Обеспечение качества – классификация характеристик и средств контроля

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА – КЛАССИФИКАЦИЯ ХАРАКТЕРИСТИК И СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ

В статье показано, что для систематизации характеристик и средств контроля качества необходимо произвести классификацию контролируемых параметров и средств контроля, основываясь на анализе частоты их применения. Рассмотрены подходы как для продукции часто обновляемой, выпускаемой малыми и средними сериями, так и для крупносерийного и массового производства. Показаны необходимые условия для достижения эффекта рационализации от введения компьютеризации в производство, важнейшие классификационные характеристики, качественные и количественные характеристики оценки качества продукции, предложена замкнутая система «Круг качества», представляющая собой модель взаимосвязанных действий, решений и результатов на различных фазах планирования (подготовки) и реализации изделия или процесса в промышленном производстве.

Автоматизация технологической подготовки контроля требует, чтобы контролируемые характеристики и средства контроля были систематизированы, имели классификационные цифровые или буквенные коды, которые необходимы для использования в вычислительной технике.

Для систематизации характеристик и средств контроля необходимо установить однозначно фиксируемые классы, которые представляют по возможности все используемые характеристики и средства контроля. Конечно, классификацию всех возможных контролируемых параметров и средств контроля нет необходимости разрабатывать для рационализации задач обеспечения качества. Стремление к такой полноте не имеет смысла.

Задачи классификации должны всегда основываться на анализе частоты применения (рис. 1, 2) [1, 4, 5]. Только наиболее часто встречающиеся контролируемые параметры и наиболее часто применяемые средства контроля необходимо включать в перечень подлежащих стандартизации задач контроля. Только этот класс задач контроля может принести эффект рационализации путем использования вычислительной техники.

При обработке результатов анализа частот применения необходимо также иметь в виду, что наибольший эффект рационализации путем автоматизации и подготовки контроля достигается для продукции часто обновляемой, выпускаемой малыми и средними сериями.

Стандартизация контроля применима также для внедрения вычислительной техники в технологию производства и контроля при условии применения соответствующих стандартизированных средств контроля или подлежащих новой стандартизации интеллектуальных средств контроля.

Для крупносерийного и массового производства можно использовать уникальные специальные средства контроля.

Исчерпывающие представления о классификации процессов изготовления дано в [3].

Для построения системы классификации средств контроля существуют до настоящего времени разнообразные исходные позиции. Причинами этого являются рассматриваемые разные процессы изготовления, виды и объемы используемых средств контроля, а также применяемая организационная техника в виде карточек, каталогов или основанная на использовании ЭВМ.

Рис. 1. Развитие производства и структура ассортимента деталей в машиностроении: А – развитие производства в машиностроении; б – структура ассортимента деталей в машиностроении; 1 – вид чертежа; 2 – годовая программа выпуска; 3 – основное технологическое время; 4 – стоимость; в – виды деталей в машиностроении, трудоемкость их изготовления и объем выпуска; г – структура ассортимента деталей типа тел вращения со сквозными отверстиями: 1 – длина; 2 – внутренний диаметр; 3 – толщина стенки; 4 – квалитет внутреннего диаметра; 5 – квалитет наружного диаметра.

Рис. 2. Распределения размеров деталей подвижного состава, изготовленных различными методами: а – токарная обработка; б – фрезерование; в – сверление; г – шлифование; д – сборка

Независимо от преимуществ всеобъемлющих классификаторов для систематизации процессов и продукции необходимо, прежде всего, устанавливать конкретные задачи и стандартизованные исходные позиции. Для достижения эффекта рационализации от введения компьютеризации в производство необходимо, чтобы классификация могла передаваться, а объекты со своей документацией могли достаточно понятно описываться общими или специальными программными языками.

В разработанных классификаторах приходится для практического использования включать подгруппы. При этом технолог, занимающийся контролем, не охватывает широкие области, но вместе с тем не может допускать каких-то пропусков, нуждаясь часто именно в пропущенных ошибках. Вид классификатора может способствовать или мешать правильному выбору и применению средств контроля [3, 5].

