Стандартный технологический регламент (стр. 1 )

СТАНДАРТНЫЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ

НА TANGUARD HB (ТАНКГАРД ХБ)

ТОЛСТОСЛОЙНОЕ ЭПОКСИДНОЕ ПОКРЫТИЕ

«Утверждаю» Директор Пейнтс» _____________ ″___″ ___________ 200 г. РАЗРАБОТАЛ: Инспектор FROSIO Сертификат № 000 ______________ "____" ____________ 2008 г.

г. Санкт-Петербург
2008 г.

О Г Л А В Л Е Н И Е

1.	ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
2.	ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
3.	НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
4.	ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
5.	МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ
6.	ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОКРАШИВАНИЯ
7.	ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РАБОТ
8.	КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ПРИЕМКА РАБОТ
9.	ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ
10.	ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ ПО БЕЗОПАСНОСТИ
11.	ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

1.	ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ.
1.1.	ЛКМ – лакокрасочные материалы
1.2.	Регламент – «Технологический регламент по нанесению антикоррозионного защитного покрытия TANKGUARD HB (ТАНКГАРД ХБ).
1.3.	АКЗ – антикоррозионная защита.
1.4	БВР – метод безвоздушное распыление.
1.5.	Подрядчик – организация, выполняющая работы по АКЗ.
1.6.	Производственный персонал – работники Подрядчика, задействованные в комплексе работ по АКЗ металлоконструкций объекта.
1.7.	DFT - толщина сухого слоя
1.8.	WFT - толщина мокрого слоя
2.	ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.
2.1.	Настоящий Регламент предназначается для производства окрасочных работ металлоконструкций продуктом TANKGUARD HB (ТАНКГАРД ХБ).
2.2.	Настоящий Регламент включает в себя перечень операций по подготовке поверхностей к окраске, технологию работ по нанесению ЛКМ и контролю качества готового покрытия, требования безопасности и производственной санитарии, экологической безопасности.
3.	НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
	В настоящем документе использованы следующие Нормативные материалы и Стандарты:
3.1.	Международные:
3.1.1	ISO 2409 "Лаки и краски. Оценка адгезии покрытий методом решетчатых надрезов".
3.1.2	ISO 2808 "Краски и лаки. Определение толщины пленки".
	ISO 8501 "Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий". Часть 1. "Визуальная оценка чистоты поверхности". Часть 3. "Степени обработки сварных швов, кромок газовой резки и прочих районов с дефектами поверхности".
3.1.3.	ISO 8502 "Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий". Часть 3. "Оценка пыли на стальной поверхности, подготовленной под окраску". Часть 4. "Руководство по оценке вероятности конденсации влаги пред покраской". Часть 6. " Определение растворимых солей. Метод " Bresle".
3.1.4.	ISO 8503 "Метод классификации профилей поверхности после струйной очистки - использование компаратора".
3.1.5.	ISO 11126 Части 1-10. "Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Технические требования к неметаллическим абразивам ".
3.1.6.	ISO12944 ″Лаки и краски. Защита от коррозии стальных конструкций системами защитных покрытий″.
3.1.7.	ASTM D 3359 "Определение адгезии методом X-образного надреза".
3.1.8.	Спецификации на окраску:
3.1.9.	NS 476 "Краски и покрытия. Правила для подтверждения инспекторов по обработке поверхности".
3.2.	Российские:
3.2.1	ГОСТ 9.010-80 "ЕСЗКС. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования и методы контроля".
3.2.2.	ГОСТ 9.032-74 "Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения".
3.2.3.	ГОСТ 9. "ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием".
3.2.4.	ГОСТ "Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания".
3.2.5.	ГОСТ 12.3.005-75 "ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности".
3.2.6.	ГОСТ 12.3.016-87 "ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности".
3.2.7.	ГОСТ 12.4.011-89 "Средства защиты работающих. Общие требования и классификация".
3.2.8.	ГОСТ 12.4.011-89 "Средства защиты работающих. Общие требования и классификация".
