Моделирование и оптимизация технологических процессов (стр. 2 )

·  схемы организации рабочего места;

·  технологической характеристики выбранного оборудования;

·  параметрической информации о КЭ и ДК изделия.

На первом этапе моделирования структуры ТО для предложенных к рассмотрению операций формируется организация рабочего места (ОРМ). ОРМ как объект моделирования представляет собой самостоятельную систему, функция которой состоит в создании оптимальных условий для выполнения ТО с минимальным количеством трудовых приемов и минимальными затратами времени.

Под организацией рабочего места для ТО швейных специальностей понимается количество и взаимное расположение рабочих поверхностей оборудования, элементов оргтехоснастки, а также схема расположения деталей изделия. Рабочей поверхностью оборудования в зависимости от специальности исполнителя ТО могут быть: для специальностей М, С, А – поверхность машинного стола; для специальностей У и Р – поверхность утюжильного стола и стола для ручных работ; для специальности П – поверхность пресса. Вид и размеры рабочих поверхностей можно установить с помощью справочной литературы.

Размеры рабочих поверхностей оборудования часто оказываются недостаточными для рационального размещения предметов труда (ПТ). Для расширения рабочей зоны исполнителя применяются дополнительные поверхности, которые являются элементами оргтехоснастки рабочего места. К ним относятся дополнительные плоскости, размещаемые на уровне или параллельно рабочей поверхности оборудования, а также бункеры и возвратные бункеры и др. (рис 4.1).

а

б

Рис. 4.1. Схемы дополнительных плоскостей и бункеров:

а) 1 – дополнительная левая плоскость; 2 – подлокотник; 3 – плоскость боковая правая; 4 – бункер; 5 – рабочая поверхность машинного стола; б) 1 – дополнительная левая плоскость; 2 –дополнительная передняя плоскость; 3 – дополнительная задняя плоскость; 4 – полочка горизонтальная боковая; 5 – рабочая поверхность машинного стола

Выбор дополнительных поверхностей осуществляется на основании композиции признаков проектной ситуации «габаритов обрабатываемых ПТ» (признак Е), а также исходя из того факта, что в «рабочей» зоне задействованы:

·  поверхности машинного стола (ТО вида М, С, А); утюжильного стола (ТО вида У); поверхность пресса (ТО вида П); поверхность стола для ручных работ (ТО вида Р), а также дополнительные плоскости, обеспечивающие исполнителю (с точки зрения эргономических показателей) более комфортные условия труда;

·  зоны «подготовки», «контроля качества» и «выполнения завершающих приемов операции» входят в состав «рабочей» зоны и отображаются теми же поверхностями, что и «рабочая» зона;

·  зона «предварительного размещения ПТ», в зависимости от значения признака проектной ситуации «Е», активизирует левую или переднюю дополнительные плоскости;

·  зона «накопления» реализуется в виде бункеров-скатов или других видах организационной оснастки (например, тележки для накопления пачки);

·  зоны «получения ПТ» и «передачи ПТ на следующую операцию» зависят от вида используемых в потоке транспортных средств и представляют собой тележки, междустолья, конвейер и т. п.

Используя сведения о количестве ДК и их габаритах, которые представлены в практической работе №1, параметрической информации о КЭ в закодированном виде, формируют сочетания площадей ДК, представленный ниже:

ЕХ1, ЕХ2 ЕХ3,

где X1 – код площади первой детали;

Х2 – код площади второй детали;

Х3 – код площади третьей детали.

Число позиций кода сочетания ДК соответствует параметру «количество деталей кроя». Каждая позиция определяется параметром «габариты деталей кроя».

Каждому коду соответствует набор обязательных дополнительных плоскостей и набор рекомендуемых плоскостей. Эскизами выбранных плоскостей дополняют эскиз рабочей поверхности оборудования. Таким образом, формируется схема взаимного расположения элементов ОРМ.

Заключительным этапом формирования ОРМ является проектирование рационального размещения обрабатываемых деталей изделия на рабочем месте, которое осуществляется в соответствии со следующими рекомендациями:

·  ДК исполнитель берет и откладывает левой рукой (подача слева). Допускается подача справа при обработке мелких деталей на полуавтомате, на прессовых и утюжильных операциях, в монтажной секции при поштучном запуске полуфабриката;

·  ДК большего веса и габаритов следует размещать на уровне стола и перемещать по плоскости стола не поднимая;

·  мелкие ДК следует размещать под вылетом рукава машины (если это не мешает выполнению технологического воздействия) или на передней дополнительной плоскости;

·  при соединении мелких и средних ДК с ДК больших размеров первые целесообразно размещать на плоскостях выше уровня стола;

·  несколько ДК необходимо размещать таким образом, чтобы имелась возможность взять их двумя руками одновременно;

·  ДК следует располагать обрабатываемым элементом к зоне технологического воздействия.

