Лекция 6. Организация систем качества на предприятии

Лекция 6. ОРГАНИЗАЦИЯ СИСТЕМ КАЧЕСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

Эволюция представлений о качестве

Предприятия рыночной экономики прошли 4 фазы в своем развитии, каждой из которой соответствует своя организация про­изводства и внутренние взаимоотношения, характерное отношение к рынку. На первой стадии (фазе) промышленного развития пред­приятия ориентированы в основном на производство: они решают, что производить, как, в каком количестве, по какой цене прода­вать. Дополнительное разбиение работ на подзадачи, контракты на основе объема выполненных работ, авторитарный стиль руковод­ства — способ ведения отношений внутри организации, характер­ный для этой фазы. Рабочая сила с низким уровнем квалифика­ции. Качество низкое и практически неизвестно как понятие.

После второй мировой войны постепенно возрастает благосо­стояние, увеличиваются производственные мощности и становятся сравнимыми с запросами. Возрастает покупательная способность за счет увеличения доходов потребителей. Внутри предприятий вни­мание перемещается от производства к сбыту (фаза 2) ключевое слово - «продажа», продать все, что произведено, заставляя людей покупать. Спрос высок, конкуренция незначительна, стоимость труда низкая, предприятиям нет необходимости беспокоиться о качестве. На третьей стадии, в 70-х годах, предприятия претерпевают культурную революцию, вызванную необходимостью отличить себя от конкурента. В те годы конкуренция возросла и стала более агрессивной. С другой стороны, потребитель стал более требовательным и начал уделять больше внимания "характерис­тикам товара перед"тем, как принять решение о покупке. Ком­паниям необходимо было исследовать рынок, чтобы понять, ка­кие продукты нужны. Предприятия под влиянием ряда факто­ров вынуждены были думать не только о своих внутренних нуж­дах, но также и о нуждах своих потребителей. Компании претер­певают различные организационные изменения, в основном, свя­занные с дальнейшим сдвигом к сбыту. В те годы люди начина­ют изменять свое отношение к работе и желают иметь другие взаимоотношения с работодателями. Они становятся более осве­домленными о своих правах, более образованными и требуют боль­ше поощрений и удовлетворения от своей работы. В 80-е годы компании сконцентрировали свое внимание на проблеме падения прибыли (фаза 4), в основном из-за удорожа­ния обеспечения качества, так как возросли дополнительные из­держки на брак, пере - и доработку продукции, которая не про­шла заключительный контроль. Некоторые компании пытались внедрить кружки качества, следуя японской модели, но попыт­ки вовлечь людей в решение проблемы качества на каждом орга­низационном уровне не всегда удавались.

Несмотря на первые неудачи, предприятия пытались плани­ровать качество в рамках жизненного цикла товара (ЖЦТ), при­влекая все отделы компании (отдел сбыта, НИОКР, производствен­ный и т. д.) Таток подход привел тому, что сформировались две стратегические функция для достижения конечных целей. Пер­вая — определение целевого рынка, выявление нужд и запросов для того, чтобы выявить продукцию, которая самым наилучшим образом удовлетворяет ожиданиям потребителей. Вторая — ответственность за качество продукции.

Исследование рынка и статистический контроль — два инст­румента двух различных подходов: один сфокусирован на внешней среде, творческий, всегда в развитии, чтобы следовать ма­лейшим изменениям в настроении потребителей; другой — ста­тичный, консервативный. Усилия менеджмента направлены на преодоление этого дуализма, то есть достижение лучшей интег­рации между всеми отделами в компании и, в целом, между ком­панией, рынком и ее поставщиками. Организация ориентирует­ся на рынок, на потребителя. Чтобы завоевать преданность по­требителя, его доверие, на первый план выступают такие аспек­ты, как качество, надежность, дифференциация продукции, га­рантийное обслуживание, соотношение цены и качества.

Акцент на потребителя приводит к другому взгляду на про­дукт. То, что разрабатывается, производится, продается, — боль­ше не просто произведенный товар, а комплексное понятие, ко­торое обеспечивает различные функции и предоставляет лучший сервис его потребителям. Качество становится стратегически важ­ным не только с точки зрения снижения затрат, но также и для определения удовлетворения потребностей потребителей, кото­рые становятся все более требовательными. Настало время для внедрения и принятия всеобщего управления (руководства) ка­чеством.

Согласно этому подходу, качество должно быть «встроено» в продукт. Все отделы (не только отдел контроля качества) долж­ны принять полную ответственность за качество на каждом уровне и внедрить такие методы, чтобы установились межфункциональ­ные связи с целью «построения качества в продукте», «делать то, что надо и необходимо, с первого раза».

Так как управление качеством распространяется и вертикально и горизонталь­но внутри компании, он предполагает интеграцию каждого отдела компании с последующими и предыдущими отделами в производ­ственной цепочке так поощряет взаимодействия между различ­ными уровнями иерархии в организационной структуре; приво­дит людей к пониманию общей цели и подчеркивает важность процессов в компании и важность информации, которая требует­ся, чтобы управлять компанией правильно. Возникший дуализм между ориентацией на рынок и производство был продлен. Каче­ство сейчас воспринимается как сотрудничество связки звеньев цепи «поставщик-потребитель» и измеряется удовлетворением пос­ледующего звена в цепи как на внешнем, так и на внутреннем уровне. Качество больше не связано только исключительно с фи­зическими характеристиками и свойствами продукта.

