Технология машиностроения (стр. 2 )

Рекомендуется следующая схема построения введения: а) директивные указания и решения машиностроения, относящиеся к теме дипломного проекта; б) основные требования научно-технического прогресса к объекту производства и технологии его изготовления; в) состояние и перспективы развития производства на базовом предприятии; г) обоснование актуальности разработки темы дипломного проекта; д) основные задачи, решаемые в дипломном проекте (для комплексного проекта – их исполнители).

При формулировании задач, решаемых в дипломном проекте, особое внимание необходимо обращать на их практическую значимость, технико-экономическую эффективность и перспективность.

Объем введения, как правило, не должен превышать двух страниц рукописного текста.

5.4. Общая часть

В данном разделе описывается не только общая задача, для решения которой предназначен объект, но и все дополнительные условия и требования, качественно уточняющие и конкретизирующие ее. В этом же разделе может приводиться краткая история развития конструкции.

Общая часть должна содержать следующие моменты:

1. Конструкторско-технологическую характеристику объекта производства:

– общую характеристику объекта производства;

– конструкторско-технологическую классификацию и кодирование объекта производства;

– важнейшие требования к узлу и деталям, определяющие качество их работы в машине;

– целесообразность и технологичность принятых конструктивных решений;

– анализ размерных цепей и технических требований к изготовлению узлов и детали.

2. Определение типа производства:

– определение коэффициента серийности, такта изготовления и сборки;

– расчет количества деталей в сборке;

– обоснование возможности применения установленного в проекте типа производства и его основные особенности (применяемое оборудование и оснастка, квалификация работы и т. д.).

Служебное назначение и техническая характеристика объектов производства должна содержать описание объекта производства, под которыми понимается машина в целом. Например, если темой дипломного проекта является механосборочный цех по производству мостов автомобиля, то объектом производства считается автомобиль данной модели. Сборочная единица (в данном случае мост автомобиля) именуется в настоящем пособии изделием. В некоторых случаях понятия «объект производства» и «изделие» могут совпадать. Например, если темой дипломного проекта является цех сборки станков различных моделей, то каждый станок рассматривается как объект производства и одновременно как изделие.

Производственная программа проектируемого цеха, участка или линии характеризуется номенклатурой и годовой программой объектов производства и указывается в задании на дипломное проектирование с учетом перспективы развития завода – базы преддипломной практики студента. В период преддипломной практики студент должен на основе тщательного изучения и анализа рабочих чертежей изделий, сборочных единиц и деталей установить необходимый объем производства запасных частей и уточнить исходные данные задания, т. е. определить годовую программу выпуска изделий в натуральных единицах (штуки, комплекты), ценностных (рублях) или в единицах массы (т, кг).

Результаты этого уточнения представляют в РПЗ в табличной форме. При значительной номенклатуре изделий программа разрабатывается только на изделия-представители, на которые имеются полные исходные данные: рабочие чертежи, технические условия, спецификации.

В проекте механического цеха или участка производственная программа выпуска изделий может представляться в двух видах: укрупненном и подетальном.

В проекте механосборочного цеха или участка разрабатывается укрупненная, поузловая и подетальная программы выпуска изделий. В проекте автоматической линии производственная программа выпуска изделий представляется в виде поузловой или подетальной программы.

Производственная программа нового или реконструируемого цеха (участка) включает только товарную продукцию. Программа выпуска запасных частей принимается в процентах от основной программы на основании действующих норм расхода запасных частей (на основе опыта базового предприятия) или устанавливается заданием на дипломное проектирование.

Серийность производства на данном этапе проектирования определяется ориентировочно. При проектировании механических цехов, участков и поточных линий для изготовления деталей необходимо руководствоваться годовой программой выпуска и массой деталей.

После разработки технологических процессов и расчета числа основного оборудования тип производства подлежит уточнению по коэффициенту закрепления операций К3О = ТО/с, где ТО число всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в цехе (на участке) в течение месяца; с – число рабочих мест. Коэффициент К3О характеризует степень специализации рабочих мест. При К3О = 1 производство массовое; если 10 > К3О > 1 – крупносерийное; 20 > К3О > 10 – среднесерийное; 40 > КЗО > 20 – мелкосерийное; К3О > 40 – единичное.

