Автоматизация процесса фрезерования корпусов на пяти координатном центре с использованием датчиков контроля инструмента и детали в рабочем пространстве (стр. 3 )

Рисунок 6.2 – Сетевой график

6.2 Расчет затрат на разработку проекта

Определение числа исполнителей, занятых разработкой проекта и работ, выполняемых данным разработчиком. Результаты представлены в таблице 6.4.

Таблица 6.4 - Численность и загрузка разработчиков проекта

Должность	Коды работ, выполняемых данным разработчиком	Суммарное время занятости разработчика, ч
Руководитель группы	1-3, 6-7, 27-28	29
Инженер-технолог	3-5, 5-6, 7-8, 7-9, 9-10, 10-11, 11-12, 12-13, 12-14, 14-15	72
Инженер-конструктор	1-2, 2-4, 4-16, 4-17, 17-18, 18-19, 19-20, 19-21, 21-22	88
Программист	22-23, 23-24, 24-25, 24-26, 25-27	88
Итого:	277

Смета затрат на разработку проекта представлена в таблице 6.5.

Таблица 6.5 - Смета затрат на разработку проекта

Статьи затрат	Величина затрат, руб.
Основная заработная плата разработчиков	45544,82
Дополнительная заработная плата	13663,44
Отчисления на социальные нужды	15512,56
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (ПЭВМ)	8421,6
Прочие затраты	17093,07
Итого:	49

Расчет статей затрат:

1 статья «Основная заработная плата разработчиков» (Таблица 6.6)

Таблица 6.6 - Расчет основной заработной платы разработчиков

Должность	Время занятости, ч	Месячный должностной оклад, руб	Стоимость 1 часа работы, руб	Затраты на зарплату разработчика, руб
Руководитель группы	29	40000	240,96	6987,84
Продолжение таблицы 6.6   Инженер-технолог	72	17000	102,40	7372,80
Инженер-конструктор	88	20000	120,48	10602,24
Программист	88	19000	114,45	10071,60
Итого:	277			35034,48
Премия (30%)	10510,34
Всего:	45544,82

Стоимость 1 часа работы исполнителя находится по формуле:

с = О/Т (6.10)

где О — должностной оклад; Т — фонд времени работы персонала за месяц (168 час).

Срук. гр = 40000/168 = 240,96 руб

Синж. тех = 17000/168 = 102,40 руб

Синж. конст = 20000/168 = 120,48 руб

Спрогр = 19000/168 = 114,45 руб.

2 статья «Дополнительная заработная плата» принимается в размере 30% от основной заработной платы:

45544,82 • 0,3 = 13663,45 руб.

3 статья «Отчисления на социальные нужды» (единый социальный налог) принимается в размере 26,2 % от суммы основной и дополнительной зарплаты разработчиков проекта:

59208,26 • 0,262 = 15512,56 руб.

4 статья «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (ПЭВМ)»:

Соб = Смч • Траб, (6.11)

где Смч — стоимость 1 машино-часа работы ПЭВМ; Траб — время работы разработчиков проекта на ЭВМ.

Траб = 44 ч

Стоимость 1 машино-часа работы ПЭВМ можно определить следующим образом:

Смч = 3 эксп. / Т пол, (6.12)

где Зэксп. — годовые затраты на эксплуатацию ПЭВМ;

Т пол — годовой фонд полезной работы ПЭВМ:

Т пол = Ф • (Т ном - Т проф), (6.13)

где Ф — число часов ежесуточной работы ПЭВМ; (принимаем 8 часов)

Т ном — число рабочих дней в году; (принимаем 249)

Т проф — годовые затраты времени на профилактические ремонтные работы (принимаются в размере 15 % от Т ном):

Т пол = 8*(249-37,35)=1693 ч.

Годовые затраты на эксплуатацию ПЭВМ можно определить следующим образом:

Зэксп. = Ззп + Зам + Зм + Зр + Зпр, (6.14)

где Ззп — основная и дополнительная заработная плата персонала, обслуживающего ПЭВМ с отчислениями на социальные нужды:

Ззп = ( 1 + К доп + К с ) * Зср • Ч •

где Кдоп — коэффициент дополнительной заработной платы (можно принять 0,25);

Кс — коэффициент отчислений на социальные нужды (0,262);

Зср — среднемесячная зарплата одного работника; (8000 руб.)

Ч — численность персонала, обслуживающего ПЭВМ; (1)

12 — число месяцев в году.

Ззп = ( 1 + 0,25 + 0,262 ) • 8000 * 1 • 12 = 144960 руб.

Зам — годовые амортизационные отчисления:

Зам = а*К, (6.16)

где а — норма амортизационных отчислений для вычислительной техники (можно принять 0,2);

К — стоимость ПЭВМ, (принимаем 30000 руб.)

Зам = 30000 • 0,2 = 6000 руб.

Зм — затраты на материалы (можно принять в размере 2 % от К):

Зм = 30000 • 0,02 = 600 руб.

Зр — затраты на текущий ремонт ПЭВМ (можно принять в размере 5 % от К):

Зр = 30000 • 0,05 = 1500 руб.

