Так, производительность машин для литья под давлением достигает 50 заливок в 1 минуту. При такой высокой скорости охлаждения и затвердевания жидкотекучесть литейного сплава оказывается недостаточной для заполнения литейной формы самотеком. Этот недостаток эффективно устраняется с помощью подачи расплава в полость литейной формы под давлением.
Рис. 9.14. Схема процесса изготовления отливок на машинах с горизонтальной холодной
камерой прессования: 1 – первая половина пресс-формы; 2 – стержень;
3 – вторая половина пресс-формы; 4 – цилиндр; 5 – поршень; 6 – толкатель; 7 – деталь
Литье под давлением производят на литейных машинах с холодной и горячей камерами прессования.
Сущность литья под давлением с холодной камерой прессования состоит в том, что на расплавленный метал (расплав), залитый в камеру прессования, сообщающуюся с оформляющей полостью формы (рис. 9.14а), давит поршень. В результате этого расплав быстро заполняет форму (рис. 9.14б) и застывает в ней, приобретая очертания отливки. При литье под давлением металлическая форма (пресс-форма) заполняется расплавом под избыточным давлением (до 300 МПа) и формирование отливки также осуществляется под избыточным давлением. Благодаря этому надежно обеспечивается заполняемость формы даже при пониженной температуре заливки расплава. После застывания отливки форма разъединяется (рис. 9.14в), и отливка извлекается.
По роду применяемых сплавов различают машины для литья оловянных, свинцовых и цинковых сплавов; магниевых и алюминиевых сплавов; черных металлов (чугуна и стали). Каждая из машин той или иной группы может отливать сплавы более легкоплавкие, чем те, для которых она предназначена.
В зависимости от массы отливок различают малые машины – для отливок массой от 50 до 300 г, средние – для отливок от 0,3 до 3 кг и крупные, позволяющие получать отливки до 15 кг.
Технологический процесс литья под давлением характеризуется коротким циклом и малым числом операций.
Малые машины для литья под давлением выполняются полуавтоматическими или автоматическими. Автоматические машины осуществляют до 1000–1200 операций в час. Располагая детали по несколько штук в форме (обычно до 6–10) можно получить производительность до 10 000 отливок в час. Средние машины для литья под давлением выполняются полуавтоматическими, реже автоматическими – для отливок простой формы. Производительность таких машин обычно до 250 операций в час. Большие машины менее автоматизированы и более тихоходны и позволяют выполнять до 100 операций в час.
На машинах с горячей камерой прессования (рис. 9.15) камера прессования расположена в обогреваемом тигле с расплавленным металлом. При верхнем положении плунжера 3 расплавленный металл через отверстие 4 заполняет камеру прессования. При движении плунжера вниз отверстия перекрываются, сплав под давлением 10–30 МПа заполняет полость пресс-формы 5. После затвердевания отливки плунжер возвращается в исходное положение, остатки расплавленного металла из канала сливаются в камеру прессования, а отливка из пресс – формы удаляется выталкивателями 6.
Рис. 9.15. Схема процесса изготовления отливок на машинах с горячей камерой
прессования: 1 – тигель; 2 – жидкий металл в камере прессования; 3 – пресс-форма;
4 – плунжер; 5 – выталкиватель; 6 – готовая деталь
Машины с горячей камерой прессования используют при изготовлении отливок малых размеров и незначительной массы (до нескольких граммов) благодаря медленному охлаждению расплава и используются в основном для литья легкоплавких (цинковых, свинцово-сурьмянистых и др.) сплавов, из цинковых и магниевых сплавов.