Взаимовлияние разных стадий общего производственно-сбы­тового цикла на качество продукции наглядно иллюстрирует «Петля качества». Из рисунка хорошо видно, изготовление качественной продукции невозможно без вза­имодействия поставщик-заказчик, позволяющего, с одной сторо­ны, наиболее полно удовлетворять потребности заказчика, а с другой — находить эффективные способы производства качествен­ной продукции. «Петля качества» также показывает, что качество, приобретенное продукцией на одних стадиях производствен­но-сбытового процесса может быть утеряно на других. Для лучшего понимания концепции введем основные рабочие определения, которые даны в международных стандар­тах ИСО. Прежде всего определим, что такое качество с точки зрения

Качество — совокупность свойств и характеристик изделия или услуги, обеспечивающая удовлетворение обусловленных или предполагаемых потребностей.

Руководство качеством — это те аспек­ты общей функции управления, которые определяют цели, от­ветственность и политику в области качества и достигаются с помощью таких средств, как планирование качества, управле­ние качеством, обеспечение качества и улучшение качества в рамках системы качества.

Управление качеством — это методы и виды деятельности оперативного характера, используемые для выполнения требова­ний к качеству.

Всеобщее руководство (управление) качеством — это подход к руководству организацией, нацеленный на качество, основанный на участии всех ее членов и направленный на до­стижение долгосрочного успеха путем удовлетворения требова­ний потребителя и выгоды для членов организации и общества.

Чтобы завоевать конкурентоспособное положение, быть кон­курентоспособными в будущем, менеджмент должен сейчас из­менить философию бизнеса. Концепции Всеобщее руководство (управление) качеством должны быть при­менены ко всей организации, а не только к отделу качества.

Осуществить эти подходы не просто и требует времени (по край­ней мере несколько лет), но российские предприятия должны на­чинать именно сейчас, чтобы определить требуемые действия по отношению к мировому рынку, который функционирует по прин­ципу высокое качество по низкой цене. Только производя с вы­соким качеством и с низкими издержками, производитель защи­щен от банкротства. То, что мы подразумеваем под Всеобщим руководством (управление) качеством, — это нечто большее, чем традиционное определение качества продук­ции и услуг. Во Всеобщем руководство (управление) качеством качество становится самым главным страте­гическим моментом, с которым сталкивается высшее руководство. Его определение моментально сказывается на курсе по определе­нию цены, выполнению поставок, времени выхода компании на рынок со своим товаром и ответных действиях на изменения рынка.

Это конечная точка, с которой связаны основы современного биз­неса, и она требует изменений в мышлении на всех уровнях: от высшего руководства до рядового служащего.

Теория всеобщего управления качеством возникла не на пус­том месте. Ей предшествовали и явились основаниями для нее учения многих экономистов, социологов, психологов. Историю менеджмента качества составляют несколько групп учений:

Научный менеджмент ( гг., рациональный, или классический, подход).

:

♦ разделение ответственности за разработку проекта и его выполнение;

♦ разделение сложных операций на простые повторяющиеся действия;

♦ неквалифицированные, необученные рабочие. А. Вебер:

♦ порядок управления — бюрократия;

♦ склонность к стереотипам. А. Файоль:

♦ универсальная функциональная модель;

♦ управление действиями;

♦ цикл и персонал.

Бихевиористские (поведенческие) науки ( гг., А. Маслоу, Д. Мак-Грегор и др.);

Поскольку в новой теории качества акцент делается на удов­летворение потребностей, то важно знать, какой характер носят эти потребности. Заслуга Маслоу в том, что он не только выявил эти потребности, но и проранжировал их в таком порядке: физио­логические потребности, потребности в безопасности, в общении, в признании и уважении и, наконец, потребности в самовыраже­нии (самореализации).

Системные подходы (, , Дж. М. Джу-ран, К. Исикава, Ф. Шухарт и др.).

У. Эдвард Деминг — американский ученый, занимавшийся статистическими методами контроля качества. В конце второй мировой войны он был консультантом в статистическом центре в Вашингтоне и в 1947 г. был направлен в Японию для работы в Союзе японских ученых и инженеров. Внимательно изучив по­ложение в японской экономике, он в 1950 г. выступил на семи­наре перед японскими промышленниками со словами: «Слушай те меня, и через пять лет вы будете конкурировать с Западом, Продолжайте слушать до тех пор, пока Запад вынужден будет защищаться от вас».

Идею преобразования экономики Деминг изложил в 14 по­стулатах:

1. Сделать постоянной целью качество.

2. Принять новую философию.

3. Прекратить зависимость от инспекции.

4. Прекратить практику заключения контрактов на основе низких цен.

5. Постоянно улучшать систему.

6. Обучать на рабочем месте.

7. Учредить руководство.

8. Искоренить страх.

9. Устранить барьеры.

10. Избегать пустых лозунгов.

11. Не ставить целей, выраженных в цифрах.

12. Дать возможность гордиться принадлежностью к компании.

13. Поощрять образование и самосовершенствование.

14. Вовлечь высшее руководство в процесс достижения качества.

Постулаты Деминга актуальны для России в современных ус­ловиях. Это обусловлено тем, что российская экономика пережи­вает кризисный период. Одним из показателей кризиса может служить тот факт, что большая часть продукции российских пред­приятий известна низким качеством, как в свое время в Японии.

Что же необходимо предпринять, чтобы не просто выйти из кризиса, но и начать конкурировать с экономически развитыми странами? Ответ на этот вопрос напрашивается сам собой: «Надо слушать Деминга».

Заметный след в формировании Всеобщего руководства (управление) качеством оставил американский ученый Ф. Шухарт. Он работал в известной лаборатории — (АТ&Т). В то время стала широко использоваться статистическая модель, известная как квантовая механика. Шухарт применил статистические методы к производственно­му процессу. В 1924 г. он предложил то, что позже стало называться «контрольная диаграмма».