Зпр — прочие затраты (можно принять в размере 30 % от К):

Зпр= 30000 • 0,3 = 9000 руб.

Зэксп. = Ззп + Зам + Зм + Зр + Зпр = 144960+6000+600+1500+9000 = 162060 руб.

Смч = 3 эксп. / Т пол = 162060/1693 = 95,7 р/ч.

Соб = Смч • Траб = 95,7 • 88 = 8421,6 руб.

5 статья «Прочие затраты». Прочие затраты включают канцелярские и почтово-телеграфные расходы, расходы на служебные командировки, охрану труда, транспорт и другие затраты, связанные с содержанием административно-управленческого персонала. Их можно принять в размере 30 % от суммы статей 1—3 сметы затрат:

56976,92 • 0,3 = 17093,08 руб.

6.3 Технико-экономическое обоснование проекта

Целью дипломного проекта является автоматизации процесса фрезерования корпусов на пяти координатном центре G996 c ЧПУ типа FIDIA С20 и использованием датчиков контроля инструмента NC4 и детали CMP40 в рабочем пространстве станка.

Для достижения этой цели на станок была установлена система контроля Renishaw, которая включает в себя:

- Системы контроля на основе измерительного контактного датчика ОМР40 (с радиопередачей сигнала), находящегося во время обработки детали в инструментальном магазине и переустанавливаемого во фрезерную головку перед измерительной операцией.

- приемно-передающее устройство ОММ40 в комплекте ОМР40, получающее и передающее сигналы от датчика к интерфейсу и обратно, которое прикреплено к фрезерной головке с помощью монтажного кронштейна.

- Система контроля инструмента на основе: лазерной системы NC4 контроля инструмента и интерфейса ее подключения к УЧПУ FIDIA C20.

До установки системы контроля инструмента и детали на станок (базовый вариант) контрольную операцию производили вручную после снятия инструмента и детали со станка. После установки этой системы (проектный вариант) контрольная операция производится автоматически прямо на станке.

Деталью, обрабатываемой на станке, является «корпус». Время обработки этой детали 0,42 ч. (25,35 мин.)

Продолжительность контрольной операции в базовом варианте 0,1 часа (6 мин). Итого время обработки и контроля 0,52 ч (31,35 мин). Расчет технологической себестоимости детали по базовому варианту приведён в таблице 6.7. Расчёт основной зарплаты производственных рабочих, занятых обработкой и контролем детали представлен в таблице 6.8.

Таблица 6.7 – Расчёт технологической себестоимости детали по базовому варианту.

Статьи затрат	Расчёт или ссылка	Значение, руб
1. Основная заработная плата производственных рабочих	см. таблицу 6.8	75,71
2. Дополнительная зарплата	30% от ст.1	22,71
3. Выплата вознаграждений за выслугу лет	20% от ст.1	15,14
4. Специальные расходы	25% от ст.1	18,93
5. Отчисления на социальные нужды	26,2% от ст. (1+2+3)	29,75
6. Общепроизводственные расходы	400% от ст.1	302,84
7. Прочие производственные расходы	6% от ∑ ст. (1÷6)	27,91
8. Технологическая себестоимость	∑ ст. (1÷7)	492,98

Таблица 6.8 – Расчёт основной заработной платы производственных рабочих.

Рабочий	Разряд	Нормо-часы	Средняя стоимость нормо-часа, руб	Зарплата, руб
Оператор	4	0,52	112,00	58,24
Премия (30%)	17,47
Всего основная зарплата	75,71

После установки на станок измерительной системы NC4 и датчика контроля детали время контроля составило 0,1 часа [уменьшилось на 6 минут]. Итого время обработки и контроля в новом варианте 0,42 ч. (25,35 мин.)

. В результате технологическая себестоимость составит 398,74 руб. (рассчитана в таблице 6.9), т. е. снизится на 19% по сравнению с базовым вариантом [(492,98–398,74): 492,98×100 %].

При программе выпуска 1000 деталей в год снижение эксплуатационных издержек может составить 94204 руб. [(492,98–398,74) ×1000].

Таблица 6.9 – Расчёт технологической себестоимости детали по проектному варианту

Статьи затрат	Расчёт или ссылка	Значение, руб
1. Основная заработная плата производственных рабочих	0,42*112*1,3	61,15
2. Дополнительная зарплата	30% от ст.1	18,23
3. Выплата вознаграждений за выслугу лет	20% от ст.1	12,36
4. Специальные расходы	25% от ст.1	15,29
5. Отчисления на социальные нужды	26,2% от ст. (1+2+3)	24,04
6. Общепроизводственные расходы	400% от ст.1	244,6
7. Прочие производственные расходы	6% от ∑ ст. (1÷6)	22,57
8. Технологическая себестоимость	∑ ст. (1÷7)	398,74

Расчеты затрат на установку системы контроля приведены в таблице 6.10.

