислотный гидролиз применяют для получения аминокислот. Гидролиз проводят в эмалированных реакторах. Предварительно отходы промывают водой, загружают в реактор и заливают 28%-ной технической соляной кислотой и водой в соотношении по объему 1:1:1. Рого-копытное сырье гидролизуют при температуре 115-120 °С в течение 4-6 часов при непрерывном перемешивании. Гидролизат подвергают упариванию и выделяют аминокислоты, которые представляют собой белые кристаллики, используемые в рационах сельскохозяйственных животных, в фармацевтической и пищевой промышленности.

Щелочной гидролиз осуществляют с помощью гидрата окиси натрия, калия, кальция с целью использования конечного продукта для изготовления кератинового клея, связующего материала литейных форм, органо-минерального удобрения, пеногасителя и др. Щелочной гидролиз проводят двумя способами.

По первому способу в отдельной емкости готовят 13%-ный раствор щелочи. Для этого в стальной чан вместимостью 300-400 литров загружают 21 кг гидроперекиси калия или натрия и наливают 145 литров воды. После полного растворения раствор перекачивают в открытый котел, в который загружают 50 кг кератинсодержащего сырья. Затем в рубашку котла подают пар под давлением 0,4 МПа. Когда содержимое котла нагреется до 100 °С, давление в рубашке котла понижают до 0,1 МПа. Гидролиз ведут при 100 °С в течение 3 часов. По завершении процесса гидролиза прекращают подачу пара, выпускают конденсат и охлаждают содержимое в течение 30 минут до температуры 45-50 °С. Полученный гидролизат (темно-зеленый раствор с рН=11) подвергают нейтрализации до рН=6,5-7, добавляя в течение 25 минут 6-8 литров фосфорной кислоты при постоянном перемешивании. Готовый продукт отправляют потребителю или высушивают по общепринятой технологии. По второму способу гидролиз кератинсодержащего сырья ведут в горизонтальном вакуумном котле под давлением 0,2 МПа в течение 3 часов. Нейтрализацию осуществляют в специальном чане из нержавеющей стали, куда подается фосфорная кислота.

При ферментативном гидролизе сырье промывают и загружают в горизонтальный вакуумный котел, в который наливают трехкратный раствор мочевины и бикарбоната натрия, после чего массу обрабатывают в течение 2,5 часов при давлении пара 0,2 МПа. По окончании гидролиза жидкую фракцию сливают, а размягченное сырье размельчают на волчке, загружают в мешалку и добавляют фермент - технический панкреатин. В ту же мешалку подают жидкость, слитую из котла. Ферментацию ведут в течение 10 часов при температуре 18-20 °С. Полученный гидролизат высушивают в распылительных сушилках.

1.2. Технологии переработки жировых отходов

Жировые отходы мясокомбинатов, жирокомбинатов (жировая масса из жироловушек), жировые вещества в сточных водах фабрик мороженого, хлебозаводов, мылозаводов и др. являются ценным сырьем для производства различной продукции: моющих средств (твердых, жидких), мыла, смазочно-охлаждающей жидкости, жирных кислот, сульфата натрия и др. Комплексная переработка жировых отходов по гибкой экологически безопасной технологии с получением различных видов продукции предлагается Всероссийским научно-исследовательским институтом жиров (ВНИИжиров), г. Санкт-Петербург.

Технологический цикл включает 5 участков переработки сырья. На первом участке осуществляются мероприятия, связанные со сбором, хранением сырья, опорожнением и мойкой емкостей раздельного хранения. На втором участке проводится омыление отходов с получением жидких продуктов (жидких моющих средств), на третьем участке - получение твердых продуктов (мыла, смазок). Технология омыления в аппарате непрерывного действия разрабатывается с учетом состава омыляемой композиции (ноу-хау) и показателей состава и качества готового продукта. Предлагаются сушилки кипящего слоя, сушильные барабаны. На четвертом участке осуществляется обработка отходов серной кислотой с получением дефицитного продукта - жирных кислот, при этом решается вопрос очистки (ноу-хау) сложных по составу кислых сточных вод (сульфата - 70000 мг/л при норме 500 мг/л, глицерина - 20000 мг/л при норме 90 мг/л, жировых веществмг/л при норме 50 мг/л, рН=2 при норме 7-8).

Срок окупаемости капитальных вложений составляет 3 года (ожидаемая прибыль с 1 т конечной продукции - 200 тыс. руб.).