Особенности способа литья под давлением обусловлены условиями заполнения пресс-форм и питания отливок. Расплавленный сплав заполняет пресс-форму за доли секунды (0,001–0,6 с) при скорости до 120 м/с. С такой скоростью поступления сплава в форму турбулентный поток металла, ударяясь о стенку формы, разбивается на отдельные капли. При этом происходит закупорка вентиляционных каналов мелкодисперсными каплями металла. Вихревой поток расплава захватывает оставшиеся в полости формы газы – компоненты воздуха и пар от смазывающего материала, образуя при этом газометаллическую эмульсию, быстро затвердевающую в форме. Вследствие этого отливки имеют специфический дефект – газовую пористость, низкую плотность, низкие пластичность и механические свойства. Их нельзя подвергать термической обработке, так как при нагреве поверхность вспучивается вследствие расширения газа в порах.
В момент окончания заполнения полости формы движущийся с большой скоростью сплав мгновенно останавливается. Энергия движения потока преобразуется в энергию давления, которое мгновенно повышается. Происходит гидравлический удар, действующий в течение малого времени. Повышенное давление прижимает металл к рабочей поверхности пресс-формы и способствует четкому оформлению конфигурации отливки. Отливка тонкостенная с гладкой поверхностью точно воспроизводит конфигурацию полости пресс-формы. Благодаря тесному контакту между пресс-формой и отливкой увеличивается интенсивность теплообмена, уменьшается время затвердевания отливки. Вследствие гидравлического удара поверхностный слой (0,02–0,2 мм) отливок получается плотным, без газовой пористости, лишь внутренние части отливки имеют пористость.
Весь процесс литья под давлением автоматизирован, автоматически производятся смазывание пресс-форм, регулирование их теплового режима, подача расплавленного металла в камеру прессования, извлечение отливки и транспортировку ее к обрезному прессу для удаления литников.
Для уменьшения возможности образования газовой и усадочной пористости в отливках применяют вакуумирование полости пресс-формы и сплава а также толстые питатели (вместо тонких щелевых).
Преимуществами данного вида литья являются высокая производительность, точность размеров и хорошее качество поверхности отливок, автоматизация процессов литья, снижение в 10 раз трудоемкости изготовления отливок по сравнению с литьем в песчаные формы, без механической обработки или с минимальными припусками, изготовление деталей с готовой резьбой.
Недостатки литья под давлением — высокая стоимость пресс-форм и оборудования; ограниченность габаритных размеров и массы отливок; наличие воздушной пористости в массивных частях отливок, снижающей прочность деталей и др.
Литье под давлением используют в массовом и крупносерийном производстве отливок. Получают детали различных приборов, электрических машин, карбюраторов и др.
Литье центробежное – способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
Рис. 9.16. Схемы центробежного литья
Центробежным способом получают отливки из чугуна, стали и из цветных сплавов (алюминия, цинка, меди, титана и др.) на литейных центробежных машинах. В зависимости от расположения оси вращения центробежные машины подразделяются: на машины с горизонтальной (рис. 9.16а), вертикальной (рис. 9.16б) и наклонной осью вращения.
Внутренняя поверхность отливки при центробежном литье формируется без непосредственного контакта с литейной формой и без стержней.
Расплав заполняет полость литейной формы и затвердевает под воздействием центробежной силы FЦ, значительно превышающей силу тяжести FТ .
Литейные формы (изложницы) предварительно нагревают или охлаждают до 300 °С, затем на рабочую поверхность наносят огнеупорное покрытие в виде красок, облицовок из сыпучих материалов. Это повышает стойкость изложниц, снижает скорость охлаждения отливки, предупреждает образование спаев и трещин.
При оптимальной частоте вращения происходит хорошее заполнение форм жидким металлом, и неметаллические включения, шлаки и газовая пористость оттесняются к внутренней поверхности отливок. При превышении оптимальной частоты вращения возрастает ликвация в отливке, а также образуются трещины из-за роста давления. При невысоких частотах вращения отливка плохо очищается от шлаков и газов, поверхности отливки приобретают шероховатость.
Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок со свободной поверхностью – чугунных и стальных труб, колец, втулок, цилиндрических или конических барабанов (обечаек) и др.
Центробежное литье применяют для получения пустотелых отливок типа тел вращения (втулки, роторы). Фасонные отливки получают в центробежных машинах с вертикальной осью вращения в песчаных, металлических, керамических и др. формах.