Шухарта считают отцом современной философии качества. Она содержит следующие основные постулаты:

♦ от механики в классическом варианте к механике, осно­ванной на статистике;

♦ от производства ради конечного продукта к производству продукта для удовлетворения потребителя;

♦ от анализа результатов к анализу производственного про­цесса;

♦ статистические структуры «контроля процесса» удовлетво­рения потребителя».

Другой американский ученый, Джуран, изучил японский опыт улучшения качества производства. Джуран рассматривал; каче­ство как «годное для употребления», он описал менеджмент ка­чества в терминах трилогии, которая состоит из планирования качества, контроля качества и улучшения качества. Главная за­слуга Джурана состоит в открытии третьего компонента трило­гии непрерывного улучшения качества.

Трилогия Джурана:

♦ планирование качества необходимо для установления про­цессов, способных удовлетворять требованиям стандартов;

♦ контроль качества необходим для того, чтобы знать, когда действия нуждаются в корректировке,

♦ улучшение качества помогает найти оптимальные пути со­вершенствования процесса.

Теория всеобщего контроля Исикавы. Исикава — один из основателей теории всеобщего контроля качества в Японии. Он считал необходимым, чтобы все служащие принимали участие в контроле качества. Основные положения его теории всеобщего контроля качества:

а) во-первых, качество, потом — прибыль,

б) качество должно быть ориентировано на потребителя, а не
на производство (рынок — альтернатива производству);

в) необходимо использовать статистические инструменты для
контроля процесса и обратить внимание на процесс, так как его
качество обеспечивает качество продукта;

г) кружки качества;

д) причинно-следственная диаграмма, или «скелет рыбы»;

е) «цена несоответствия» — это путь к измерению качества.
Тагучи и его теория функции потерь качества. Тагучи пред­ложил семь положений качества:

1) общество несет издержки за низкое качество продукта, до­ставленного потребителю;

для того чтобы остаться на рынке, фирме необходимо по­стоянно улучшать качество продукта;

3) улучшение должно сводиться к сокращению различий меж­ду характеристиками произведенного продукта и образцом;

4) уменьшение качества продукта ведет к потере потребите­лей данной фирмы;

5) качество продукта в большей степени определяется про­цессами проектирования и производства;

6) часто между расчетным параметрами и характеристиками продукта существует нелинейная зависимость которую можно ис­пользовать для снижения влияния различных параметров на ха­рактеристики продукта, это же характерно и для производствен­ных процессов;

7) программа экспериментов может быть использована для определения группы параметров, которые снижают разброс ха­рактеристик продукта.

Аксиома Кросби. Филип Кросби стал известным консультан­том по качеству после публикации книги «Качество свободно» в 1979 г. Все мысли Кросби изложены в его аксиомах, которые просты, но эффективны:

♦ каждый должен понимать качество как удовлетворение потребностей потребителей, а не только как улучшение продукта;

♦ достижение качества — система, направленная на предот­вращение, а не на проверку и оценку;

♦ главным ориентиром в оценке качества должен быть «ноль дефектов», неприемлемы уровни качества или процентное выражение брака;

♦ «цена несоответствия» — это путь к измерению качества, Кросби указал, что компания терпит значительные убытки прежде всего из-за того, что с первого раза не делает работу правильно. Он определил, что потери от плохого качества отражаются на следующем:

♦ падает объем продаж;

♦ возрастают затраты на труд;

♦ увеличивается машинное время;

♦ увеличивается число сбоев;

♦ растут расходы на гарантийное обслуживание;

♦ увеличиваются затраты при задержке поставок.

Все эти теории составляют основу всеобщего управления ка­чеством.

Организация системы качества в соответствии с ИСО 9000

В условиях глобального рынка, в который интегрируется эко­номика России, для предприятий необходим менеджмент, обес­печивающий преимущества перед конкурентами по критериям качества, цены, сроков поставки и другим. За последние годы приходит понимание, что для выпуска продукции необходимого качества уже недостаточно наличие отдела технического контро­ля, контролеров в цехах, заводской лаборатории и других специ­фических органов.

Все большее число предприятий с целью повышения своей конкурентоспособности осознает необходимость организации у себя системы менеджмента качества и проведения ее сертифика­ции на соответствие требованиям международных стандартов ИСО серии 9000.

Во-первых, заказчик признает только того поставщика, сис­тема качества которого сертифицирована на соответствие этим

нормам. Только в этом случае он уверен, что минимальные тре­бования к качеству выполняются или будут выполнены.

Во-вторых, сертификат на систему качества позволяет пред­приятию использовать его в рекламных целях и таким образом обеспечивать себе преимущество перед конкурентами. Нельзя недооценивать пользу от правильно разработанной и внедрен­ной системы качества, основанной на этих нормах, тем более, что она проявляется не только после сертификации, а уже на пути к ней, и продолжает проявляться после ее успешного завер­шения.

В-третьих, система качества приносит прибыль за счет мак­симального сокращения «скрытого производства», связанного с доработками, переделками, повторными испытаниями и т. п.

И, наконец, наличие сертифицированной системы качества — серьезный аргумент в переговорах со страховой компанией при определении условий страхования профессиональной ответствен­ности.

Многие предприятия, поверхностно ознакомившись с требо­ваниями стандартов ИСО серии 9000, приходят к выводу: «У нас все это есть». В результате вместо разработки систем происхо­дит упрощенная адаптация комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) к этим требовани­ям. При этом не учитывается, что по идеологии стандартов ИСО серии 9000 система качества должна быть взаимоувязана со все­ми видами деятельности, определяющими качество.