Одним из вариантов решения вопроса обезвреживания жировых отходов (после оценки их количества; ущерба от них, наносимого окружающей среде; затрат, связанных с их обезвреживанием при очистке сточных вод и др.) может быть их переработка на установке, предлагаемой инженерного оборудования» (г. Москва).

Предложено жидкофазное окислении (ЖФО), которое по сравнению с известными способами обезвреживания отходов с высокой концентрацией органических соединений (методами радиационной обработки; химической и электрохимический обработки; обычным сжиганием) оказывается более эффективным с точки зрения дезинфекционного эффекта, а также энергозатрат. Установка проверена в производственных условиях эксплуатации в течение 10 лет на Лосино-Петровской фабрике первичной обработки шерсти. Основными загрязняющими компонентами сточных вод данного предприятия являются органические загрязнения животного происхождения. По предлагаемой технологии могут быть обработаны отходы - до 30 т/сут. (по углероду) и сточная вода - до 360 м3/сут. При отсутствии сточной воды обрабатываемые жировые отходы разбавляются водой для образования исходного состава с взвешенными веществами - до 45 г/л, ХПК - не менее 30 г/л (не более 150 г/л).

Рис. 1.1. Структурная принципиальная схема обработки отходов: 1 - измельчитель; 2 - смеситель; 3 - высоконапорный насос; 4 - реактор; 5 - воздушный компрессор; 6,7 - теплообменники; 8 - уплотнитель; 9 - потребитель тепловой энергии

Исходные отходы после предварительной обработки смешиваются с водой, далее смесь поступает с помощью высоконапорного насоса в тракт установки ЖФО, куда также подается сжатый воздух от компрессора высокого давления. Реакция с выделением тепла происходит в реакторе (температура в реакторе - 260-300 °С, давление - 11,0-15,0 МПа). Нагретая смесь после реактора проходит через теплообменник, в котором отдает тепло смеси, входящей в реактор. Далее смесь отдает оставшееся тепло технологической воде (потребителю собственных нужд), после чего охлажденной поступает в уплотнитель, где отделяется шлам(накапливается и вывозится на полигон), а жидкая фаза подается на сооружения биологической очистки (при совместной переработке с бытовыми сточными водами).

Процесс окисления («горения») органических соединений в реакторе происходит при условиях, когда вода остается в жидкой фазе и окисление идет наиболее интенсивно и глубоко, при этом выделяется значительное количество тепловой энергии. Для первоначального нагрева установки ЖФО и регулирования процесса используется тепло, получаемое от сжигания природного газа в печи.

Установка имеет следующие показатели: электрическая рабочая мощность - 420 кВт, годовой расход (при указанной выше производительности и входной ХПК до 50 г/л) электроэнергии - 3600 тыс. кВт. ч, природного газа - 300 тыс. м3, реагентов: щелочи - 3 т, соляной кислоты - 3 т, питьевой воды - 3600 м3.

Недостатком технологии является наличие вторичных отходов, подлежащих захоронению (шлам) и дальнейшей очистке (стоки).

1.3. Технологии переработки отходов молочного производства

В молочном производстве, связанном с получением творога, сыра, казеина и др., отходом является сыворотка. В Московском регионе нарабатывается около 2000 т сыворотки ежедневно. Из-за отсутствия рентабельной технологии переработки сыворотки львиную долю последней сбрасывают в канализацию. Один только Лианозовский молочный комбинат выливает в канализацию до 200 т сыворотки в день в летний период. Являясь питательной средой, сыворотка поддерживает рост многих, в том числе и патогенных микроорганизмов, что ведет к резкому снижению концентрации кислорода в водоемах и т. д., куда попадает сыворотка, с возникающими негативными последствиями (нарушается кислородный режим водоема, задыхается рыба, кислородо-зависимый планктон, повышается нагрузка на очистные сооружения и др., особенно для таких мегаполисов как Москва. Для снижения концентрации питательных веществ в сыворотке последнюю перед сбросом в канализацию разбавляют в 100 и более раз, что приводит к затратам воды. Сыворотка содержит до 30% энергетических запасов молока, витамины, микроэлементы и другие биологически ценные вещества, но использование её на корм скоту или её обычная переработка (высушивание или сгущение) оказываются нерентабельными. Разработанная Линдом P. M. технология позволяет получать из сыворотки продукт типа СГОЛ (СГОЛ-1-6, СГОЛ-1-40 и др.). Результаты исследований показали, что СГОЛ (сыворотка гидролизованая, обогащенная лактатами) может применяться в качестве кормовой добавки самостоятельно для питания крупного рогатого скота (привесы увеличиваются на 10-20%), совместно с соломой, с элеваторными отходами. По сравнению с кефиром энергетическая ценность СГОЛА выше в 2 раза (123,5 ккал/100 г); содержание витаминов С и Е в СГОЛЕ значительно выше; витаминов В1, В2 и РР в 5 раз больше, Вб - в 3 раза больше, бета-каротина в 300 раз больше, чем в кефире; по содержанию калия, магния, кальция продукт превосходит известные молочно-кислые продукты в 6 раз.