Программа выпуска изделий должна быть оптимальной для соответствующей формы организации производства. Особенно трудоемкой и сложной технико-экономической задачей является проектирование цеха или участка с производственной программой, имеющей значительную номенклатуру изделий. Для ее упрощения необходимо провести технологическую классификацию изделий. Одним из основных средств достижения высоких технико-экономических показателей и организационно-технического уровня производства является разработка типовых и групповых (унифицированных) технологических процессов изготовления деталей и сборки изделий.

Согласно стандартам ЕСТПП обязательным этапом, пред­шествующим разработке типовых и групповых технологических процессов, является классификация (группирование) изделий по конструктивным и технологическим признакам с учетом формы организации производства. Классификацию деталей и изделий, установленных заданием на дипломное проектирование, выполняют по методике ЕСТПП. При проектировании цеха или участка с типовыми техноло­гическими процессами (для массового, крупносерийного или устойчивого среднесерийного производства) группирование изделий и деталей завершается выбором типовых представителей в каждой конструктивно-технологической группе. В качестве типового представителя принимается реальное изделие или деталь, которые должны соответствовать следующим признакам: а) объединять в себе конструктивные и технологические особенности объектов данной группы; б) годовая программа выпуска типового представителя должна преобладать над годовой программой выпуска других объектов данной группы; в) иметь полные исходные данные: чертежи, спецификации, технические условия.

При проектировании цеха или участка с групповыми техно­логическими процессами (для единичного, мелко - или средне­серийного производства) в каждой группе деталей за основу берут комплексную деталь.

Результаты классификации целесообразно представлять в графической части проекта. Здесь же вычерчиваются и комплексные представители конструктивно-технологических групп изделий или деталей. В РПЗ отражают основные признаки классификации, приводят составы групп, описывают конструктивные и технологические особенности реальных или искусственно созданных представителей.

При выполнении индивидуального и даже комплексного проекта, как правило, на все представители невозможно детально разработать технологические процессы. В этом случае для части представителей используют унифицированные технологические процессы, имеющиеся в руководящей информации или действующие в производственных условиях базового предприятия.

На этапе организационно-технической характеристики производства во время дипломного проектирования необходимо определить производственную структуру (состав) цеха и профиль специализации каждого структурного подразделения (участка); форму организации производства в цехе; форму организации технологических процессов для производственных участков и поточных линий, подлежащих детальной разработке (выбрать тип поточных линий); степень механизации и автоматизации поточных линий; такты выпуска изделий или величины партий их запуска в производство; режим работы цеха (участка, линии) и фонды времени работы технологического оборудования. Производственная структура цеха устанавливается из условия наиболее рациональной организации производственных процессов и может строиться по двум принципам: технологическому или предметному. Состав производственных участков ориентировочно устанавливается по числу классификационных групп деталей или изделий, а на последующих этапах проектирования уточняется и осуществляется их выравнивание по трудоемкости, числу оборудования и рабочих мест.

Форма организации производства в цехе и на его участках определяет порядок выполнения операций технологических процессов, направление движения заготовок и деталей в процессе их изготовления, расположение технологического оборудования и рабочих мест и может быть поточной или групповой.

Целесообразность применения поточной формы организации производства устанавливается на основе сопоставления средней величины штучного времени для нескольких основных операций с действительным тактом Т выпуска деталей (изделий):

К3 = Тшт. ср/Т.

При среднем коэффициенте загрузки рабочих мест К3 > 0,6 принимают поточную форму организации производства. Преимущества поточного производства необходимо максимально использовать и в проектах цехов со средне - и мелкосерийным типами производства путем внедрения групповых методов обработки заготовок; создания многономенклатурных поточных линий для обработки деталей или сборки изделий, сходных по конструктивно-технологическим признакам; применения в широких масштабах станков с числовым программным управлением и многоцелевых станков и организации на их основе автоматизированных участков с управлением от ЭВМ; комплексной механизации технологических процессов.

В дипломном проекте форму организации производства в цехе и на его участках, а также основные направления решения некоторых других технических и организационных вопросов принимают на основе требований стандартов. В РПЗ следует четко сформулировать принятые решения и руководствоваться ими при выполнении последующих разработок. Одна из главных задач на данном этапе дипломного проектирования заключается в принятии решений о степени механи­зации и автоматизации создаваемых в цехе поточных линий.

