Минский фарфоровый завод (стр. 1 )

Изм	Лист	№ докум.	Подп.	Дата
Разраб.	Шульгович			Минский фарфоровый завод	Лит.	Лист	Листов
Пров.
Н. Контр.
Утв.

Минский фарфоровый завод

5. МИНСКИЙ ФАРФОРОВЫЙ ЗАВОД

5.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ФАРФОРЕ И ИСТОРИЯ МИНСКОГО ФАРФОРОВОГО ЗАВОДА

Фарфор – один из важнейших и интереснейших керамических материалов. Черепок его плотный, спекшийся, в изломе раковистый, просвечивается в тонком слое. Открытая пористость фарфора менее 0.5%, истинная 3-5%. Он обладает высокой прочностью устойчив к действию кислот и щелочей, термостоек.

Изделия из фарфора, как правило, глазуруют, а хозяйственный и художественный фарфор декорируют. Отечественный фарфор изготавливают из тонкой смеси кварца, каолина, полевого шпата и глины. В зависимости от состава и температуры обжига различают твердый и мягкий фарфор. Твердый фарфор по сравнению с мягким содержит больше каолина и меньше полевошпатовых пород, обжигается при температуре градусов и вследствии этого имеет более высокие физико-химические свойства. Из твердого фарфора в основном изготавливаются изделия технического назначения и лучшие сорта бытовой керамики. Мягкий фарфор характеризуется большим содержанием плавней, более низким содержанием каолина, более низкой температурой обжига( градусов), белизной, просвечиваемостью. Он подразделяется на полевошпатовый, костяной, фритовый, бисквитный и др.

Шихтовой состав масс определяется химическим составом исходных сырьевых материалов, видом изделий и технологическими особенностями производства.

В фарфоровые массы вводят 4-18% глин. Глины могут заменяться более пластичным бентонитом, при этом 1% бентонита эквивалентен 55 глины, так как его связующая способность значительно выше.

В производстве в качестве отощающих добавок используется бой фарфоровых изделий.

Фарфоровое разнообразие входит в нашу жизнь как нечто обязательное, само собой разумеющееся, мы уже не представляем себя без него. Отливающие белизной изделия с сочной росписью стали частицей нашего бытия.

История фарфора в Беларуси началась в 1883 году, когда некто Поляк на улице Крапоткина, 92 открыл изразцово-гончарное производство.

В 1920 году завод был передан в ведение Минского городского совета рабочих и солдатских депутатов. Началось неуклонное восхождение предприятия. Расширялись площади, наращивались мощности, ручной труд постепенно заменялся машинным, увеличивался выпуск продукции.

В январе 1939 года завод вошел в структуру Минского областного управления легкой промышленности.

("1") После освобождения Минска от немецко-фашистских захватчиков многое пришлось восстанавливать и начинать заново. Так уже в 1946 году завод выпускает угловые глазурованные и неглазурованные изразцы и кафели в общей сложности свыше 520 тысяч штук.

В 1946 году было организованно производство силикат-глыб-заготовок для стеклоизделий.

В 1950 году вступил в строй горн и 20-тонный газогенератор, что позволило более успешно осуществлять обжиг керамической массы. Качественные изменения технологических процессов привели к применению нового названия предприятия: 15 марта 1951 года Минского изразцовый завод переименовали в фарфорово-фаянсовый. Эту дату принято считать днем рождения белорусского фарфора.

В 1953 году начато и завершено строительство цеха радиокерамики, а с января 1954 года налажен выпуск фарфоровых (беспроволочных) сопротивлений высокой стабильности.

С 15 июля 1957 года фарфорово-фаянсовый завод перешел в систему управления стекольной и химической промышленности БССР.

В 1971 году на минском фарфоровом заводе осваивают выпуск еще одного вида продукции коврово-мозаичных стеклоплиток.

В 1973 году вступил в строй живописно-сортировочный цех.

В 1979 году введен в действие комплексно-механизированный цех, рассчитанный на ежегодный выпуск 5.4 млн изделий столового ассортимента.

В первом квартале 1983 года сдан в эксплуатацию блок вспомогательных цехов площадью шесть тысяч квадратных метров. В 1983 году номенклатуру продукции завода составляли почти 600 наименований предметов различного назначения. В этом же году завод награжден орденом «Знак почета». В последующие годы вплоть до кризиса 90-х годов завод продолжал постепенное развитие.

В настоящее время завод включает следующие цеха: цех полых изделий, цех плоских изделий, цех радиокерамики, цех огнеупоров и лаборатории.