Область применения СГОЛА - не только животноводство, рыбное хозяйство, но и пищевая промышленность (добавка вместо консервантов в колбасные изделия, хлебобулочные продукты, фруктовые, молочные, что увеличивает срок хранения продуктов, улучшает вкусовые качества), ветеринария (повышение выживаемости молодняка, личинок рыб), медицина (потребление продукта человеком приводит к усилению иммунитета, разрушению токсинов, активизации пищеварения). На СГОЛ имеется санитарно-гигиенический сертификат, ТУ на изготовление, положительные заключения о полезности продукта от Института питания РАМН, ЦНИИ туберкулеза РАМН и других институтов, ТУ на изготовление продукта.

Еще одна технология переработки молочной сыворотки предлагается (НПКП «ТНМАШ»). Получаемый продукт «ДИМОС», по данным разработчика, отличается от СГОЛА тем, что имеет более стабильные свойства. Последнее достигается тем, что продукт подвергается дополнительной активации в специальной установке - турбулентном диспергаторе, в котором активация осуществляется путем турбулизации рабочих потоков на совокупности локальных гидродинамических сопротивлений (в установке процессы диспергации и экстракции неразрывно связаны). Установка позволяет получить за счет сочетания диспергации и биохимического процесса глубокий гидролиз и ферментативный распад лактозы на галактозу и глюкозу, в результате продукт обогащается ценными элементами.

На ДИМОС имеются гигиенический и экологический сертификат, ТУ на изготовление, сертификат соответствия, получено положительное решение на выдачу патента на изобретение. Предлагаемое производство ДИМОСа связано с капзатратами. К примеру, переработка 7500 т сыворотки на АО «Лактоз» (молочный завод в г. Клин) требует капвложений 540 тыс. долларов США, окупаемость затрат составит 0,7 года, ожидаемая прибыль в год - 0,8 млн. долларов.

Результаты исследования продуктов переработки молочной сыворотки свидетельствуют о том, что решение проблемы при большой масштабности её внедрения может дать значительный экономический, экологический и социальный эффект.

1.4. Переработка и использование растительных и пищевых отходов

В настоящее время вторичные ресурсы растительного сырья играют большую роль в решении продовольственных, экологических и энергетиче­ских проблем. Их следует рассматривать как дополнительные источники ценнейших веществ природного происхождения. Большое количество вто­ричных ресурсов образуется в процессах хранения и переработки овощей и фруктов. Основными источниками образования отходов растительного происхождения в населенных пунктах являются пищевая и перерабатывающая промыш­ленность, предприятия общественного питания. Значительные количества растительных отходов дают и крупные города с несколькими миллионами жителей. Образующиеся растительные отходы служат источниками органиче­ского и микробного загрязнения прилегающих территорий. Большая часть из них вывозится без дезинфицирования на общие свалки или попадает в кана­лизационные стоки. Вследствие этого, неэффективно используется расти­тельное сырье, происходит нарушение экологического равновесия и активное распространение микроорганизмов, поражающих фрукты, ягоды и овощи.

К вторичным растительным отходам отно­сятся листья, стебли, корни, створки бобовых и кофе, ботва, кочерыги, очи­стки моркови, свеклы, картофеля, выжимки фруктов, ягод и овощей, нестан­дартные по размеру, окраске и форме плоды и овощи и др.

Растительные отходы с учетом их особенностей условно могут быть разделены на следующие группы:

I - недозревшие, с механическими повреждениями, подмороженные, не­соответствующие по форме, размеру и стандартным требованиям плоды и овощи без микробиальных повреждений;

II - очистки, выжимки, мезга и отдельные анатомические части съедоб­ных растений, образующиеся в процессе переработки;

III - семена, косточки, семенные камеры, плодоножки, кочерыги и др.;

IV - жидкие отходы, образующиеся в процессе измельчения, протира­ния, прессования, экстракции, бланшировки и предварительной варки расти­тельного сырья;

V - свежие плоды, овощи и продукты их переработки, имеющие сверх­нормативные количества опасных и вредных для здоровья человека веществ;

VI - плоды, овощи или продукты их переработки, пораженные микроор­ганизмами.