По результатам моделирования ОРМ для каждой из предложенных согласно задания технологических операций составляется первый выходной документ на ТО – Организационно-технологическая карта обеспечения технологической операции (рис. 4.2).

Первая часть «Карты организационно-технологического обеспечения операции» включает сведения о предприятии, изделии и характере самой операции. Следующий блок информации заполняется на основе спроектированных ранее КР и ТР модулей технологического процесса, а также на основе информации о деталях конструкции изделия. Далее следует характеристика оборудования и режимы работы на нем. В завершении первой части документа приводятся требования к качеству выполнения операции. Схема организации рабочего места исполнителя заносится во вторую часть «Карты организационно-технологического обеспечения операции».

Для любой технологической операции, в общем случае, можно выделить 3 этапа выполнения ТО:

1.  подготовительный этап Э1, описывающий процесс подготовки предмета труда к видоизменению;

2.  этап основной работы Э2 – сам процесс видоизменения предмета труда;

3.  заключительный этап Э3 – окончание работы над предметом труда.

Структуру ТО можно представить на уровне функциональных блоков (ФБ) в виде соответствующей цепочки взаимосвязанных ФБ (рис. 4.3).

Упорядоченная цепочка из функциональных блоков по всем этапам отражает не только структуру ТО, взаимное расположена зон различного функционального назначения, но и траекторию следования ПТ по задействованным в ТО трудовым зонам.

На следующем этапе моделирования ТО необходимо наполнить функциональные блоки технологическими приемами операции (ТПО).

Предприятие: АО «Золотая нить»	Изделие: сорочка мужская	Модель: К-4689	Операция: 29
Лист: 1
1. Исходные данные
Операция: Стачать плечевые срезы	Специальность: М
Разряд работы: 2
Схема соединения или обработки:	Оборудование:	131-111+100 ОА «Орша» Беларусь
Число стежков в 10 мм строчки 5
Нитки: 36 ЛХ
Иглы: 0052-75, 0052-90
Ширина подрезки – 3 мм
Требования к качеству выполнения операции:	Стачивание выполнять со стороны полочек
Наименование детали или СЕ	Материал	Габаритные размеры, мм	Масса, кг	Количество, ед.
полочка	ткань сорочечная			2
спинка			1
2. Схема организации рабочего места

Рис. 4.2. Карта организационно-технологического обеспечения

технологической операции: 1 – плоскости; 2 – тележки-стеллажи

Рис. 4.3. Обобщенная структурная схема ТО: ФБ-1 (блок приемов «взять») – содержит приемы, соответствующие взятию деталей и оргтехоснастки и перенесению их в рабочую зону; ФБ-2 (блок приемов «подготовить») – содержит приемы, соответствующие укладыванию и распределению деталей (расправлению), подведению их под рабочие органы оборудования; ФБ-3 (блок «приема») – содержит приемы, выполняемые в процессе основной работы (перехват деталей, поворот под иглой и т. п.); ФБ-4 – блок приемов «заключительной работы», содержит приемы, выполняемые после основной работы (обрезка ниток, высвобождение полуфабриката из-под рабочих органов оборудования, откладывание полуфабриката)

Все полученные при моделировании структуры ТО приемы ТПО вместе с содержанием, кодом и затратами времени на их выполнение заносятся во второй выходной документ – «Карту инженерного обеспечения операции» в раздел «Метод выполнения операции» (рис. 4.4).

Предприятие: АО «Золотая нить»	Изделие: сорочка мужская хлопчатобумажная	Модель: К-4689	Операция: 36
Лист: 2
Метод выполнения операции
№ п/п	Полный код трудового приема	Наименование трудового приема	Время, тыс. доли мин	Число приемов	Общее время, тыс. доля мин
1	2	3	4	5	6
1	ВЗПА 01	Взять пачку деталей (верхняя часть рукава) с междустолья	19,6	1	19,6
2	ВЗПА 01	Взять пачку деталей (нижняя часть рукава) с междустолья	19,6	1	19,6
3	ВЗПА 02 и т. п.	Развязать тесьму, связывающую пачки деталей	24.1	1	24,1
Время вспомогательной работы:		Норма времени, с
Время основной работы:
Время на проверку качества:		Сдельная расценка, руб.
% ПЗВ	% ОТЛ.

Рис. 4.4. Карта инженерного обеспечения технологической операции

Численное значение норматива времени на основную работу получают расчетным путем:

(4.1)

где tоп – оперативное время ТО, с;

tор – основное машинно-ручное время на всю операцию, с;

tвсп – суммарный норматив времени на выполнение вспомогательных приемов, с;

tкач – время на проверку качества, с.

Основное время на выполнение машинных операций специальностей М, С, ПА можно подсчитать, как:

(4.2)

где L – длина строчки без перехвата;

Lз – длина закрепки, см;

k – коэффициент использования частоты вращения главного вала (0,5-0,9);

n – частота вращения главного вала машины на холостом ходу, об/мин;

a – количество перехватов деталей;

tр – время разгон и торможение машины, с;

tн. п. – время на нажатие педали, с.