Важно, чтобы качество было воспринято всеми членами орга­низации, а высшее руководство определило и обнародовало поли­тику качества компании. Это определяет цели качества для всех производителей и помогает продемонстрировать вовлеченность высшего руководства.

Документ «Политика качества» содержит как цели, которые компания желает достичь, так и обязательства компании. Перед составлением такого документа важно все его пункты осмыс­лить на высших уровнях руководства. Политика качества — это отправная точка для программы управления качеством: это оз­начает, что компания должна быть готова выполнять обязатель­ства и следовать им в их выполнении (реализации) и эффектив­ности каждый день.

Организационная структура системы менеджмента качества должна базироваться на сложившейся структуре управления процессами производства, учитывать сложившиеся технологичес­кие связи, традиции и опыт коллектива.

Руководителем системы качества является директор органи­зации. Он формирует политику в области качества, которая устанавливает стратегические цели, принципиальные направления деятельности и определяет всю идеологию документов системы менеджмента качества.

При руководстве системы качества создается совет по каче­ству — консультационный орган, основной задачей которого яв­ляется анализ эффективности работ системы.

Непосредственное руководство системой менеджмента каче­ства осуществляет уполномоченный. Его обязанности должны быть определены «Положением об уполномоченном от руковод­ства по системе менеджмента качества». В частности, в круг его обязанностей входит:

♦ обеспечение разработки, внедрения и поддержания в рабо­чем состоянии системы менеджмента качества;

♦ контроль за проведением внутренних аудитов системы ме­неджмента качества, оценка ее готовности к сертификации;

♦ представление отчетов директору о функционировании си­стемы менеджмента качества, анализ ее эффективности.

Оперативную деятельность, связанную с функционированием системы менеджмента качества, осуществляет специально создан­ная служба качества.

В ее задачи входит:

♦ координация работ и непосредственное участие в разработ­ке, внедрении и эксплуатации системы менеджмента каче­ства;

♦ создание базы данных по системе менеджмента качества;

♦ организация учета и контроль за выполнением мероприя­тий и документов системы менеджмента качества, прове­дение внутренних проверок;

♦ подготовка информации руководству о функционировании системы менеджмента качества для анализа ее эффектив­ности;

♦ совершенствование системы менеджмента качества.

В соответствии с новыми требованиями ИСО 9000:2000 орга­низация должна установить и подробно определить требования к измерению, включая критерии приемки для продуктов и/или услуг. Измерение продукта и/или услуги должно быть спланировано для того, чтобы верифицировать (подтвердить) соответ­ствие с подробно установленными требованиями.

Применительно к измерению продуктов и/или услуг, требо­вания должны включать:

♦ план любого контроля и испытаний;

♦ как организация намеривается верифицировать поставщи­ка продуктов и/или услуг;

♦ где в технологической схеме процесса располагаются каж­дая точка контроля и испытаний;

♦ какие характеристики могут быть проконтролированы и ис­пытаны в каждой точке, какие процедуры и критерии при­емки, какие технические приемы и специальное оборудова­ние, требуемая квалификация персонала;

♦ где заказчик установил точки для доказательства или ве­рификации выделенных характеристик продукта и/или услуги;

♦ где требуются испытания для подтверждения работ;

♦ где, когда и как организация намеревается или обязана ис­пользовать для выполнения работ квалифицированную тре­тью сторону: выборочные испытания, верификацию продукта и/или услуги, утверждение продукта и/или услуги;

♦ сертификация материала, продукта и/или услуги, процес­са, системы менеджмента качества или персонала,

♦ окончательный контроль для подтверждения того, что все установленные операции контроля и испытания выполне­ны и приняты,

♦ выходные данные измеряемого процесса, продукта и/или услуги.

До поставки продукции заказчику организация должна подтвердить:

♦ соответствие продукта и/или услуги требованиям заказчика;

♦ установление процесса поставки продукта и/или услуги;

♦ наличие ресурсов для выполнения сервисных обязательств;

♦ выполнение применяемых на практике правил, стандартов, чертежей и спецификаций;

♦ наличие информации, предназначенной заказчику, в отно­шении использования продукта и/или услуги.

Типичными примерами результатов контроля продукции являются:

♦ отчеты о контроле и испытаниях;

♦ сопроводительная информация на реализуемый материал;

♦ сертификация, когда это требуется.

Организация должна планировать использование статистических методов для анализа данных. При анализе проблем причины должны быть определены до начала планирования корректи­рующих или предупреждающих действий. Информация и дан­ные из всех частей организации должны быть интегрированы и проанализированы, чтобы оценить общее состояние выполнения работ в организации. На основе объективной информации опре­деляются методы и средства для непрерывного улучшения про­цессов.

Организация системы качества предусматривает закрепление всех процессов и принятых решений, направленных на создание качественной продукции, соответствующей системой докумен­тов, которую принято называть документацией системы менедж­мента качества или управления качеством.

ДОКУМЕНТАЦИЯ СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА

Состав и количество документации системы менеджмента качества зависит от:

♦ размера и вида организации;

♦ сложности и взаимодействия процессов;

♦ компетенции персонала.

Важнейшим документом системы менеджмента качеств является политика в области качества, которая формируется в виде стратегических целей и задач организации, принципов, на основе которых формируется политика, а также способ и мето­дов, которыми она реализуется.

Руководство по качеству описывает в систематизированном виде действующую в организации систему менеджмента каче­ства, ее содержание и структуру, схему управления и порядок ее применения.

Организационно-распорядительные документы устанавлива­ют полномочия, функции, обязанности и ответственность подраз­делений и должностных лиц.