Исследования некоторых авторов свидетельствуют о том, что плодо­овощные отходы содержат: до 6.7 % белка; до 19 % углеводов; до 0.6 % жира и до 1.2% зольных элементов. Они богаты многими витаминами (мг в 100 г): А - до 7.2; В,- 0,36; В2- 0,25; С - 200. По углеводному, минеральному и вита­минному составу и содержанию азота они близки к идеальной питательной среде для микроорганизмов.

Отходы моркови и свеклы весьма богаты углеводами. На их долю приходится от 70 до 80% по отношению к общему количеству сухих веществ. Такое высокое содержание углеводов позволяет использовать эти вторичные ресурсы в качестве основных ингредиентов для получения микроорганизмов с целью производства спирта, пищевого и кормового белка, аминокислот, ви­таминов и минеральных элементов.

Остатки твердых частиц, получаемые в процессе их переработки, могут служить в качестве кормовых добавок и экологически безопасных удобре­ний.

Отходы, образующиеся при хранении и переработке плодов и овощей, вполне пригодны для выращивания пищевых дрожжей. Они содержат до­вольно большое количество углеводов, витаминов, органических кислот, ми­неральных и других веществ, которые легко усваивают дрожжевые организ­мы. Их можно использовать индивидуально или в виде смесей, обеспечи­вающих питательную ценность для выращиваемых видов микроорганизмов.

Осуществлялась разработка безотходных технологических процессов получения биологически активных соединений на основе биотрансформации различных источников сырья, отходов производства с использованием высо­копродуктивных штаммов микроорганизмов. Основное внимание в процессе проведения исследований было уделено отходам растительного происхожде­ния.

Комплексная переработка сырья в пищевой промышленности позволяет его эффективно использовать, значительно снижать затраты на получение дополнительной продукции.

Изучена возможность использования в качестве питательной среды диффузионных соков из виноградных и яблочных выжимок для выращива­ния пекарских и винных дрожжей. Выжимки, содержащие до 8 % углеводов подвергали экстракции после 2-часового их хранения с момента отжима сока. Экстракцию осуществляли двукратно с использованием воды. Смесь выжи­мок с водой (1.2 маc/об.: 1) нагревали в течение 60 мин при 60 °С. Получен­ный экстракт концентрировали до содержания сухих веществ 46 %.

Пекарские и винные дрожжи исследователи выращивали с использова­нием диффузионных соков. Содержание Сахаров в питательной среде состав­ляло 8-10%, рН среды - Инкубацию осуществляли в течение 48 ч при температуре, колеблющейся в пределах 30...35°С. Накопление биомас­сы за 25 ч инкубации достигло 80 г клеток дрожжей на 1 л среды с исходной массой клеток 30 г на тот же объем.

Сравнительное изучение аминокислотного состава дрожжей, выращен­ных на традиционной мелассе и водных экстрактах из выжимок винограда и яблок, показало, что последйие могут рассматриваться в качестве источников дешевого сырья при выращивании Пищевых микроорганизмов.

Особенностью плодоовощных отходов является то, что они не способны к длительному хранению и нуждаются в переработке или консервировании в течение 30-40 мин с момента появления.

Для их сохранения могут быть применены нагревание, замораживание или химические вещества.

Из газообразных веществ могут быть использованы озон, двуокись азота и сернистый ангидрид.

Из жидких веществ приемлемы раствор b-пропиолактона, диманина, глицидола, молочной кислоты и др.

Преобладающим направлением использования вторичного раститель­ного сырья является кормовое: в виде корма в нативном виде применяется около 70% объема их образования. Они служат основой для получения кормов растительного и животного происхождения.

Пищевая промышленность, перерабатывающая в основном сельскохо­зяйственное сырье, одна из наиболее многоотходных отраслей народного хо­зяйства. По масштабам образования отходов она уступает лишь добывающим отраслям. Промышленность традиционно ориентирована на извлечение из сырья одного основного продукта, при этом выход его составляет 15...30 % от массы перерабатываемого сырья, остальное количество переходит в отхо­ды и побочные продукты. Одна часть вторичных сырьевых ресурсов (ВСР) подвергается промышленной переработке, другая часть используется в есте­ственном виде на кормовые цели в сельском хозяйстве, в качестве топлива, удобрений и сырья для переработки в других отраслях.