5.2 АССОРТИМЕНТ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

Наименование изделия	диаметр или длина, мм	вместимость, см3	толщина черепка, мм, не более	средний вес изделия, г
блюдо круглое	350	—	6,5	1650
блюдо круглое	300	—	6,0	850
блюдо овальное	350	—	6,5	1360
блюдце чайное	140	—	3,0	145
блюдце кофейное	120	—	2,5	95
блюдце для варенья	100	—	2,5	75
блюдце для супа	—	3000	7,0	1800
горчичница с крышкой	—	55	2,5	80
кофейник с крышкой	—	1000	4,5	700
кофейник с крышкой	—	750	3,5	520
кофейник с крышкой	—	1000	4,0	—
масленица на поддоне	175	200	3,0	520
миска	—	500	4,0	400
миска	—	550	4,0	280
перечница	—	40	2,5	80
пиала	—	400	4,0	275
пиала	—	230	3,0	140
подливочник	—	400	4,0	340
подставка для яиц	40	—	3,0	65
подставка набора для специй	150	—	3,0	150
салатник круглый	—	480	4,5	235
салатник круглый	—	1200	6,0	700
сухарница с крышкой	—	350	3,0	380
селедочница с крышкой	250	—	5,0	340
селедочница	270	—	5,5	430
сливочница	—	300	4,0	250
солонка	—	55	2,5	55
тарелка: глубокая мелкая	250 —	— —	4,5	520 450
тарелка: глубокая мелкая	200 —	— —	4,0	315 290
тарелка	175	—	3,5	220
тарелка	150	—	3,0	150
уксусница	—	120	2,5	190
хренница с крышкой	—	160	3,0	200
чайник с крышкой	—	2000	4,5
чайник с крышкой	—	1200	4,5	890
чайник с крышкой	—	1000	4,0	690
чайник с крышкой	—	500	3,5	500
чайник с крышкой	—	350	3,0	350
чайник с крышкой	—	250	3,0	160
чашка чайная	—	250	2,5	145
чашка кофейная	—	100	2,0	65
чашка кофейная	—	130	2,0	90
чашка детская	—	150	2,0	110
кружка детская	—	250	2,5	165
графины и рюмки	—	—	—	—
художественные изделия	—	—	—	—

("2") Посуда фарфоровая столовая выпускается в соответствии с ГОСТ 28390. Посуда подразделяется по форме: на плоскую и полую; по размерам: на мелкую, среднюю, крупную. Посуда должна изготавливаться в соответствии с требованиями стандарта и по утверждённым образцам. Внутренние поверхности полых и плоских изделий, соприкасающихся с пищевыми продуктами не должны выделять свинец и кадмий более, мг/дм3:

	свинец	кадмий
для плоских изделий	1,7	0,17
для полых изделий:
мелких и средних	5,0	0,5
крупных	2,5	0,25

Изделия должны иметь плотный спёкшийся черепок, покрытый бесцветной глазурью. Оттенок всех изделий, входящих в комплект, должен быть одинаков. Приставные изделия должны быть прочно приставлены к основному изделию. Неглазурованный край изделия должен быть тщательно зашлифован. Каждое изделие должно быть устойчивым на горизонтальной плоскости. В блюдце необходимо углубленное место для ножки чашки. Поверхность посуды, соприкасающаяся с пищевыми продуктами должна быть кислотостойкой. Посуда подразделяется на изделия 1-го и 2-го сорта.

5.3 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

Керамическое сырьё — это минералы природного происхождения, используемые после измельчения и обогащения. Сырьё выбирают исходя из технологических свойств и экономических соображений.

Различают глинистое (тонкодисперсное) сырье, которое характеризуется способностью образовывать с водой формуемые смеси и каменистое (грубодисперсное) сырьё, которое не образует с водой смесей, способных формоваться и другие вспомогательные материалы. Для наиболее полного использования керамического сырья отходы производства (обрезки при формовании, полуфабрикаты с дефектами формования и сушки, утильные и политые отходы) возвращаются обратно в производство. Для повышения механической прочности в воздушно-сухом состоянии в формовочную массу добавляется при помоле сульфанаты.

Массы классифицируют по составу и технологическим признакам на формовочную массу литейный шликер.