Для операций, выполняемых с помощью утюга, ножниц, мела или приспособлений (специальностей У, Р), затраты времени на основную работу определяются по формуле:

(4.3)

(4.4)

где tо – основное время на выполнение ручной или утюжильной работы, с;

tр – норматив времени на выполнение единицы объема работы в см или на 1 ед., с;

L – длина строчки, шва, линии и. п., с;

N – число нормируемых единиц объема работы или число приемов в операции.

Для операций, выполняемых на прессах:

(4.5)

где tпр –основное время прессования, с;

tтпо – технологические приемы работы с оборудованием.

При расчете нормы времени прессовых операций необходимо учитывать число обслуживаемых прессов одним рабочим.

Полученное численное значение норматива времени заносят в графу «Время основной работы».

Норма времени на ТО определяется по приведенной ниже формуле и заносится в «Карту инженерного обеспечения» в графу «Норма времени»:

(4.6)

где tоп – оперативное время ТО, с;

tПЗО – процент времени к оперативному на подготовительно-заключительные работы;

tОЛН – процент времени на отдых и личные надобности.

На основании произведенных расчетов окончательно формируется «Карта инженерного обеспечения операции». В совокупности с «Картой организационно-технологического обеспечения» они составят полную информацию о технологической операции.

Требования к отчету

В отчете о практической работе должны быть представлены:

·  схемы пространственного отображения организации рабочего места исполнителя с указанием трудовых зон воздействия не предметы труда и их взаимосвязь;

·  карты организационно-технологического обеспечения ТО для заданных вариантов ТР КТМ (рис. 4.2);

·  расчеты затрат времени на выполнение операций заданных вариантов ТР КТМ;

·  карты инженерного обеспечения операций (рис. 4.4).

Вопросы для подготовки к работе

1.  Организация рабочего места исполнителя как системы и ее роль в моделировании технологических операций.

2.  Процесс формирования структуры ТО, уровни ее отображения.

3.  Карты организационно-технологического обеспечения ТО, их назначение, структура, источники информации.

4.  Карты инженерного обеспечения технологической операции, их назначение, структура, источники информации.

5.  Методы расчета норм времени на выполнение технологических операций.

ЛИТЕРАТУРА

1.  Моделирование и оптимизация технологических процессов. (Швейное производство.) – Том 1: учебник \ Под ред. . – М.: Компания Спутник +, 2003. – 227 с.

2.  Моделирование и оптимизация технологических процессов. Швейное производство. Том 2: лабораторный практикум и курсовое проектирование \ Под ред. . – М.: Компания Спутник +, 2004. – 359 с.

3.  Мурыгин функционирования технологических процессов

швейного производства: учебн. пособие для ВУЗов и СУЗов / , . – М.: Компания Спутник +, 2001. – 299 с.

4.  Петрова швейного производства: учеб. пособие для вузов / , . – М.: Книжный дом Университет (КДУ). – 2007. – 416 с.

5.  Труханова женской и детской легкой одежды: учебник – 4 –е изд., стер. М.: Высш. шк., 2005. – 416 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Таблица П 1.1

Справочник подфункций функций КТМ

№№ п/п	Код функции операции	Наименование термина действия	Определение термина действия	Шифр специальности
1	2	3	4	5
1. Основные подфункции
1	F101	Втачать	Ниточное соединение деталей разных габаритов по замкнутому или незамкнутому контуру	М, С
2	F102	Притачать	Ниточное соединение мелких деталей с крупными по срезам или линиям на поверхности	М, С
3	F103	Стачать	Ниточное соединение 2-х или более деталей одинаковых габаритов по их срезам	М, С
4	F104	Обтачать	Ниточное соединение деталей вдоль срезов с последующим их вывертыванием	М, С, А
5	F105	Соединить	Скрепление деталей химическим способом (клеем, сваркой)	П
6	F106	Вметать	Временное ниточное соединение деталей по овальному контуру	И
7	F107	Наметать	Временное ниточное соединение деталей, наложенных друг на друга и уравненных по всей плоскости детали	С, И
8	F108	Приметать	Временное ниточное соединение мелких деталей с крупными по реальным или предполагаемым срезам	С, И
9	F109	Сметать	Временное ниточное соединение 2-х и более деталей вдоль срезов	С, И
10	F110	Обметать	Закрепление срезов деталей ниточными стежками, нитки которых предохраняют срезы ткани от осыпания	С, А, И
11	F111	Заметать	Прикрепление подогнутого или не подогнутого среза деталей строчкой временного действия или временное соединение вытачек, складок	М, С, И
12	F112	Застрочить	Прикрепление подогнутого или не подогнутого среза деталей строчкой, соединение вытачек, складок	М, С

Продолжение табл. П 1.1