Методологические и рабочие инструкции описывают процес­сы, рабочие процедуры и организационно-техническое взаимо­действие подразделений и персонала. Они устанавливают, как следует выполнять различные виды работ, использовать доку­ментацию и осуществлять контроль.

Стандарты предприятия создают нормативную базу для про­ведения работ в организации.

Рабочие и контрольные инструкции регламентируют порядок проведения работ непосредственными исполнителями.

Программы качества устанавливают механизм применения требований системы менеджмента качества к конкретным ви­дам продукции.

Такая разветвленная структура документации обеспечивает функционирование системы качества на всех этапах жизненного цикла продукции (рис. 10.3).

Наличие на предприятии системы качества включает и раз­личные методы контроля. Производитель обязан предусмотреть, чтобы поступающие на предприятие материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия не использовались и не обрабатыва­лись до прохождения входного контроля или другой проверки в соответствии с планом по качеству и технической документации. Продукция, поступающая по срочному заказу, должна регистрироваться и идентифицироваться, чтобы в случае некондици: можно было немедленно ее вернуть или заменить. Производственный контроль предусматривает:

♦ проверку, испытание и идентификацию продукции в соот­ветствии с планом по качеству или другими документиро­ванными процедурами;

♦ наблюдение за технологическим процессом и его регули­рование;

♦ задержку продукции до завершения требуемых процессов контроля и испытаний или получения проверки необходи­мых отчетов о результатах испытаний;

♦ идентификацию некондиционных изделий.
Технический контроль и испытания готовой продукции

осуществляются предприятием в порядке и в сроки, установлен­ные в плане по качеству. Ни одно изделие не может быть отгру­жено до успешного завершения контрольных операций и полу­чения необходимых данных. Результаты всех видов контроля — входного, производственного, готовых изделий — регистрируют­ся как объективные свидетельства соответствия.

Производитель проверяет, обслуживает и поверяет контрольно-измерительное и испытательное оборудование (КИИО), независи­мо от того, является ли оно его собственностью, взято напрокат или предоставлено заказчиком.

Готовая продукция, успешно прошедшая технический конт­роль и испытания, отмечается маркировкой, пломбами, бирками, ярлыками и другими знаками. В регистрационной документа­ции указывается ответственный за контроль орган.

Некондиционные изделия также должны строго идентифи­цироваться, а затем изыматься, чтобы ошибочно не допустить применения. Некондиционные изделия могут быть: переделаны отремонтированы или приняты без ремонта, переведены в другую категорию для иного употребления, забракованы и отправлены в лом. Все процедуры, связанные с идентификацией, оценкой, изъятием некачественной продукции оформляются документально, при необходимости документ предъявляются заказчику. Поставщик выявляет причины несоответствия, анализируя все процессы и операции, журналы карты регистрации, отчеты по эксплуатации, рекламации потребителя; принимает меры по устранению и предупреждению этих причин и корректирует документацию.

Поставщик разрабатывает, документирует и осуществляет процедуры отгрузки, хранения, упаковки и поставки продукции, предусматривая использование таких методов и средств, кото­рые не вызовут ее порчи и ухудшения качества.

Эффективное функционирование системы качества предполага­ет создание и эксплуатацию информационно-поисковой системы, в которую вносятся записи обо всех работах, корректирующих дей­ствиях и полученных результатах в области качества. Если огово­рено контрактом, заказчик будет иметь доступ к этим данным.

Персонал, назначаемый для выполнения работ по качеству, аттестуется с учетом его образования, опыта и специальной под­готовки. Если контрактом предусмотрено обслуживание в усло­виях эксплуатации, поставщик разрабатывает и осуществляет процедуры проверки обслуживания на соответствие заданным требованиям.

При контроле технологических процессов и характеристик продукции целесообразно применять статистические методы.

Важнейшим этапом и результатом всей работы по созданию качественной продукции является сертификация организации.

ПОДГОТОВКА ОРГАНИЗАЦИИ К СЕРТИФИКАЦИИ

Внутрифирменные проверки (аудиты) системы качества про­водятся с целью убедиться в результативности всех запланиро­ванных мероприятий. График проверок составляется в зависи­мости от состояния и важности работ на каждом участке. Ре­зультаты проверок регистрируются и представляются руковод­ству для оценки и принятия корректирующих мер. После внут­реннего аудита системы качества предприятие начинает готовить­ся к внешнему аудиту с целью сертификации на соответствие требованиям ИСО 9000.

При выборе сертификационного органа организация должна быть уверена в том, что сертификация будет проведена на высо­ком качественном уровне, а сертификационный орган и выдан­ный им сертификат обладают достаточным имиджем.

Планирование процедуры сертификации следует начинать после выбора сертификационного органа. Проведение процедуры сертификации в достаточной степени стандартизировано и пред­лагается сертификационной службой. Сертифицируемая органи­зация может повлиять на этот процесс, введя свои условия, на­пример по объему сертификационных услуг. Помимо собственно сертификации, это могут быть предсертификационный аудит,

Лекция 7. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Организационные резервы развития производства

Организационные резервы представляют собой потенциаль­ные, не использованные в конкретных условиях возможности развития производства и его интенсификации за счет совершен­ствования организации производства, труда и управления.

Классификация организационных резервов. Поскольку организация производства имеет своей целью создание условий для наилучшего использования всех видов ресурсов, представля­ется возможным дать классификацию организационных резер­вов с учетом этой целевой установки.

Можно выделить организационные резервы: улучшения использования орудий труда, сокращения времени производства, улучшения использования трудовых ресурсов, повышения каче­ства продукции.