Краткая характеристика сырья и материалов, применяемых в фарфоровом производстве:

глина бентонитовая для тонкой и строительной керамики. Марка ФРК ГОСТ 7032. Содержание суммы окислов и титана не более 1,75%. Содержание серно ангидрида не более 0,5%. Средний предел прочности 20 кг/м2. Показатель адсорбции не менее 200 мг/г. Содержание кусков крупностью до 50 мм не более 10%, свыше 300 мм — 10%. Не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооружённым глазом; глина огнеупорная Веселовского месторождения. Марка ВГО1ТГУ 1. Огнеупорность — не менее 1690 0С, потери при прокаливании не более 12%. Естественная влажность — не более 24%. Остаток на сите № 000 не более 0,8%. Массовая доля оксида железа не более 1,1%, суммы оксида железа и двуокиси титана не более 2,5%. Не допускается наличие примесей видимых невооружённым глазом; глинозём. Марка ГК ГОСТ 6912. Не допускается наличие примесей, видимых невооружённым глазом. Содержание оксида железа не более 0,04 – 0,06%. Потери при прокаливании 0,2%. Содержание оксида Al – не менее 85 – 95%; вяжущие гипсовые. Марки: Г5 – ВIII, Г6 – БIII (гипс орловский) ТУ21РСФСР 583 – 73, Г10 – БIII. Предел прочности образцов-палочек размером 40х40х16 мм в возрасте 2-х часов:

МПа не менее	Г-5	Г-6	Г-10
при сжатии	5	6	10
при изгибе	2,5	3	4,5

("3") Объёмное расширение не более 0,15%. Примеси нерастворимые в соляной кислоте не более 0,5%. Водопоглощение не менее 30%. Сроки схватывания, мин: начала не ранее 6, конец не позднее 30;

доломит кусковой для стекольной промышленности ГОСТ 23672. Массовая доля оксидов железа в пересчете на Fe2O3 % не более 7%. Не допускается наличие посторонних примесей; песок кварцевый. Марки ОВС-0,2-В (1), ОВС-0,25-I (2), ОВС-0,3-В (3) ГОСТ 22551

Массовая доля %	(1)	(2)	(3)
SiO2, не менее	99	98,5	98,5
оксиды Al, не более	0,4	0,6	0,6
влаги в обожжённых	0,5 %
влаги в необожжённых	7 %

Не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооружённым глазом;

каолин обогащенный для керамических изделий. Марка КФ-1, КФ-2, КФ-3 ГОСТ 21286. Не допускается наличие примесей: массовая доля % оксида железа (не менее): КФ-1 — 0,6; КФ-2 — 0,8; двуокиси Ti (не более): КФ-1 — 0,4; КФ-2 — 0,5. Остаток на сите № 000 — не более 0,5%. Водопоглощение образцов, обожжённых при 1350 0С в % не менее 6. Массовая доля влаги 12%; декалькомания керамическая трафаретная ТУ 17 РСФСР , ТУ 205 БССР 417-85. Должна иметь четкий рисунок, без помарок и искажений. При намокании бумаги — основа плёнки деколи должна легко сдвигаться на декорируемую поверхность. Листы деколи должны быть сухими и несмятыми. Хранить в вертикальном положении при Т = 18 – 20 0С и относительной влажности 55 – 65 %; краски люстровые для фарфора, фаянса и стекла ТУ 17(888) РСФСР . Внешний вид — тёмно-коричневая жидкость, Т обжига 790 – 810 0С. После обжига должны давать равномерную блестящую поверхность; краски неглазурованные для изготовления тонкой керамики Дулёвского красочного завода ТУ РСФСР . Цвет и оттенок краски должен соответствовать цвету и оттенку эталона. Влажность сухого порошка краски — не более 0,25 – 0,5%. Обожжённые на изделиях краски должны обладать кислотоустойчивостью к действию 3 – 4%-ой CH3COOH при комнатной температуре; краски глазурованные Дулёвского красочного завода ТУ 17 РСФСР . Влажность порошка — не более 0,5%. Дисперсность не более 0,5%. Цвет и оттенок должен соответствовать эталону на палитре завода изготовителя.

("4") 5.4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ФАРФОРОВФХ ИЗДЕЛИЙ

5.4.1 ПЕРВИЧНАЯ ОБРАБОТКА СЫРЬЯ

Первичная обработка сырьевых материалов на заводах осуществляется в разных помещениях. Рациональнее всего эту работу организовать на складе сырья или в помещении, примыкающем к складу. Тогда будут сокращены лишние перевалки и облегчено удаление отходов; станет более возможной механизация транспортировки материалов в массозаготовительный цех (МЗЦ).