3.2.9.	ГОСТ 12.4.068-79 "ССБТ. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования".
3.2.10.	СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве".
3.2.11.	СНиП 3.04.03-85 "Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии".
4.	ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.
4.1.	Настоящий Регламент предназначается для производства окрасочных работ продуктом TANKGUARD HB (ТАНКГАРД ХБ).). (Толстослойное эпоксидное покрытие с высокой устойчивостью к воздействию различных химикатов и растворителей).
4.2.	АКЗ всех металлоконструкций выполняются путем нанесения лакокрасочных покрытий в соответствии с приложенными спецификациями:
4.3.	Работы по АКЗ следует выполнять в соответствии с требованиями настоящего Регламента.
4.4.	Обмыв водой высокого давления выполняется на открытой площадке.
4.5.	Струйная очистка выполняется на открытой площадке.
4.6.	Окраска металлоконструкций производится на открытой площадке при обеспечении режимов нанесения, изложенных в настоящем Регламенте или в укрытии с обеспечением соответствующего микроклимата.
4.7.	Покраска металлоконструкций производится поэлементно, до начала монтажа.
4.8.	Рекомендуем на все применяемое технологическое оборудование иметь соответствующую техническую документацию и выполнять технические требования, содержащиеся в настоящем Регламенте.
4.9.	Настоятельно рекомендуем применяемые при контроле приборы откалибровать и иметь соответствующие свидетельства о поверке.
4.10.	Настоящий регламент составлен с учетом того, что Производственный персонал Подрядчика должен иметь квалификацию, соответствующую виду выполняемой работы, подтвержденную удостоверениями. Желательно, чтобы весь персонал обладал необходимыми знаниями по технологии производства окрасочных работ, технике безопасности, защите окружающей среды. Работы производятся под руководством специалистов подрядчика, имеющих необходимую квалификацию.
4.11.	Рекомендуется Подрядчику иметь приказ по предприятию о назначении ответственных за выполнение работ, контроль качества и приемку работ по Договору на окраску, в обязанности которых входит:
4.11.1.	Производить технический контроль за выполняемыми работами и соблюдением правил их безопасного выполнения производственным персоналом.
4.11.2.	Ежедневно давать информацию Инспекции и Заказчику о планах работ и этапах проведения инспекции.
4.11.3.	Присутствовать при выполнении инспекции.
4.11.4.	Делать отметки в "Журнале наблюдений за окраской».
4.12.	Заказ материалов.
4.12.1.	Практический расход ЛКМ зависит от конфигурации окрашиваемой поверхности, качества ее подготовки (шероховатости), применяемого метода окрашивания, технических характеристик используемого окрасочного оборудования, квалификации персонала, погодных условий (ветер или безветрие) и принят с учетом потерь, указанных в покрасочных спецификациях.
5.	МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ.
5.1.	Краска TANKGUARD HB (ТАНКГАРД ХБ). (Толстослойное эпоксидное покрытие с высокой устойчивостью к воздействию различных химикатов и растворителей. Используется для внутренних поверхностей танков и газовых труб). Физические свойства и характеристики Tankguard HB указаны в таблице 1.
	Таблица 1.
5.1.1.	ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА И ХАРАКТЕРИСТИКИ:
	Цвет	Светло-серый, розовый, светло-зеленый
	Сухой остаток (по объему)	50 ±2 %
	Температура вспышки	25°С ± 2 (Setaflash)
	Глянец	матовый
	Водостойкость	очень хорошая
	Абразивная устойчивость	очень хорошая
	Способность к воздействию растворителя	отличная
	Стойкость к химическому воздействию	отличная
	Продукт TANKGUARD HB предназначен только для профессионального применения.
	Соотношение компонентов ( по объему)	4 части по объему комп. А (основы) тщательно перемешать с 1 частью комп. Б (отвердителя)
	Время выдержки до использования	30 минут
	Жизнеспособность (при 23ºС)	8ч
	Разбавитель/Очиститель	Разбавитель Йотун № 23
	Поставляются в герметичной таре, отдельно компонент А и Б.		-	ведро стальное
	TANKGUARD HB	компонент А		10 литров
	вид тары	контейнер стальной
	объем тары	20 литров (материала -16 литров)
	TANKGUARD HB	компонент Б