Резервы улучшения использования орудий труда — это возможности более полной загрузки производственных мощнос­тей, повышения сменности работы оборудования, сокращения вре­мени его пребывания в ремонте, максимального использования технических параметров станков и других видов оборудования.

Резервы сокращения времени производства представляют со­бой неиспользованные возможности сокращения периода подго­товки производства и освоения новых видов продукции, сокраще­ния длительности производственного цикла выпускаемых изде­лий, а также уменьшения размеров производственных запасов и заделов.

Резервы улучшения использования трудовых ресурсов определяют возможности роста производительности труда за счет более полной загрузки работников с учетом их квалификации и передового опыта, а также сокращения потерь и непроизводи­тельных затрат рабочего времени.

Резервы повышения качества продукции характеризуют воз­можности дальнейшего улучшения технико-экономических пара­метров выпускаемых изделий, увеличения удельного веса высококачественной продукции в общем объеме производства, сокраще­ния брака.

Основные пути реализации организационных резервов.

Реализация каждой из названных выше групп резервов обеспе­чивается различными направлениями организационной деятель­ности работников производства, технических и экономических служб. Многообразие производственно-технических условий ра­боты промышленных предприятий определяет значение различ­ных путей использования организационных резервов.

Между тем некоторые из них имеют всеобщее значение и могут быть использованы на различных предприятиях. При этом основ­ные направления реализации организационных резервов в свою очередь могут быть подразделены на две группы: 1) позволяю­щие реализовать резервы определенного вида; 2) имеющие комплексный характер и реализующие возможности использо­вания различного вида резервов. Например, такие пути реализа­ции организационных резервов, как совершенствование произ­водственной структуры, разработка и внедрение новых систем оперативного планирования, внедрение коллективного подряда, позволяют использовать практически все виды резервов.

В то же время резервы улучшения использования орудий труда за счет сокращения времени пребывания оборудования в ремон­те — это возможности совершенствования организации ремонта, а сокращение брака достигается путем активизации «человечес­кого фактора», организации работы групп качества и т. д.

Исследование состояния организации производства

Для того чтобы разработать пути совершенствования организа­ции производства в объединениях и на предприятиях, необходи­мо оценить состояние и уровень организации производства.

Состояние организации производства характеризует действую­щую систему организации производства в объединениях и на пред­приятиях и отражает количественные и качественные парамет­ры того положения, в котором организация производства нахо­дится в данный период времени, а также степень реализации научных принципов организации производства.

Программа анализа состояния организации производства. Программа анализа организации производства помогает работ­никам предприятий разработать план совершенствования орга­низации производства.

Требуемые для анализа данные должны отражать количествен­ные и качественные характеристики состояния организации производства. В связи с этим программа анализа содержит пока­затели, отражающие уровень и эффективность организации про­изводства и перечень вопросов, позволяющих описать предприя­тие как объект организации.

В первую часть программы анализа включаются показатели, отражающие результативность (эффективность) организации производства; показатели, характеризующие степень реализации принципов организации производства; показатели состояния организации производства по подсистемам.

Во второй части программы приводится перечень вопросов, с помощью которых можно выяснить и описать состояние органи­зации производства. В качестве примера дается общепринятый перечень вопросов для выявления состояния организации произ­водства в отдельных функциональных подсистемах.

Организация подготовки производства

Охарактеризовать принятую на предприятии систему органи­зации подготовки производства, вскрыть ее положительные сторо­ны и недостатки, показать степень централизации подготовитель­ных работ. Выяснить, применяется ли параллельно-совмещенный метод организации разработки и освоения новой техники, созда­ются ли при освоении новой продукции комплексные бригады, «гибкие участки», новые структурные звенья, ускоряющие пере­ход на выпуск новой продукции. Охарактеризовать уровень работ по стандартизации в процессе подготовки производства. Показать, как организован труд конструкторов и технологов, применяется ли автоматизированное проектирование.

Провести анализ уровня планирования подготовки производства, наличия нормативов, положений, определяющих порядок планиро­вания. Охватывают ли планы все этапы работ по созданию новой техники? Соответствуют ли мощности экспериментальных цехов потребностям создания опытных образцов новой техники?

Охарактеризовать экономический механизм системы подго­товки производства, порядок материального и морального стимулирования участников создания новой техники.

Организация производственных процессов

Наличие поточных линий, участков групповой обработки, пред­метно-замкнутых цехов и участков, дать их характеристику, пока­зать, как преодолеваются негативные стороны поточного производ­ства. Проанализировать систему технического и организационного обслуживания производства, отметить ее достоинства и недостат­ки. Внедрено ли на предприятии планово-регламентированное об­служивание рабочих мест? Охарактеризовать состояние ритмично­сти и устойчивости производства. Какие меры принимаются для повышения степени равномерности работы цехов и участков, со­кращения длительности производственного цикла, улучшения заг рузки оборудования (выравнивание пропускной способности цехов и участков, повышение комплектности заделов, создание необхо­димых резервов и т. д.)? Проанализировать состояние организации производства и труда в условиях применения прогрессивного обо­рудования (оборудования с ЧПУ, робототехнических комплексов, автоматических линий, гибких автоматизированных комплексов и т. д.). Как перестраивается организация производства при переходе к бригадным формам труда и арендному подряду?

Организация производственной инфраструктуры

Охарактеризовать степень концентрации и централизации вспомогательных и обслуживающих работ. Провести анализ со­стояния транспортно-складских работ, организации ремонта обо­рудования, инструментального производства и обслуживания, информационного обслуживания производства. Оценить приме­нение в подразделениях производственной инфраструктуры пе­редовых форм и методов ведения работ и научной организации труда работающих. Проанализировать наличие и содержание документов, определяющих порядок выполнения работ в подраз­делениях инфраструктуры. Как перестраиваются формы органи­зации производства и труда в этих подразделениях в условиях внедрения коллективных форм труда, углубления хозрасчета, при переходе к подрядным формам организации производства?