В условиях мелкосерийного производства основное внимание должно быть обращено на создание механизированных поточных линий. При использовании станков с ЧПУ и многоцелевых станков следует изучить возможность создания автоматизированных участков с управлением от ЭВМ. В среднесерийных производствах создаются, как правило, комплексно-механизированные поточные линии. В условиях крупносерийного и массового производства используются авто­матизированные, автоматические и комплексные автоматические линии, включающие все операции технологического процесса, необходимые для изготовления деталей или сборки изделий: получение заготовок, механическую обработку, мойку, контроль, сушку, испытания, консервацию, упаковку и др.

Перед разработкой технологического процесса изготовления детали или сборки изделия в поточной линии необходимо установить: тип линии; порядок производства деталей на линии; степень ритмичности технологического процесса; способ передачи заготовок или изделий по рабочим местам линии; переналаживаемость и степень технологической специализации рабочих мест линии.

Мерой ритмичности и непрерывности работы поточной линии является такт Т выпуска деталей (изделий). Его величина зависит от типа линии:

– для многономенклатурной линии

– для однономенклатурной автоматической линии

где и – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования и автоматической линии, ч; Кз – планируемый нормативный коэффициент загрузки оборудования, учитывающий простои по организационно-техническим причинам и регламентированные перерывы на отдых (Кз = 0,7÷0,95); П – годовая программа выпуска деталей (изделий), шт.; Пi – число i-х деталей, подлежащих выпуску в год; i – порядковый номер детали (1, 2, ..., n).

Величины и принимают по нормам технологического проектирования цехов. Как правило, при проектировании рассчитывают на двухсменный режим работы цехов.

5.5. Технологические процессы изготовления деталей

(технологическая часть)

В этом разделе дипломного проекта разрабатывается техно­логический процесс изготовления одной или нескольких деталей, входящих в изделие, для которого может быть разработана технология сборки.

Оценка основных особенностей и направления проектирования технологических процессов изготовления деталей имеет целью установить наиболее рациональные и экономичные способы получения заготовки и ее последующей механической обработки при обеспечении выполнения требований, предъявляемых к точности обрабатываемых поверхностей, расположению осей и поверхностей, правильности контуров и форм и т. д., обусловливающих нормальную работу собранного изделия.

Основные направления в проектировании технологических процессов изготовления деталей в дипломном проекте определяются на основе изучения патентных материалов, обзоров отечественного и зарубежного опыта изготовления аналогичных деталей, действующей на базовом предприятии технологии с учетом основных направлений развития современной технологии машиностроения:

– стремление к максимальному сокращению обработки резанием путем максимального приближения формы и размеров исходной заготовки к форме и размерам готовой детали;

– интенсификация технологических процессов и повышение производительности труда, сокращение сроков технологического проектирования путем использования типовых технологических процессов, типовой оснастки и современных вычислительных средств;

– выдвижение при проектировании на первый план оптимального технологического процесса, по которому компонуются из стандартных узлов специальные высокопроизводительные станки и гибкие производственные модули;

– широкое применение поточной организации производства не только в массовом и крупносерийном, но и в серийном производстве;

– применение электрофизических, электрохимических и других прогрессивных методов обработки материалов, обработка которых другими методами затруднительна или вообще невозможна; применение автоматизированного проектирования технологических процессов, обеспечивающего сокращение трудоемкости технологических разработок, облегчение труда технологов и оптимизацию проектируемых технологических процессов по различным целевым функциям (трудо­емкости или себестоимости изготовления деталей, точности обработки и др.) и направленного на обеспечение качества изготавливаемых изделий и повышение экономической эффективности проектируемой технологии;

– создание гибких производственных систем (ГПС).

Порядок разработки технологических процессов изготовления деталей должен соответствовать построению настоящего раздела. Технологические разработки при этом могут увязываться с технологией сборки, которую при необходимости можно скорректировать.

Технологические процессы изготовления деталей должны соответствовать программе их выпуска, типу производства и его организационно-техническим характеристикам.

5.5.1. Анализ и разработка технических требований к деталям

Анализу технических требований предшествует анализ служебного назначения и описание деталей, технологические процессы которых предстоит разработать.

При этом учитывается программа и такт выпуска, тип производства. В случае отсутствия технических требований на чертежах деталей, прилагаемых к заданию на дипломное проектирование, они разрабатываются студентом исходя из служебного назначения деталей и условий их изготовления.