	вид тары	контейнер стальной		28 кг
	объем тары	5 литров (материала - 4 литра)
5.1.2.	Рекомендации по безвоздушному распылению
	Давление на выходе из сопла окрасочного пистолета	15 Мпа (150 кПа/см²)
	Размер сопла	0,46 – 0,69 мм (0,018 – 0,027″)
	Угол распыла	40º - 80º
	Фильтр	Проверить чистоту фильтров
5.1.3.	Разбавитель Thinner 23 добавляется после смешивания компонентов для достижения необходимой вязкости при температуре материалов ниже 15ºС. Допускается добавлять растворитель не более 10% по объему.
5.1.4.	При температуре материалов выше 15ºС, добавление разбавителя Thinner 23 не требуется.
5.1.5.	Для промывки окрасочного оборудования после завершения работ необходимо использовать соответствующий растворитель.
5.2.	Лакокрасочные материалы имеют сертификаты качества на каждую партию.
5.3.	ЛКМ и разбавитель рекомендовано хранить в плотно закрытых заводских контейнерах, в сухом, прохладном, хорошо вентилируемом помещении, вдали от источников тепла и возгорания. В случае хранения ЛКМ в условиях отрицательных температур, за 24 часа до применения необходимо выдержать материалы в помещении с температурой не ниже 10º С.
5.4.	ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ.
5.4.1.	Произвести осмотр лакокрасочных материалов совместно с инспектором.
5.4.2.	Все тарные места должны быть герметичны. В случае обнаружения негерметичных тарных мест, оформляется акт с отражением наименования, количества и указанием причин несоответствия.
5.4.3.	Номера партий используемых материалов заносятся в журнал наблюдения за окрасочными работами.
5.5.	ПРИГОТОВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ.
	Тщательно перемешать компонент А в поставляемом контейнере до однородной массы по высоте в течение 5-8 минут пневмомиксером с винтовой насадкой. Вылить компонент Б в компонент А и дополнительно перемешать в течение 5-8 минут.
	В случае необходимости добавить разбавитель Thinner 23 в соответствии с п. 5.1.3.
	Выдержать до применения 30 минут.
6.	ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОКРАШИВАНИЯ.
6.1.	Процесс окрашивания металлоконструкций на площадке включает в себя последовательное выполнение следующих операции: - подготовка поверхности металлоконструкций; - обезжиривание; - промывка водой высокого давления (в случае необходимости); - абразивоструйная очистка поверхности до степени указанной в покрасочных спецификациях (согласно ISO 8501-1). - обеспыливание до степени 2 (ISO 8502-3) - нанесение TANKGUARD HB; - сушка до нанесения следующего слоя или до полной полимеризации.
6.2.	ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ.
6.2.1.	Стальная поверхность не должна иметь:
6.2.1.1.	Острых кромок. Острые кромки должны быть скруглены механическим инструментом до R=2 мм.
6.2.1.2.	Брызг от сварки. Сварочные брызги должны быть удалены механическим инструментом.
6.2.1.3.	Сколов, углублений, расслоений металла и т. п. Указанные дефекты должны быть заглажены механическим инструментом.
6.2.1.4.	Подрезов от ручной сварки. Подрезы выше 1 мм. или углубления, где ширина меньше, чем глубина, должны быть либо заварены эл. сваркой, либо зачищены механическим инструментом.
6.2.1.5.	Острых выступов от ручной сварки. Швы с нерегулярной поверхностью или встречающимися острыми выступами должны быть обработаны механическим инструментом.
6.2.1.6.	Неровных кромок, выполненных газовой резкой. Кромки, выполненные газовой резкой, должны быть заглажены механическим инструментом.
6.3.	ОБЕЗЖИРИВАНИЕ
6.3.1.	Поверхности с масляными пятнами и смазкой должны быть промыты детергентом (водными растворами) или растворителем. Избегать размазывания загрязнений. Возможные химические отложения на сварных швах, а также мыльные остатки, появившиеся в результате испытания давлением замкнутых поверхностей, удалить с помощью струи пресной воды. Обезжиривание производить чистой ветошью. Поверхность должна быть обезжирена до 1 степени по ГОСТ 9.402. Использованную ветошь хранить в металлических контейнерах и вывозить для утилизации в специально согласованные места.
6.4.	ОБМЫВ ВОДОЙ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