В заключительной части программы анализа приводятся ан­кеты и опросные листы для проведения опросов и интервью ра­бочих, специалистов и руководителей.

Совершенствование организации производства на основе современных информационно-коммуникационных технологий и средств вычислительной техники

Совершенствование организации производства во многом оп­ределяется новыми информационно-коммуникационными тех­нологиями (ИКТ), широким внедрением электронных средств коммуникаций (ЭСК) и средств вычислительной техники (СВТ), которые существенно обогащают спектр методов организации производства, служат средством ускорения всей совокупности процессов производства и реализации товаров и услуг, помогают находить более эффективные организационные решения, анализировать и организовывать производственную систему предприятия в целом. Прежде всего новые ИКТ, ЭСК и СВТ позволяют делать производственную систему более гибкой и адаптивной, предоставляют возможность организовать ее так, чтобы своевременно приспосабливаться к развивающейся кон­курентной среде (дать определение развивающейся конкурен­тной среде), учитывая закономерности и современные тенден­ции развития экономических систем на макро-, мезо - и микро­уровнях.

Использование ИКТ, ЭСК и СВТ создает благоприятные усло­вия для сокращения сроков и повышения эффективности произ­водства продукции. Их расширяющееся внедрение в производ­ство и повседневную жизнь — закономерный процесс. Можно выделить основные закономерности и тенденции, присущие со­временным макроэкономическим системам, которые оказывают определяющее влияние на конкурентную среду и эффективность производственных.

Анализ тенденций, оказывающих влияние на организацию про­изводства, показывает, что современные ИКТ, ЭСК и СВТ могут обес­печить предприятиям достижение новых, более высоких рубежей эффективности производства на ряде перспективных направлений.

1. Создание автоматизированных систем организации и уп­равления производством и предприятием. Это направление пре­дусматривает широкую автоматизацию производственных и не­производственных процессов на основе СВТ. Не касаясь проблем и путей создания и использования автоматизированных систем управления предприятием (АСУП), следует выделить пути эф­фективного использования ИКТ и СВТ в организации:

♦ основного производства;

♦ вспомогательных и обслуживающих производств, в том числе транспортных процессов;

♦ маркетинга и сбыта продукции;

♦ материальных потоков и материально-технического обес­печения производства;

♦ учета и контроля хода производства;

♦ нормирования;

♦ труда;

разработки новых видов продукции и подготовки произ­водства.

2. Организация автоматизированных и автоматических ра­бочих мест, линий и производств осуществляется на основе ис­пользования в конструкции оборудования СВТ.

Организация производства с применением автоматизирован­ных и автоматических рабочих мест (оборудования) на основе СВТ. Такие рабочие места следует разделить на две группы:

1) оборудование с встроенными СВТ, в том числе станки с чис­ловым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающие цен­тры, которые отличаются от станков с ЧПУ автоматически управ­ляемыми инструментальными магазинами, станочными приспо­соблениями и устройствами для уборки обходов обработки;

2)автоматизированные рабочие места (АРМы) конструктора, технолога и т. п., позволяющие автоматизировать труд специа­листов.

Поскольку автоматизированное оборудование является одно­временно высокопроизводительным и дорогостоящим к органи­зации его работы предъявляют повышенные требования. Необ­ходимо создавать систему организационного обеспечения эффек­тивной загрузки такого оборудования. Организация работ пре­дусматривает: 1) выбор производственной программы и разра­ботку программ обработки каждого изделия и каждой детале-операции; 2) организацию тестирования, обслуживания, предуп­редительного ремонта и наладки оборудования; 3) организацию материального потока заготовок; 4) организацию обеспечения оборудования инструментом и приспособлениями; 5) организа­цию учета и контроля хода производства; 6) организацию систе­мы качества продукции. При организации работы на станках с ЧПУ, обрабатывающих центрах и другом подобном оборудова­нии могут решаться дополнительные организационные задачи, например организация многостаночного обслуживания.

Организация производства на автоматизированных и авто­матических линиях. Современные автоматизированные и автома­тические линии обладают встроенными СВТ и создаются как по­точные линии, но имеют более широкие возможности для автома­тической переналадки при распознавании объекта обработки. В этом случае каждое рабочее на линии является автоматизирован­ным и имеет собственные СВТ, а также специальные приборы, распознающие объект обработки. Это позволяет обрабатывать на линии группу однотипных или разнотипных изделий. Каждый объект обработки обычно снабжен электронной карточкой с ин формацией об объекте, штриховым кодом или иным знаком, по­зволяющим автоматически распознать объект и на каждом рабо­чем месте или группе рабочих мест перейти на соответствующую технологию его обработки, заложенную в программе.

Организационные расчеты на автоматизированной поточной линии подобны расчетам обычной однопредметной или много­предметной поточной линии. Кроме того, поскольку такая ли­ния состоит из оборудования со встроенными СВТ, то особенно­сти организации ее работы подобны описанной организации ра­бот станков с ЧПУ.