Преимуществами данного способа литья являются: высокий выход годного литья (90–95%), высокая плотность и мелкозернистость металла, возможность получения тонкостенных отливок из сплавов с низкой жидкотекучестью; возможность получения двухслойных отливок; большая производительность данного способа и возможность его автоматизации.
Недостатки способа: химическая неоднородность в толстостенных отливках; возможность деформации формы под давлением жидкого металла; разностенность по высоте отливок, полученных в центробежных машинах с вертикальной осью вращения; высокие внутренние напряжения в поверхностном слое, способствующие образованию трещин.
Тесты для проверки текущих знаний.
1. Доменным процессом называют:
1) выплавку чугуна из железосодержащих материалов в специальных шахтных печах (домнах);
2) выплавку стали из чугуна в специальных шахтных печах (домнах);
3) выплавку сплавов из металлолома (скрапа) и железной руды в специальных шахтных печах (домнах);
4) выплавку чугуна из металлолома и шихты в электрических печах;
5) выплавку стали и чугуна из железосодержащих материалов в специальных шахтных печах (домнах).
2. Шихтой называют:
1) расплав, покрывающий поверхность жидкого металла, после затвердевания представляющий собой камневидное или стекловидное вещество;
2) составленные в необходимой пропорции и форме железная руда, марганцовые, хромовые и комплексные руды, топливо и флюсы;
3) смесь железной руды, каменного угля и известняка;
4) материалы преимущественно минерального происхождения, вводимые для образования шлака и для регулирования его состава, в частности для связывания пустой породы, продуктов раскисления металла, а также уменьшения процентного содержания вредных примесей;
5) смесь железной руды и кокса.
3. Флюсом называют:
1) расплав, покрывающий поверхность жидкого металла, после затвердевания представляющий собой камневидное или стекловидное вещество;
2) материалы преимущественно минерального происхождения, вводимые для образования шлака и для регулирования его состава, в частности для связывания пустой породы, продуктов раскисления металла, а также уменьшения процентного содержания вредных примесей;
3) составленные в необходимой пропорции и форме железная руда, марганцовые, хромовые и комплексные руды и топливо;
4) Твердый углеродистый остаток, образующийся при нагревании каменного угля до температуры 950–1050°С без доступа воздуха.
4. Доменная печь – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом и подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля;
2) пламенная регенеративная печь для выплавки стали из чугуна и стального лома, имеющая рабочее плавильное пространство в форме ванны, ограниченное снизу подиной, а сверху – сводом;
3) шахтная печь для выплавки чугуна из железной руды, устанавливаемая на бетонном фундаменте, имеющая кладку из огнеупорного кирпича, чугунные и шлаковые летки и др.;
4) металлургический агрегат для получения стали путем продувки воздухом или кислородом расплавленного чугуна, представляющий собой сосуд грушевидной или цилиндрической формы, выполненный из стального листа и футерованный основным огнеупорным кирпичом;
5) печь шахтного типа для плавки чугуна в литейных цехах.
5. Суть передела чугуна в сталь состоит:
1) в снижении содержания углерода путем его окисления;
2) в снижении содержания примесей путем их избирательного окисления;
3) в снижении содержания углерода и примесей путем раскисления и легирования;
4) в снижении содержания углерода и примесей путем их избирательного окисления;
5) в увеличении содержания углерода и уменьшении содержания примесей путем их избирательного окисления и легирования.
6. Задача первого этапа выплавки стали заключается:
1) в удалении фосфора и серы;
2) в восстановлении железа из оксида железа;
3) в раскислении;
4) в уменьшение содержания в металле углерода и серы;
5) в удалении фосфора.
7. Задача второго этапа выплавки стали заключается:
1) в удалении фосфора и серы;
2) в восстановлении железа из оксида железа;
3) в раскислении;
4) в уменьшение содержания в металле углерода и серы;
5) в удалении фосфора.
