Разработка технологического процесса изготовления детали (стр. 3 )

Исходные данные:

1)  оборудование – Сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ 500VS;

2)  режущий инструмент – Фреза R390-020С3-11L050;

3)  заготовка установлена в специальное приспособление;

4)  размер партии запуска N = 57 шт.

Технические нормы штучного времени в условиях мелкосерийного производства для каждой технологической операции устанавливаются по формуле:

, (7)

где – время цикла автоматической работы станка по программе:

, (8)

где - основное время автоматической работы станка по программе;

– машинно-вспомогательное время:

, (9)

где - машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента;

- машинно-вспомогательное время на выполнение автоматических вспомогательных ходов и технологических пауз;

– вспомогательное время:

, (10)

где - вспомогательное время на установку и снятие детали вручную или с помощью подъемных механизмов;

- вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу);

- вспомогательное не перекрываемое время на измерение;

КtВ - поправочный коэффициент на вспомогательное время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

- время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности в % от оперативного времени.

Определение времени цикла автоматической работы станка по программе.

Основное технологическое время [15, стр. 230, табл. И.1]:

(11)

где L - суммарная длина обработки, мм;

Sм - минутная подача, мм/мин;

i – число проходов;

мм – длина обрабатываемой поверхности;

– длина подвода и перебега инструмента (фрезы) [15];

мм/мин.

Основное время автоматической работы станка по остальным переходам многоцелевой операции находится аналогично и сводится в таблицу 5.

Определение машинно-вспомогательного времени по всем переходам по обобщенной формуле:

, (12)

где мин – время смены инструмента “от стружки до стружки”;

– количество переходов в операции.

мин

Таким образом, время цикла автоматической работы станка по программе:

Тца = То + (13)

мин

Определение нормы штучного времени для многоцелевой операции.

атех - время на техническое обслуживание рабочего места, 7,8 % от оперативного времени, мин [10, Карта 17, стр. 92];

аорг - время на организационное обслуживание рабочего места, 11,1% от оперативного времени, мин [10, Карта 17, стр. 92];

аотл – время на отдых и личные потребности, 2% от оперативного, но не менее 10 мин; [10, карта 18, стр. 93].

мин. – установка производится в специальном приспособлении на горизонтальной плоскости [1, стр. 239, табл. И13];

мин. – время на установку детали в заданное взаимное положение, проверку прихода детали или инструмента в заданную точку после обработки и установку и снятия щитка от забрызгивания эмульсией;

мин.

мин

КtВ = 1,07 мин.

Следовательно,

мин

Норма штучно-калькуляционного времени:

, (14)

где - норма подготовительно-заключительного времени;

N - количество деталей в партии.

Рассчитываем норму времени на наладку и настройку:

, (15)

где мин. – норма времени на организационную подготовку (инструктаж мастера, ознакомление с технологической документацией, получение наряда и т. д.) [10, карта 25, стр. 96];мин. – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств;

Тпр. обр= 0 мин. – норма времени на пробную обработку детали.

мин

мин

Значение норм времени сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Сводная таблица норм времени

№ оп.	№ пер.	Наименование и содержание переходов	, мин	, мин	, мин	, мин	, мин	, мин	,мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
005 005	1	Подрезка торцев	0,01	8,39	2,6	1,1	36,4	12,4	13,03
	2	Фрезеровать поверхность	0,09
	3	Фрезеровать поверхность	0,22
	4	Фрезеровать поврхность	0,3
	5	Фрезеровать поверхность	0,12
	6	Центровать отверстие	0,42
	7	Сверлить отверстие	0,32
	8	Фрезеровать поверхность	0,13
	9	Центровать отверстие	0,39
	10	Сверлить отверстие	0,44
	11	Центровать отверстие	0,42
	12	Сверлить отверстие	0,8
	13	Фрезеровать поверхность	0,05
	14	Фрезеровать поверхность	0,2
	15	Фрезеровать поверхность	0,13
	16	Фрезеровать поверхность	0,1
	17	Фрезеровать поверхность	0,1
	18	Сверлить 2 отверстия	0,3
	29	Фрезеровать поверхность	0,2
	20	Нарезать резьбу	0,4

7. Уточнение типа производства

Тип производства определяется коэффициентом закрепления операций на одном рабочем месте.

Коэффициент вычисляется по формуле:

, (16)

гдеО – число операций, выполняемых при обработке данной детали;

Р – число станков, необходимых для обработки данной детали.

, (17)

где – фактический коэффициент загрузки;

, (18)

где m – число станков на i-ой операции;

- принятое число станков (округленное в большую сторону).

m =, (19)

где N = 1200 – объем выпуска, шт.;

t – штучное время изготовления детали на i-ой операции, мин;

F= 1980 – действительный годовой фонд времени, дней;

S = 2 – число смен;

= 0,8 – нормативный коэффициент загрузки;

Штучное время берется из технологического процесса, представленного в таблице 6

Таблица 6 – Технологический процесс
№ оп.	Наименование операции	Штучное время t , мин
005	Сверлильно-Фрезерно-расточная с ЧПУ	12,4

;

Принятое число станков для всех операций, при округлении в большую сторону будет равно единице, следовательно ф = mi. Тогда каждая операция, выполняемых при обработке данной детали определяется ниже:

;

Так как полученное значение входит в интервал до 1, то тип производства принимается массовый[16, с.19, таблица 3.1].