6.4.1.	Обмыв водой высокого давления (не менее 350 бар) производится в случае, если замер концентрации водорастворимых солей на поверхности, выполненный методом "Bresle", показал значения выше 80 мг/м². Обмыв производится установкой "WOMA" или аналогичной.
6.5.	АБРАЗИВОСТРУЙНАЯ И МЕХАНИЧЕСКАЯ ОЧИСТКА
6.5.1.	Абразивоструйную очистку производить на открытой площадке при отсутствии атмосферных осадков. Поверхность металла не должна быть сырой.
6.5.2.	От прокатной окалины и ржавчины поверхность должна быть очищена с помощью абразивоструйных аппаратов до степени Sa2,5 (ISO 8501-1).
6.5.3.	После очистки поверхность обеспылить до степени 2 с помощью вакуумной системы отсоса пыли, либо обдувкой чистым сжатым воздухом с применением волосяных щеток с жестким ворсом.
6.5.4.	Шероховатость поверхности (Rz) после очистки должна составлять 50-85 мкм. и может быть проверена в соответствии с ISO 8503 при помощи компаратора.
6.5.5.	Информация по приемке подготовленной поверхности заносится в «Журнал наблюдений за окрасочными работами».
6.5.6.	Абразивный материал должен соответствовать требованиям ISO 11126 части 1-10. "Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Технические условия на неметаллические абразивы для струйной очистки".
6.5.7.	Рекомендуемая фракция 1,4-2,8 мм.
6.5.8.	Абразивный материал должен иметь сертификаты или лабораторные заключения с указанием содержания солей, мела и других посторонних включений.
6.5.9.	Влажность материала не должна быть выше 0,2 %.
6.5.10.	Давление сжатого воздуха при абразивоструйной очистке должно быть равным 0,3-1,2 МПа, расход воздуха от 0,5- 25 м³/мин, сопло установки располагается на расстоянии 20-40 см. от очищаемой поверхности под углом 60-80º к ней.
6.5.11.	Рекомендуем компрессорную станцию оборудовать масло-влаго-отделителем.
6.5.12.	При использовании системы воздуховодов и ресивера, в самой нижней точке системы, необходимо иметь клапан, позволяющий контролировать воздух на соответствие ГОСТ 9.010-80. Чистоту воздуха считают достаточной, если при обдувке в течение одной минуты на бумаге не появляется следов масла и влаги. В случае их обнаружения необходимо очистить воздух и повторить проверку.
6.6.	НАНЕСЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ.
6.6.1.	Нанесение покрытий на окрашиваемую поверхность рекомендуется производить в течении 6 часов после сдачи ответственному лицу поверхности. В случае ухудшения качества поверхности, очистку необходимо повторить.
6.6.2.	Окраску на открытой площадке производить при отсутствии атмосферных осадков и при относительной влажности не более 85%. Скорость ветра должна быть не более 10 м/сек. Температура металла должна быть выше температуры точки росы как минимум на 3ºС.
6.6.3.	Приготовление рабочих составов.
6.6.3.1.	Подрядчик после получения одобрения соответствующим лицом качества подготовленной к окраске поверхности, дает команду производственному персоналу о начале приготовления материалов.
6.6.3.2.	Приготовление материалов производить в соответствии с п. 5.5.
6.6.3.3.	Контроль за приготовлением материалов производит Подрядчик, отвечающий за качество выполнения работ. Рекомендуемая температура смеси основы и отвердителя должна быть, по крайней мере, 15 оС. Иначе потребуется добавление растворителя для достижения необходимой вязкости. Следствием добавления значительного количества растворителя (более 5%) является снижение устойчивости против образования потеков. При необходимости добавления растворителя, его следует вводить после смешивания двух компонентов.
6.6.3.4.	Ответственность за качество приготовления материалов несет Подрядчик.
6.6.4.	При нанесении лакокрасочных материалов сопло распылителя должно располагаться перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии, не превышающем 500 мм.
6.6.5.	Выбор необходимого сопла при распылении для наносимых материалов в соответствии с таблицей 1.
6.6.6.	Нанесение TANKGUARD HB необходимо производить на поверхность, подготовленную в соответствии с п. п. 6.
6.6.7.	Требования к поверхности, окрашенной материалом TANKGUARD HB, перед нанесением следующего слоя.