Возможные направления и сферы использования растительных отходов приведены на нижеследующей блок-схеме.

Рисунок 1.2. Направления использования растительных отходов

Из растительных отходов при участии микроорганизмов и бактерий производят биогаз. Динамика накопления биогаза в зависимости от темпера­туры и продолжительности микробной ферментации представлена на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3 Влияние температуры и продолжительности ферментации

на ди­намику выхода биогаза

Химический анализ биогаза показал, что он может применяться в каче­стве топлива и состоит из 70 % метана и около 30 % углекислого газа. При этом, рН составил 6...8,5.

Отходы плодов семечковых культур. При переработке плодов семечковых культур на соки образуются отходы (около 35%) в виде выжимок. В них содержится более 20% сухих веществ, в том числе сахара, пектиновые и минеральные вещества, органические кислоты и т. д. Выжимки используют на корм скоту в свежем виде, но они быстро портятся. Поэтому для данных целей их чаще всего сушат.

Выжимки сушат сразу после получения из-под пресса. Забродившие выжимки скармливать скоту нельзя, их компостируют с навозом, добавляют известь для нейтрализации кислот) и используют в качестве удобрений. Для сушки выжимок используют сушильные агрегаты АВМ-0,65 и АВМ-1,5, применяемые в колхозах и совхозах для сушки зеленой массы. После отжатия сока выжимки разрыхляют и не позднее чем через 2 ч подают транспортером в сушильный барабан. Сушку начинают при температуре 32 ºС и заканчивают при температуре 90 ºС. Продолжительность сушки составляет 25… 30 мин (обычно она зависит от влажности выжимок и загрузки сушилки). Медленная сушка при низкой температуре снижает кормовую ценность выжимок.

После сушки выжимки с содержанием влаги не более 8… 10% охлаждают и укладывают в бумажные, полиэтиленовые или джутовые мешки. Сушеные выжимки обладают высокой гигроскопичностью. Поэтому их хранят в сухих помещениях при относительной влажности воздуха не более 70%.

Отходы плодов косточковых культур. Из плодовых косточек получают пищевое ядро и масло, из оболочек – активированный уголь, которые обладает хорошими адсорбционными (поглощающими) свойствами. Жмых, образующийся после отжима масла, используют для выработки горькоминдального масла, на топливо или для приготовления удобрений.

Для кормовых целей жмых и ядро косточек без специальной обработки применять нельзя. В них содержится амигдалин, который под воздействием фермента эмульсина распадается, образуя ядовитую синильную кислоту.

Содержание косточек зависит от культуры (% от массы плодов): у вишен – 12… 14, персиков – 6… 12, абрикосов – 5… 12, слив – 4… 7, у черешен – 5… 16. Выход масла составляет (% от массы косточек): у абрикосов – около 13, вишен и черешен – 6… 7, у персиков – 3.

На косточках после отделения от плодов остается часть мякоти, которую удаляют мойкой. После отмывки косточки сразу сушат, так как хранение более 7.. 8 ч вызывает их плесневение. Сушку проводят в паровых конвейерных сушилках при температуре 50… 60 ºС в течение 70 мин. В колхозах и совхозах удобно использовать туннельную сушилку, в которой косточки сначала сушат при температуре 35… 40 ºС, а в конце – при 80… 85 ºС. Общая продолжительность сушки 6 ч. Воздушная сушка нежелательна, так как она слишком продолжительна. Сушат косточки до содержания влаги не более 13%.

Высушенные косточки укладывают в мешки и отправляют на специальные заводы для дальнейшей переработки. Большие партии перевозят навалом в тщательно очищенных вагонах. Хранят косточки в сухих складах при относительной влажности воздуха не более 70… 75%.

Получение пектина. Из выжимок яблок и плодов цитрусовых культур можно вырабатывать ценный пищевой материал – пектин, который широко применяют в консервной и кондитерской промышленности. Для получения пектина выжимки сразу после отжатия сока разрыхляют в молотковой дробилке на кусочки до 5 мм и сушат в сушилках различного типа при температуре нагрева сырья не выше 95 ºС (при более высокой температуре пектин разрушается). Часто выжимки сушат в барабанных сушилках при температуре агента сушки (воздуха) 300… 350 ºС. В конце процесса температуру воздуха в сушилках поддерживают в пределах 85… 95ºС. Продолжительность сушки 30 мин.