Таблица 6.10 Расчет затрат на установку системы контроля

Статьи затрат	Расчёт или ссылка	Значение, руб
1. Материальные затраты	Табл. 6.12	181550
2. Основная заработная плата производственных рабочих	Табл. 6.11	381,47
3. Дополнительная зарплата	30% от ст.2	114,44
4. Выплата вознаграждений за выслугу лет	20% от ст.2	76,29
5. Специальные расходы	25% от ст.2	95,36
6. Отчисления на социальные нужды	26,2% от ст. (2+3+4)	149,91
7. Общепроизводственные расходы	400% от ст.2	1525,88
8. Прочие производственные расходы	6% от ∑ ст. (2÷7)	140,53
9. Итого	∑ ст. (1÷8)	9

Расчеты основной заработной платы составляют для производственных рабочих (таблица 6.11) и материальных затрат (таблица 6.12).

Таблица 6.11 Расчет основной заработной платы производственных рабочих.

Направление модернизации	Профессия	Квали-фикация	Нормо-часы	Средняя стоимость н-часа, руб	Зар-плата, руб.
Установка лазерной системы измерения NC4, радио - передающего устройства и датчика ОМР40 в комплекте	Слесарь-сборщик Электромонтажник	4 разряд 4 разряд	1 0,5	102 107	102 53,5
Установка интерфейса NC4 и датчика ОМР40	Слесарь-сборщик Электромонтажник	4 разряд 4 разряд	0,66 0,66	102 107	67,32 70,62
Итого:	293,44
Премия (30%)	88,03
Всего основной заработной платы:	381,47

Таблица 6.12 Расчет материальных затрат на модернизацию станка.

Наименование материальных ресурсов	Ед. измерения	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
Лазерная система измерения NC4	шт.	1	80000	80000
Радио - передающее устройство с датчиком ОМР40	шт.	1	35000	35000
Интерфейс	шт.	1	30000	30000
Итого:	145300
Транспортно-заготовительные расходы (25 %):	36250
Всего материальные затраты:	181550

Расчёт экономического эффекта от производства и использования новых средств труда долговременного применения с улучшенными качественными характеристиками за срок их службы производим по формуле:

, (6.17)

где С1 и С2 – приведенные затраты на единицу соответственно базового и нового средства труда (они могут быть заменены ценами на базовую систему автоматизации c УЧПУ FIDIA C20 центра G996 и новую технику систем контроля, включая NC4 инструмента, интерфейс и комплект датчика СМР40 для измерения детали); по данным базового предприятия С1 =1500 тыс. руб., С2 = 1684 тыс. руб.;

N1 и N2 – годовые объёмы продукции (работы), производимой при использовании единицы базового и нового средства труда в натуральном выражении;

– коэффициент учёта роста производительности нового средства труда по сравнению с базовым. ;

а1 и а2 – доля отчислений от балансовой стоимости на полное восстановление базового и нового средства труда (при укрупнённых расчётах рассчитываются как величины, обратные срокам службы средств труда). Срок службы станка принят 10 лет;

– коэффициент учёта изменения срока службы нового средства труда по сравнению с базовым, равен 1;

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (0,15);

(И1 — И2) – изменение годовых эксплуатационных издержек в результате от производства разработки и её использования, равно 94,2 тыс. руб.;

К¢1 и К¢2 – сопутствующие капитальные вложения потребителя (без учёта стоимости рассматриваемых средств труда) при использовании базового и нового средства труда в расчёте на объём продукции (работы), производимой с помощью нового средства труда. В нашем случае они отсутствуют;

N2 – годовой объём производства новых средств труда в расчётном году в натуральных единицах, равно 1;

Экономический эффект:

тыс. руб.

Список основной литературы.

1.  Методические указания «Бизнес-план».

2.  Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. М. Экономика 1990.

3.  Типовая система технического обслуживания и ремонта метало - и дерево – обрабатываемого оборудования. М. Машиностроение 1988.

4.  . Приводы станков с программным управлением. М. Машиностроение 1983.

Список используемых источников.

1. Косилова Руб. К., Калинин М, А. Точность обработки,

заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976, 288с.

2. Маталин машиностроения : Учебник для

машиностроительных ВУЗов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». - Л.: Машиностроение, Ленингр. Отд-ние 19с., илл.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах, 1 / Под ред. А. Г.
Косиловой и , - 4-е изд., перераб. и доп. - М.
Машиностроение, 1985, - 656с.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах, 2 / Под ред. А. Г.
Косиловой и , - 4-е изд., перераб. и доп. - М.
Машиностроение, 1985, - 496с.

5. Анурьев конструктора-машиностроителя: В 3-х т.: Те изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1992, - 784с, илл.

6. Методические указания по расчету передач в курсовом проекте по деталям машин.

7. Методическое пособие для выполнения курсовой работы по «Основам

автоматизации производственных процессов в машиностроении». М. МГАПИ 4811,1999,-39С.

8. Станки с числовым программным управлением (специализированные).

Лещенко И. В. и др.

9. Станочные гидроприводы: справочник. Свешников А. А.

М.: Машиностроение, 1982, - 464с.

10. Теория механизмов и машин.
М.; издательство «Наука» 1975, - 435с.

11. Учебное пособие по Wеb-дизайну - Киев :
ЛенинИнк., 2002, - 125 с.

12. Средства для управления технологическим процессом, повышения качества и производительности, Каталог продукция компании Renishaw (, г. Москва),