8. Задача третьего этапа выплавки стали заключается:
1) в удалении фосфора и серы;
2) в восстановлении железа из оксида железа;
3) в раскислении;
4) в уменьшение содержания в металле углерода и серы;
5) в удалении фосфора.
9. Мартеновская печь – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом и подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля;
2) пламенная регенеративная печь для выплавки стали из чугуна и стального лома, имеющая рабочее плавильное пространство в форме ванны, ограниченное снизу подиной, а сверху – сводом;
3) шахтная печь для выплавки чугуна из железной руды, устанавливаемая на бетонном фундаменте, имеющая кладку из огнеупорного кирпича, чугунные и шлаковые летки и др.;
4) металлургический агрегат для получения стали путем продувки воздухом или кислородом расплавленного чугуна, представляющий собой сосуд грушевидной или цилиндрической формы, выполненный из стального листа и футерованный основным огнеупорным кирпичом;
5) печь шахтного типа для плавки чугуна в литейных цехах.
10. Конвертер – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом и подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля;
2) пламенная регенеративная печь для выплавки стали из чугуна и стального лома, имеющая рабочее плавильное пространство в форме ванны, ограниченное снизу подиной, а сверху – сводом;
3) шахтная печь для выплавки чугуна из железной руды, устанавливаемая на бетонном фундаменте, имеющая кладку из огнеупорного кирпича, чугунные и шлаковые летки и др.;
4) металлургический агрегат для получения стали путем продувки воздухом или кислородом расплавленного чугуна, представляющий собой сосуд грушевидной или цилиндрической формы, выполненный из стального листа и футерованный основным огнеупорным кирпичом;
5) печь шахтного типа для плавки чугуна в литейных цехах.
11. Дуговая плавильная электропечь – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл, снабженный дозатором шихты и изложницами и размещенный вместе с ними в вакуумных камерах;
2) печь для электроплавки сталей (и других сплавов), в которой необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
3) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл;
4) промышленная металлургическая печь с основной футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги с тремя графитовыми электродами, питающаяся от трехфазного сварочного трансформатора переменного тока;
5) промышленная металлургическая печь с кислой футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги постоянного тока.
12. Индукционная тигельная плавильная печь – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл, снабженный дозатором шихты и изложницами и размещенный вместе с ними в вакуумных камерах;
2) печь для электроплавки сталей (и других сплавов), в которой необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
3) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл;
4) промышленная металлургическая печь с основной футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги с тремя графитовыми электродами, питающаяся от трехфазного сварочного трансформатора переменного тока;
5) промышленная металлургическая печь с кислой футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги постоянного тока.
13. Вакуумная индукционная плавильная печь – это:
1) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл, снабженный дозатором шихты и изложницами и размещенный вместе с ними в вакуумных камерах;
2) печь для электроплавки сталей (и других сплавов), в которой необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
3) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл;
4) промышленная металлургическая печь с основной футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги с тремя графитовыми электродами, питающаяся от трехфазного сварочного трансформатора переменного тока;
5) промышленная металлургическая печь с кислой футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги постоянного тока.
14. Электрошлаковый переплав – это:
1) осуществляют в вакуумных дуговых при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
2) осуществляют в индукционных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
3) бездуговой процесс электроплавки сталей (и других сплавов), при котором необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
4) осуществляют в электронно-лучевых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
5) осуществляют в плазменных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа.
15. Вакуумно-дуговой переплав – это:
1) осуществляют в вакуумных дуговых при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
2) осуществляют в индукционных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
3) бездуговой процесс электроплавки сталей (и других сплавов), при котором необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
4) осуществляют в электронно-лучевых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
5) осуществляют в плазменных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа.
16. Вакуумно-индукционных переплав – это:
1) осуществляют в вакуумных дуговых при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
2) осуществляют в индукционных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
3) бездуговой процесс электроплавки сталей (и других сплавов), при котором необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
4) осуществляют в электронно-лучевых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
5) осуществляют в плазменных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа.