К важнейшим классификационным характеристикам относятся наименование и номинальный диапазон измерений у средства измерения. Должны быть использованы и другие классификационные характеристики, к которым относятся погрешность, длительность и стоимость измерения для решения различных задач контроля, необходимый уровень квалификации (категория зарплаты) контролера, использующего это средство измерения.

Решение о том, какой системой классификации необходимо пользоваться, должен принимать главный технолог предприятия, посоветовавшись с технологами, которые занимаются изготовлением продукции и контролем ее качества.

Необходимо стремиться, чтобы уже применяемые известные сокращения и классификации общего документального характера сохранялись. К ним относятся:

- сокращение слов, применяемых в рабочих планах [1, 3].

- сокращенные обозначения средств контроля [3].

- обозначения в системе допусков и сопряжений [1, 4].

- обозначения отклонений формы и расположение объектов и их допусков [3, 4].

Концепция системы обработки информации для обеспечения качества (рис. 3) должна соответствовать общему кругу качества с применением децентрализованной вычислительной техники.

Измеряемые и численно оцениваемые дискретные характеристики являются так называемыми количественными характеристиками. Размерные и приписанные характеристики относятся к так называемым качественным характеристикам.

Все характеристики могут в системе обеспечения качества зависеть как от качества технологического процесса, так и от качества самой продукции. Все это относится к характеристикам качества.

Важнейшим условием функционирования концепции системы автоматизированного обеспечения качества является точное однозначное описание требуемого качества. Воздействующие на качество свойства технологических процессов и самой продукции определяются своими отличительными признаками. Качество – совокупность свойств и характеристик продукции или процессов, которые определяют пригодность для качества (см. рис. 3), от проектирования до окончания изготовления продукции, выполнения заданных требований. Качество зависит от времени.

Рис. 3. Круг качества

Круг качества представляет собой модель взаимосвязанных действий, решений и результатов на различных фазах планирования (подготовки) и реализации изделия или процесса в промышленном производстве. Круг качества является замкнутой системой.

Научные, технические, экономические и персональные предпосылки для компьютеризации этих сложных комплексных задач рассмотрены в дальнейшем.

Основной целью контроля качества является снижение затрат на качество. Система контроля качества включает следующие составные части:

- подготовка и планирование контроля;

- проведение контроля, определение его результатов и реализация необходимых мероприятий, повторение контроля;

- обработка использование результатов контроля (рис. 4).

Переход от ручной к компьютеризованной системе контроля должен осуществляться поэтапно. Для каждой из вышеперечисленных составных частей системы контроля качества нет пока никаких стандартных решений. Надежным способом обеспечения компьютеризации подготовки контроля и обработки планов контроля является разработка компьютеризованных решений для каждой из перечисленных составных частей системы контроля и установление совместимости и объединения комплектов данных, ограничении, программных модулей с постепенным сведением частичных систем в единую общую систему.

Рис. 4. Обработка информации в системе контроля качества

В дальнейшем должны быть рассмотрены способы решения этих задач для следующих частичных систем автоматизации:

- выбора средств измерений;

- многообразной техники измерений;

- проектирования средств измерений;

- статистического анализа дефектов изготовления продукции;

- статистического выборочного контроля.

Все эти вопросы должны быть детально исследованы.

Литература

1.  Измерительно-вычислительные системы обеспечения качества – М.: Энергоатомиздат, 1991.-272с.

2.  Купряков и качества. – М.: Высш. ШК., с.

3.  , , Фролов , стандартизация и технические измерения. – М.: Машиностроение, 1986-52 с.

4.  Авдонин взаимозаменяемости в железнодорожном транспорте. Допуски и посадки. – Самара: СамИИТ, 2001-35 с.

5.  Рубцов перевооружение заводов по ремонту железнодорожного подвижного состава. – М.: Транспорт, 1991-35 с.