При анализе имеющихся и разработке новых технических требований к детали оценивается, в первую очередь, соответствие допуска, ограничивающего отклонение размера детали (линейного или углового), допуску замыкающего звена размерной цепи, в которой анализируемый размер является одним из составляющих звеньев.

При необходимости для решения возникающих задач применяют методы теории размерных цепей. Такая необходимость может возникнуть в тех случаях, когда следует проверить влияние анализируемого углового или линейного размера, являющегося составляющим звеном одной из конструкторских размерных цепей изделия, на точность замыкающего звена этой размерной цепи (если расчет ее не выполнен на этапе анализа технических требований к изделию). В этом случае, как правило, известны параметры составляющих звеньев размерной цепи, и определение параметров (номинальной величины, верхнего и нижнего отклонений) замыкающего звена в результате решения «обратной задачи» не представляет трудностей.

Подобный количественный анализ может проводиться для од­ного из технических требований (все прочие требования анализируются на качественном уровне).

Анализ технических требований к детали рекомендуется проводить в следующем порядке:

– формулируется техническое требование с указанием конкретных цифровых данных допустимых отклонений;

– указываются возможные последствия невыполнения сфор­мулированного технического требования, при необходимости приводятся схематичные иллюстрации; выполняется эскизная схема контроля (проверки) сформулированного технического требования при помощи универсальных и специальных средств контроля, приводится описание схемы и методики контроля (проверки).

В результате анализа технических требований может быть выявлена необходимость отработки на технологичность и внесения, в связи с этим, изменений в конструкцию детали, номинальные размеры и величины допустимых отклонений.

Эти изменения иллюстрируются эскизами, которые прилагаются к РПЗ.

5.5.2. Анализ технологичности конструкции деталей

Технологичность конструкции детали имеет прямую связь с производительностью труда, затратами времени на технологическую подготовку производства, изготовление, техническое обслуживание и ремонт изделия. Поэтому проектированию технологического процесса изготовления детали должен предшествовать анализ технологичности ее конструкции и, в необходимых случаях, отработка на технологичность.

Технологичность конструкции детали оценивается на двух уровнях – качественном и количественном. Качественная оценка предшествует количественной и сводится к определению соответствия конструкции детали следующим требованиям: конструкция должна быть стандартной или состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов; для изготовления детали должны использоваться стандартные или унифицированные заготовки; точность размеров и шероховатость поверхностей детали должны быть оптимальными, обоснованными конструктивно и экономически; вместе с тем, при определении жесткости, формы и размеров, а также механических и физико-химических свойств ее материала следует учитывать возможности технологии изготовления, условий хранения и транспортирования; точность и шероховатость поверхностей должны обеспечивать требуемую точность установки, обработки и контроля; заготовку необходимо получать рациональным способом (с учетом объема выпуска и типа производства); должны обеспечиваться доступ к обрабатываемым поверхностям и возможность одновременной обработки нескольких деталей; сопряжения поверхностей деталей различных квалитетов и шероховатости должны соответствовать методам и сред­ствам обработки; конструкция детали должна обеспечивать возможность использования групповых, типовых и стандартных технологических процессов.

Количественную оценку технологичности конструкции детали в дипломном проекте, как правило, не проводят. Анализ технологичности конструкции детали рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

– на основании анализа исходной информации (чертеж детали, программа выпуска, тип производства, служебное назначение) выносится заключение о целесообразности принципиального изменения метода получения исходной заготовки; при этом в ряде случаев приходится менять материал заготовки;

– выполняется анализ технологичности конструктивных элементов детали; учитывая рекомендации, выявляются труднодоступные для обработки места и при необходимости вносятся изменения в конструкцию (производится отработка на технологичность);

– определяется возможность совмещения технологических и конструкторских баз при обеспечении размеров обусловленной точности, а также возможность прямого контроля таких размеров;

– анализируется конструкция детали (заготовки) для возможности одновременной обработки нескольких деталей на одном станке, многоинструментной, многосторонней и других прогрессивных методов обработки, анализируется соответствие заданных допусков и технических требований служебному назначению детали и технологическим возможностям оборудования;

– определяются поверхности, которые могут быть использованы в качестве технологических баз, и проверяется соответствие их требованиям, предъявляемым к технологическим базам.