17. Литье - это:
1) способ получения отливок в литейных формах, изготовленных из песчано-глинистых формовочных материалов и используемых для получения одной отливки;
2) способ получения деталей и заготовок сложной формы, больших и малых размеров из различных металлов, сплавов, пластмасс и других материалов, заключающийся в заливке расплавов в специально приготовленные литейные формы;
3) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
4) способ получения отливок из сплавов цветных металлов и сталей, максимально приближающий размеры и форму отливки к размерам и форме готовой детали и позволяющий уменьшить или совсем исключить их последующую механическую обработку;
5) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде.
18. Модельный комплект состоит из:
1) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
2) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;
3) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
4) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
19. Литниковая система состоит из:
1) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
2) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;
3) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
4) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
20. Формовочный комплект состоит из:
1) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
2) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;
3) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
4) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
21. Литейная форма состоит из:
1) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;
2) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
3) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
4) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
22. Литейный стержень – это:
1) приспособление, служащие для изготовления стержней;
2) вертикальный канал, соединенный с литниковой системой, предназначенный для выхода газов при заполнении формы жидким металлом, контроля заполнения формы, а иногда питания отливки металлом во время ее остывания;
3) отъемная часть литейной формы, оформляющая внутренние полости отливки;
4) специальная опорная поверхность литейной формы, служащая для установки литейного стержня;
5) приспособление в виде жесткой рамы (открытого ящика), служащее для удержания в нем формовочной смеси при изготовлении разовых песчаных форм, транспортирования и заливки металлом.
23. Опока – это:
1) приспособление, служащие для изготовления стержней;
2) вертикальный канал, соединенный с литниковой системой, предназначенный для выхода газов при заполнении формы жидким металлом, контроля заполнения формы, а иногда питания отливки металлом во время ее остывания;
3) отъемная часть литейной формы, оформляющая внутренние полости отливки;
4) специальная опорная поверхность литейной формы, служащая для установки литейного стержня;
5) приспособление в виде жесткой рамы (открытого ящика), служащее для удержания в нем формовочной смеси при изготовлении разовых песчаных форм, транспортирования и заливки металлом.
24. Объемная усадка отливки:
1) равна линейной усадке;
2) меньше, чем линейная усадка;
3) вдвое больше линейной усадки;
4) втрое больше линейной усадки.
25. Литье в оболочковые формы – это:
1) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;
2) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень;
5) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
26. Литье в кокиль – это:
1) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;
2) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полу-
форм из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень;
5) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
27. Литье по выплавляемым моделям – это:
1) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;
2) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень;
5) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
28. Литье под давлением – это:
1) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;
2) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень;
5) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
29. Литье центробежное – это:
1) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;
2) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень;
5. способ получения фасонных отливок в металлических формах.
30. На рисунке изображена: | |
1) схема процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям; 2) схема процесса изготовления отливок центробежным литьем; 3) схема процесса изготовления отливок на машинах с холодной камерой прессования; 4) схема процесса изготовления отливок на машинах с горячей камерой прессования; 5) схема литья в кокиль. |
|
31. На рисунке изображена: | |
1) схема процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям; 2) схема процесса изготовления отливок центробежным литьем; 3) схема процесса изготовления отливок на машинах с холодной камерой прессования; 4) схема процесса изготовления отливок на машинах с горячей камерой прессования; 5) схема литья в кокиль. |
|
32. На рисунке изображена: | |
1) схема процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям; 2) схема процесса изготовления отливок центробежным литьем; 3) схема процесса изготовления отливок на машинах с холодной камерой прессования; 4) схема процесса изготовления отливок на машинах с горячей камерой прессования; 5) схема литья в кокиль. |
|
33. На рисунке изображена: | |
1) схема процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям; 2) схема процесса изготовления отливок центробежным литьем; 3) схема процесса изготовления отливок на машинах с холодной камерой прессования; 4) схема процесса изготовления отливок на машинах с горячей камерой прессования; 5) схема литья в кокиль. |
|
Библиографический список
1. Аверко-Антонович, Ю. О. Технология резиновых изделий: учеб. для студентов вузов. / -Антонович, , . – Л.: Химия, 1991. – 352 с.