6.6.7.1.	Перед нанесением покрытия на поверхности, окрашенной материалом TANKGUARD HB, не должно быть мела, маслянистых пятен (sweating) и других загрязнений.
6.6.7.2.	Указанные в п. 6.6.7.1 загрязнения подлежат удалению путем обмыва поверхности теплой водой или посредством разбавителя Thinner 23.
6.6.7.3.	Контроль мокрого слоя производится "гребенкой" в период нанесения производителем работ Подрядчика. Очень важно, чтобы при нанесении каждого слоя получалась сплошная, не содержащая дефектов пленка краски. Должна использоваться такая техника нанесения и обеспечиваться такие климатические условия, при которых будет обеспечиваться хорошее формирование пленки на всех поверхностях и отсутствие сухого распыла краски. Важно использовать сопла нужного размера. На сложных «фасонных» поверхностях лучше применять сопла меньшего диаметра, на поверхностях с простой конфигурацией можно применять сопла с большим диаметром. Для получения качественного и непрерывного распыления вязкость краски должна быть соответствующей, и оборудование для распыления должно иметь достаточное давление и производительность. При высоких рабочих температурах необходимо использовать дополнительное разбавление, чтобы избежать сухого распыла. Слой краски должен быть однородным и близким к спецификации. Необходимо контролировать расход краски и избегать толстых слоев из-за риска образования потеков, трещин и удерживания растворителя. Для того чтобы окончательное покрытие было однородным с гладкой поверхностью, такие недостатки как пыль, сухой распыл краски, присутствие абразива в покрасочной пленке должны быть устранены.
6.6.7.4.	Нанесение полосового слоя. Полосовой слой должен быть нанесен ручным инструментом. Полосовой окраске подвергаются сварные швы, кромки конструкций, наружные углы фасонного профиля и т. п. а также труднодоступные места, которые трудно закрасить с помощью безвоздушного распыления. Температура поверхности при нанесении должна быть минимум +10°C и, по крайней мере, на 3°C выше точки росы воздуха. Температура и относительная влажность измеряются непосредственно вблизи поверхности. В замкнутых пространствах необходимо обеспечить хорошую вентиляцию для правильного высыхания покрытия. Покрытие не должно подвергаться воздействию масел, химических веществ и механическому воздействию до полной полимеризации.
6.6.7.6.	Толщины мокрой и сухой пленки в мкм., должны быть указаны в покрасочной спецификации.
6.6.7.7	Методы нанесения ЛКП. Кроме безвоздушного распыления рекомендованы: - кисть. Применять для полосовой окраски и окраски небольших участков. Необходимо контролировать толщину получаемого сухого слоя. - валик. Может использоваться для окраски небольших участков, но не рекомендуется для нанесения первого слоя. При окраске валиком необходимо контролировать нанесение достаточного количества материала для достижения необходимой толщины сухого слоя.
6.6.7.8.	Оборудование следует очистить сразу после окончания нанесения с помощью соответствующего растворителя.
6.7.	СУШКА НАНЕСЕННЫХ ПОКРЫТИЙ.
6.7.1.	Сушка нанесенных покрытий должна производиться в зависимости от температуры в соответствии с таблицей 2. Время высыхания в основном зависит от циркуляции воздуха, температуры, толщины пленки и числа покрытий. Данные, приведенные в таблице 2, соответствуют следующим условиям: - хорошая вентиляция, - рекомендуемая толщина пленки, - на нейтральную основу наносится один слой.
Таблица 2.
Температура поверхности		5°C	10°C	23°C	40°C
Высохший до исчезновения отлипа		12 ч.	7 ч.	3,5 ч.	1,5 ч.
Высохший до образования твердой пленки		36 ч.	24 ч.	6 ч.	4 ч.
Время полной полимеризации			14 дней	7 дней	3 дня
Высохший до нанесения последующего слоя, минимум		36 ч.	24 ч.	12 ч.	5 ч.
Высохший до нанесения последующего слоя, максимум 1,2		28 дней	25 дней	21 дней	7 дня

1 Перед нанесением покрытия на поверхности не должно быть мела и других загрязнений. Наносить только на сухую и чистую поверхность. В случае если с момента нанесения покрытия до нанесения следующего слоя прошло больше времени, чем указано в таблице (см. Высохший до нанесения последующего слоя) пожалуйста, для получения консультаций обращайтесь в ближайший офис компании Йотун.