Складское хозяйство должно быть поставлено так, чтобы были предотвращены малейшие возможности смешения и загрязнения поступивших сырьевых материалов. В связи с этим на заводах должны быть соответствующие складские помещения с таким количеством отсеков, которые позволяли бы раздельно хранить каждый вид сырья и вспомогательных материалов. Кроме того, склад должен быть оснащен соответствующими механизмами для выгрузки сырья, его первичной обработки и транспортировки в МЗЦ.

Сортировку глинистых материалов производят вручную. В результате из материала удаляют куски, содержащие скопления красящих окислов.

Тщательно отсортированные глинистые материалы дробят на мелкие куски . Здесь чаще всего применяют зубчатые валки и ножевые глинорезки (стругачи). Зубчатые валки состоят из двух валков снабженных зубьями . Валки вращаются навстречу один другому с разными скоростями. Вследствие разницы в скоростях, один из валков, вращающийся медленнее, задерживает куски глины, в то время как другой увлекает их с большой скоростью. Таким образом, куски в процессе дробления поворачиваются, отчего производительность машины повышается.

Ножевая глинорезка (используется на минском фарфоровом заводе), в отличие от зубчатых валков, не дробит, а режет глину; в этом ее важное преимущество. На глинорезке можно измельчить как сухие, так и мерзлые и влажные глины; зубчатые же валки в процессе работы забиваются влажной глиной. Различают стругачи вертикальные и горизонтальные. Более производительными являются последние. Производительность зубчатых валков, в зависимости от их размеров и характера глин, достигает 4—15 т/ч, а стругача — 2,5—18 т/ч.

Параллельно с обработкой глинистых материалов производят также обработку и каменистых материалов. Первичную обработку таких материалов, как жильный (кусковой) кварц, полевой шпат или пегматит, начинают либо с грубого дробления, либо с предварительного обжига. Практически эти две операции друг друга исключают: обожженные материалы часто подают на тонкое измельчение без бегунного дробления. Грубое дробление каменистых материалов производят на щековой дробилке. Величина кусков материала, подаваемых на дробление, зависит от габарита дробилки. На дробилках, применяющихся в тонкокерамической промышленности, материал подают в виде кусков (200—250 мм в поперечнике). Куски, превышающие этот размер, до подачи на дробление должны быть расколоты кувалдой вручную.

Каменистые материалы сортируют, чтобы удалить из них вредные минеральные примеси, чаще всего слюды, хлориты, афиболы и другие железо-магнезиальные силикаты, а также окислы железа. Эти примеси при обжиге фарфора расплавляются с образованием шлаковых выплавок, понижающих декоративное качество художественного фарфора. Сортировку сырьевых материалов обычно производят вручную на складе..

Все каменистые материалы после сортировки, а также череп фарфоровый после мойки подвергают бегунному измельчению (среднему дроблению). На бегунах материал измельчается под парой катков из гранита или кварцита, катящихся по поду. Материал подают на бегуны механизированным способом. Размер кусков загружаемого материала не должен превышать 75—100 мм.

На Минском фарфоровом заводе сырьё доставляется автотранспортом. Каолин поступает после мокрого обогащения и содержит электролиты и коагулянты, которые могут негативно отозваться на качестве фарфоровых изделий, поэтому он предварительно подвергается отмывке в мешалках, а затем фильтруется на рамных фильтр прессах до влажности 20-23 %. Кварцевый песок проходит просев, а при влажность более 5% и сушку в сушильном барабане, а затем загружается в бункера. Пегматиты поступают на Минский фарфоровый завод обогащенными и сразу загружаются в бункера. Фарфоровый череп дробится в щековых дробилках, а затем поступает в бункер запаса.

5.4.2 ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФОРМОВОЧНЫХ МАСС И ЛИТЕЙНОГО ШЛИКЕРА

На Минском фарфоровом заводе приготовление формовочных масс, литейного шликера и глазури ведется в соответствии со следующей рецептурой:

Наименование материала	Формовачная масса	Литейный шликер	Глазурь
Каолин Просяновский	41,0	42,0	7,0
Глина «Веско-Прима»	12,0	7,0
Пегматит полевошпатовый	15,0	18,0	36,0
Песок кварцевый	21,0	25,0	26,0
Глинозем	3,0	2,0
Доломит			15,0
Череп утильный	2,0	6,0	16,0
Череп политой	6,0

("5") В таблице рецептура приведена в массовых процентах в расчете на сухое вещество.