Для отделения больших кусочков сушеные выжимки просеивают через сито с диаметром отверстий 10 мм. В это же время выжимки охлаждают. Затем их фасуют в джутовые, бумажные или полиэтиленовые мешки вместимостью до 80 кг. Хранят в сухих помещениях на поддонах высотой до 4… 5 м. Оптимальная температура хранения 20 ºС, относительная влажность воздуха 65… 70%.

Выжимки, предназначенные для получения сухого пектина, должны обладать определенным цветом (от светло-серого до кремового), слабокислым вкусом, не иметь запаха. Размер частиц – до 0,4 мм, содержание пектиновых веществ – не менее 5%, влаги – не более 8%. При отправке сушеных выжимок допустимо содержание влаги не более 10%, но со скидкой на сверхнормативную влажность.

Пектин из сушеных выжимок выделяют на специализированных заводах. Сначала их промывают холодной водой (для вымывания сахаров), затем диоксидом серы гидролизуют (разрушают) протопектин до пектина и экстрагируют пектин горячей водой температурой 70… 72 ºС. Экстракт очищают от примесей и концентрируют в вакуум-аппаратах. Из концентратов пектин осаждают 90… 95%-м этиловым спиртом. В пакпрессах коагулят пектина отделяют от жидкой фракции и сушат в барабанной вакуумной сушилке.

Отработавший спирт собирают, перегоняют и повторно используют для осаждения пектина. Из 1 т сушеных выжимок получают 50 кг сухого пектина. Сухой яблочный пектин в зависимости от его желирующей способности выпускают высшим, первым и вторым сортами с содержанием влаги не более 8%.

Получение пищевых красителей. Натуральные пищевые красители, получаемые из плодов и овощей, применяют при производстве кондитерских изделий, пищевых концентратов и т. д. Помимо красящих веществ, они содержат витамины, органические кислоты, минеральные вещества. Поэтому добавление их к продуктам питания повышает ценность последних.

Красные натуральные красители в больших количествах получают из выжимок черной смородины и черноплодной рябины. Кроме того, их вырабатывают из моркови, свеклы и т. д. Для получения красителей выжимки консервируют диоксидом серы, сорбиновой кислотой или хранят в холодильниках при температуре минус 10… 12 ºС.

Красящие вещества извлекают горячей водой в экстракторах или двутельных котлах. Экстракт отделяют прессованием, затем уваривают до накопления в концентрате не менее 40% сухих веществ, фасуют в стеклянную тару и пастеризуют.

Отжатые отходы промывают водой во флотационной моечной машине («флотация» – всплывание). Кожица, остатки мякоти и другие легкие примеси всплывают и удаляются в канализацию, а семена оседают на дно. Отмытые семена направляют в шнековый или другой пресс для отжатия влаги, а затем в сушилку. Сушат их 35… 40 мин при температуре 100… 110 ºС до остаточной влажности 10%.

Высушенные семена охлаждают до температуры 45 ºС и очищают от легких примесей струей воздуха. Затем семена фасуют в бумажные или джутовые мешки вместимостью 25… 30 кг и отправляют на хранение в сухие помещения. Выход сухих семян составляет 0,4% к массе сырья, поступившего на переработку, или 1,2% от массы плодов.

Семена отделяют в протирочных машинах без подогревания массы. Сушат в сушилках при температуре не выше 30… 35 ºС или на ситах в хорошо проветриваемых помещениях.

Получение пищевых красителей. Натуральные пищевые красители, получаемые из плодов и овощей, применяют при производстве кондитерских изделий, пищевых концентратов и т. д. Помимо красящих веществ, они содержат витамины, органические кислоты, минеральные вещества. Поэтому добавление их к продуктам питания повышает ценность последних.

Красные натуральные красители в больших количествах получают из выжимок черной смородины и черноплодной рябины. Кроме того, их вырабатывают из моркови, свеклы и т. д. Для получения красителей выжимки консервируют диоксидом серы, сорбиновой кислотой или хранят в холодильниках при температуре минус 10… 12 ºС.

Красящие вещества извлекают горячей водой в экстракторах или двухкамерных котлах. Экстракт отделяют прессованием, затем уваривают до накопления в концентрате не менее 40% сухих веществ, фасуют в стеклянную тару и пастеризуют.

Список использованной литературы

1.  Федеральный закон «Об отходах производства и потребления», №87-ФЗ, 23.06.1998г.

2.  Патент РФ № 000

3.  Гонопольский твердых органических отходов.- М.: МГУИЭ, 2008.-362 с.