В качестве примера можно сформулировать рекомендации по обеспечению технологичности корпусных деталей.

Обработка заготовок корпусных деталей сводится главным образом к обработке плоских поверхностей и отверстий. Конструктивная форма корпусной детали, обеспечивающая минимальную трудоемкость обработки, должна отвечать следующим основным условиям:

– форма корпусной детали должна быть возможно ближе к правильной геометрической форме, например, поперечному сечению корпусной детали целесообразно придавать форму правильного четырехугольника (вместо неправильного четырехугольника, трапеции или какой-либо сложной формы);

– конструкция корпусной детали должна позволять обработку без соединения с сопрягаемой деталью;

– следует предусмотреть, по возможности, механическую обработку комплекта технологических баз (например, поверхности и двух отверстий);

– конструкция детали должна обеспечивать возможность обработки поверхностей и торцов отверстий на проход, торцам отверстий следует придавать форму, удобную для обработки торцовой фрезой или цековкой;

– деталь не должна иметь поверхностей, не перпендикулярных осям отверстий на входе и выходе сверла;

– диаметр обрабатываемых отверстий во внутренних стенках должен быть равен или меньше диаметра соосных им отверстий в наружных стенках детали;

– необходимо избегать многообразия размеров отверстий, резьб и допусков;

– конструкция детали не должна препятствовать механизированной пригонке поверхностей.

5.5.3. Выбор заготовки и метода ее изготовления

Правильный выбор заготовки оказывает непосредственное влияние на возможность рационального построения технологического процесса изготовления как отдельных деталей, так и машины в целом, способствует снижению удельной металлоемкости машин и уменьшению отходов.

Наиболее распространенные в машиностроении методы получения заготовок могут быть реализованы разными способами, выбор которых требует технико-экономического обоснования. При этом способ получения заготовки определяется на основании технических требований чертежа детали, результатов анализа ее служебного назначения, программы выпуска, типа производства и экономичности изготовления.

Исходя из необходимости максимального приближения формы и размеров заготовки к параметрам готовой детали, следует стремиться к применению прогрессивных методов и способов получения заготовок, обеспечивающих снижение затрат на механическую обработку и повышение точности готовых деталей.

Оценка экономической эффективности технологического процесса изготовления заготовок производится на основании сравнительного анализа стоимостных и натуральных показателей, состав которых может изменяться в зависимости от особенностей производства.

При равноценности сравниваемых вариантов получения заготовок по величине приведенных затрат выбор варианта производится по натуральным показателям, в состав которых могут входить: коэффициент использования материала; удельная норма расхода материала; трудоемкость получения заготовки; коэффициент использования оборудования; коэффициент использования производственной площади и др. Анализ натуральных показателей сравниваемых вариантов технологического процесса получения заготовки позволяет более полно охарактеризовать их отдельные преимущества и недостатки.

Эскиз заготовки со всеми необходимыми размерами, припусками и допусками наносится на чертеж детали тонкими линиями и отличительной штриховкой припусков. Технические требования к заготовке указываются на листе чертежа детали.

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки.

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.

Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей. Для выбора формы, размеров и способа получения заготовки большое значение имеет конструкция и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.

При выборе вида заготовки необходимо учитывать не только эксплуатационные условия работы детали, ее размеры и форму, но и экономичность ее производства. Если при выборе заготовок возникают затруднения, какой метод изготовления принять для той или другой детали, тогда производят технико-экономический расчет двух или нескольких выбранных вариантов.

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производят по нескольким направлениям: металлоемкости, трудоемкости и себестоимости, учитывая при этом конкретные производственные условия. Технико-экономическое обоснование ведется по двум или нескольким выбранным вариантам. При экономической оценке определяют металлоемкость, себестоимость или трудоемкость каждого выбранного варианта изготовления заготовки, а затем их сопоставляют.

Технико-экономический расчет изготовления заготовки производят в следующем порядке:

1. Устанавливают метод получения заготовки согласно типу производства, конструкции детали, материалу и другим техническим требованиям на изготовление детали.

2. Назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали согласно выбранному методу получения заготовки по нормативным таблицам или производят расчет аналитическим методом.

3. Определяют расчетные размеры на каждую поверхность заготовки.

4. Назначают предельные отклонения на размеры заготовки по нормативным таблицам в зависимости от метода получения заготовки.