2. Арзамасов, Б. Н. Материаловедение: учеб. для студентов вузов.
/ и др. – 3-е изд. перераб. и доп. – М.: Изд-во МВТУ им. , 2001. – 734 с.
3. Бельский, Е. И. Новые материалы в технике. / ,
, . – Мн.: Беларусь, 1971.– 272 с.: ил.
4. Геллер, Ю. А. Инструментальные стали. – М.: Металлургия, 1975. – 584 с.: с ил.
5. Гольштейн, М. И. Специальные стали: учеб. для вузов. / , , .– М.: Металлургия, 1985.– 408 с.
6. Гуляев, А. П. Металловедение: учеб. для вузов. – 6-е изд. перераб. и доп. – М. : Металлургия, 1986. – 544 с.
7. Иванов, В. Н. Словарь–справочник по литейному производству. – М.: Машиностроение, 1990. – 383 с.
8. Калачев, Б. А. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов: учеб. для студентов вузов.– 3-е. изд.– М.: Изд-во МИСиС, 1999. – 413 с.
9. Каменев, Е. И. Применение пластических масс: справ. /, , . – Л.: Химия, 1985. – 540 с.
10. Куликов, И. Л. Материаловедение: уч. пособие. – Омск: Изд-во ОТТИ, 2002. – 188 с.
11. Куликов, И. Л. Неметаллические и композиционные материалы: Учеб. пособие. – Омск: Изд-во ОТТИ, 2001. – 102 с.
12. Кушнер, В. С. Тепловые основы технологических способов машиностроительного производства: учеб. пособие. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 1995. – 68 с.
13. Кушнер, В. С. Технологические процессы в машиностроении: учеб. для машиностроительных направлений и специальностей техн. университетов./ , , ./ Под ред. . – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2005. – Ч. 1–3.
14. Лахтин, Ю. М., Леонтьева, : учеб. для студентов вузов. – 3-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990.– 528 с.
15. Лахтин, Ю. М., Арзамасов, Б. Н. Химико-термическая обработка металлов: учеб. пособие. – М.: Металлургия, 1986.– 252 с.
16. Машков, Ю. К. Конструкционные пластмассы и полимерные композиционные материалы: учеб. пособие. /, , . – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002.– 130 с.
17. Металловедение и термическая обработка стали: справ. Т. 1, 2, 3; под ред. и Рахштадта. – М.: Металлургия, 1983.– с.
18. Минкевич, А. Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. – М.: Машиностроение, 1985.– 483 с.
19. Мозберг, Р. К. Материаловедение: учеб. для студентов вузов. – 2-е изд. перераб. и доп.– М.: Высшая школа, 1991.– 448 с.
20. Полевой, С. Н. Упрочнение машиностроительных материалов: справ. – 2-е. изд. – М.: Машиностроение, 1994. – 495 с.
21. Политехнический словарь / Гл. ред. . – М.: Советская энциклопедия, 1977. – 608 с.
22. Ричардсон, М. Промышленные композиционные материалы. – М.: Химия, 1980. – 472 с.
23. Солнцев, Ю. П. Материаловедение и технология конструкционных материалов: учеб. для студентов вузов /, ,
, , .– М.: Металлургия, 1988. – 511 с.
24. Термическая обработка в машиностроении: справ.; под ред. и Рахштадта. – М.: Машиностроение, 1980. – 783 с.
25. Фетисов, Г. П. Материаловедение и технология металлов: учеб. –
М.: Высш. шк., 2001.– 638 с.
26. Физические величины: Справочник / , , и др.; под ред. , . – М.: Энергоатомиздат, 1991. – 1232 с.
27. Физическое металловедение: справ. Т. 1, 2, 3; под ред.
и П. Хайзена. – М.: Металлургия, 1987. – с.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 |