5. Производят расчет массы заготовки на сопоставляемые варианты.

6. Определяют норму расхода материала с учетом неизбежных технологических потерь для каждого вида заготовки (некратность, на отрезание, угар, облой и т. д.).

7. Определяют коэффициент использования материала по каждому из вариантов изготовления заготовок с технологическими потерями и без потерь.

8. Определяют себестоимость изготовления заготовки выбранных вариантов для сопоставления и определения экономического эффекта получения заготовки.

9. Определяют годовую экономию материала от сопоставляемых вариантов получения заготовки.

10. Определяют годовую экономию от выбранного варианта заготовки в денежном выражении.

Величину припуска на механическую обработку стальных поковок общего назначения, изготовляемых горячей объемной штамповкой на разных видах кузнечно-прессового оборудования, методом литья (стали, чугуна и цветных металлов) определяют по табличным нормативам согласно массе заготовки, точности ее изготовления, группе стали, степени сложности, габаритным размерам, шероховатости обрабатываемых поверхностей и другим конструкторским элементам детали и техническим требованиям на изготовление.

Чтобы выбрать наиболее экономичный вариант литья заготовки, необходимо знать коэффициент использования металла заготовки Ким, себестоимость изготовления детали Сд.

Коэффициент использования металла подсчитывается по формуле:

где – масса детали, кг; – масса заготовки, кг.

Масса заготовки определяется как произведение объема на плотность материала заготовки. Плотность основных материалов: чугун серый r = 7,4 г/см3 , сталь r = 7,85 г/см3, алюминий r = 2,65 г/см3, бронза r = 8,9 г/см3.

где ρ – плотность материала, г/см3, – объем заготовки, см3.

Для расчета объема сложных по конфигурации заготовок их разделяют на элементарные геометрические фигуры, для которых имеются формулы нахождения объема. Подсчитав объемы элементарных фигур и суммируя их, получают общий объем заготовки. Себестоимость изготовления детали равна:

где – себестоимость заготовки, руб.; – себестоимость механической обработки, руб.

Отходы при механической обработке металлов по разным видам заготовок от чистой массы деталей в среднем составляют для отливок чугунных, стальных, бронзовых 15–20 %, свободной ковки – 15–40 %; объемной горячей штамповки – 10 %; проката (стали) – 15 %.

Основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода изготовления заготовок, является коэффициент использования материала, выражающий отношение массы детали к массе заготовки.

Коэффициент использования материала с учетом технологических потерь:

где – масса детали по рабочему чертежу, кг; – расход материала на одну деталь с учетом технологических потерь, кг.

Для рационального расходования материала необходимо повышать коэффициент его использования, он должен быть не ниже 0,7–0,75.

Таблица 2

Ориентировочные значения КИМ различных заготовок

Вид заготовки	КИМ	Вид заготовки	КИМ
Литье: Под давлением По выплавляемым моделям В оболочковые формы В кокиль В песчаные формы	0,95 0,90 0,80 0,75 0,70	Профильный прокат Штамповка (горячая) Прутки катаные Ковка свободная	0,60 0,40 0,35 0,30

Расход материала на заготовку с учетом технологических потерь:

Годовая экономия материала от выбранного метода получения заготовки с учетом технологических потерь:

где – расход материала на одну деталь при первом методе получения заготовки, кг; – расход материала на одну деталь при втором методе получения заготовки, кг.

Технико-экономический расчет себестоимости определяется в зависимости от выбранных методов изготовления заготовки.

Стоимость заготовки из проката, штамповки и литья определяют по расходу материала, массе стружки на деталь, стоимости материала и его технологическим отходам.

Экономический эффект выбранного вида изготовления заготовки в денежном выражении на годовую производственную программу выпуска изделия составит:

где – стоимость заготовки, полученная при первом методе, руб; – стоимость заготовки, полученная при втором методе, руб.

При отсутствии достаточного количества исходных данных для расчета методом прямого распределения затрат себестоимость заготовок, получаемых такими методами, как литье в обычные земляные формы и кокили, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, горячая штамповка на молотах, прессах, ГКМ, можно с достаточной для проектирования точностью определить по формуле:

где – базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб;

коэффициенты, зависящие:

– от массы заготовки с учетом технологических потерь, кг;

– от класса точности;

– от группы сложности;

– от массы;

– от марки материала;