Организация гибких автоматизированных производств. Гиб­кие автоматизированные производства или, как их чаще называ­ют, гибкие производственные системы (ГПС) используют обору­дование с ЧПУ, промышленные роботы и манипуляторы, автома­тизированные складские терминалы и транспортные средства, которые сопряжены с автоматизированными системами управле­ния технологическими процессами. ГПС реализуются в виде ав­томатизированных модулей, комплексов, линий, участков и це­хов, однако, не найдено эффективных и надежных решений для создания автоматизированных заводов. Гибкость автоматизиро­ванных производства проявляется не только в широкой номен­клатуре и ассортименте обрабатываемых предметов труда, но и в возможности менять состав оборудования и организацию произ­водства ГПС. Поэтому организационную и производственную структуру ГПС можно считать временной и изменяемой в соот­ветствии с производственной программой, а также совершенству­емой в соответствии с современными технологией и методами организации и управления производством.

Важным требованием к организации ГПС является глубокая интеграция и четкая синхронизации основных, вспомогательных и обслуживающих производств, так как нормативные запасы ис­пользуемых производственных ресурсов, как правило, невелики, следовательно, любые сбои и неточности ведут к простоям и поте­рям. Поэтому для ГПС особенно важно соблюдение принципов пропорциональности и универсализации, но в определенной мере теряет свое значение принцип прямоточности. Для ГПС принято выделять особую группу принципов организации производства:

♦ принцип интеграции производственных процессов, преду­сматривающий гибкое, но синхронное соединение основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в единый производственный процесс, реализуемый как общая организационная система, функционирующая по единому плану;

♦ принцип необходимого разнообразия, определяющий сво­бодное формирование производственной программы в рам­ках установленных для конкретного структуры ГПС огра­ничений, которые, однако, могут быть изменены при изме­нении структуры ГПС;

♦ принцип резервов (аналогичный рассмотренному ранее принципу избыточности), определяющий необходимость со­здания экономически обоснованных резервов всех элемен­тов производственного процесса;

♦ принцип автономности, выражающийся в относительной независимости ГПС от других производственных подразде­лений и максимальной предметной замкнутости производ­ственного процесса;

♦ принцип универсальности, допускающий возможность из­менения последовательности использования оборудования и технологии обработки предметов труда при выполнении про­изводственной программы и конкретного производственно­го процесса.

Организация ГПС аналогична организации работы оборудова­ния с ЧПУ с той лишь разницей, что необходимо выполнить ряд дополнительных организационных расчетов:

1)разработать рациональную производственную структуру ГПС как единую интегрированную систему основного, вспомогатель­ных и обслуживающих производств и процессов;

2)разработать систему материального, технического, органи­зационного, программного и информационного обеспечения ГПС;

3) спроектировать интегрированную систему оперативного планирования и регулирования производства;

4) разработать нормативы движения предметов труда и расхо­дования производственных ресурсов;

5)определить все производственные функции и процедуры, необходимые для эффективного функционирования ГПС и на этой основе спроектировать организацию труда всех категорий персо­нала ГПС.

Необходимым условием организации ГПС является паспор­тизация основного и вспомогательного оборудования, которая позволяет описать все технико-экономические свойства отдель­ных элементов системы и облегчает процесс реструктуризации ГПС для выполнения выпуска новых видов продукции. На осно­ве паспортных данных устанавливается система технико-эконо­мических и эксплуатационных ограничений, определяющих раз­нообразие продукции, которая может быть изготовлена на ГПС в ее разных структурных комбинациях. При этом СВТ, хранящие большие массивы информации, предоставляют возможности для индивидуальной электронной паспортизации оборудования, а также позволяют создавать базы организационных и производ­ственных структур ГПС, каждая из которых предназначена для производства определенного ассортимента продукции и реализа­ции конкретного набора технологических процессов.

В настоящее время современные ИКТ и СВТ позволяют со­вмещать ГПС с АСУП, что значительно облегчает и ускоряет под­готовку производства на ГПС и управление производственными процессами.

3. Автоматизированные системы разработки и освоения но­вой продукции реализуются на базе ИКТ и СВТ в двух основных направлениях как системы автоматизированного проектирова­ния (САПР) и как дистанционные системы НИОКР.

САПР - наиболее распространены и согласно ГОСТ 23501.108-85 классифицируются на САПР изделий машиностроения и при­боростроения, САПР технологических процессов в машинострое­нии и приборостроении, САПР объектов строительства и САПР организационных систем. САПР реализуется на базе определен­ного комплекта СВТ и представляет собой специальный программ­ный комплекс, предназначенный для решения ограниченного ком­плекса задач. СВТ значительно ускоряют обработку проектной информации, автоматизируют расчеты, предоставляют возмож­ность для моделирования, испытания и доводки проектируемых объектов, автоматизируют процесс подготовки проектной доку­ментации. Проектирование ведется в режиме активного диалога проектировщика с программным комплексом, на котором реали­зуется проект, поэтому все принципиальные решения принима­ет человек.

Дистанционные системы НИОКР являются более сложными и дорогостоящими. Они предусматривают использование Интернет-технологий и более мощных вычислительных систем, но позволя­ют одновременно задействовать в единой разработке многие кол­лективы, участвующие в проекте и удаленные друг от друга на значительные расстояния. Например, кампания Оепега1-Мо1огз.

Организация дистанционного НИОКР предусматривает:

1) разработку структуры проектной группы

2) разработку регламентов взаимодействия проектных групп и отдельных их членов;

3) выбор технических средств и ИКТ;

4) уточнение и согласование форм предоставления докумен­тов, в том числе выбор форматов, в которых хранится и предос­тавляется информация;

5)организацию защиты информации от утраты, порчи и во­ровства.

Выигрыш во времени дает предприятия значительные конку­рентные преимущества при выводе на рынок новых товаров. По­этому особое внимание САПР, дистанционным система НИОКР и ИКТ уделяют те отрасли, в которых обновление продукции идет высокими темпами (электронная, радиотехническая, приборострое­ние и др.). Также быстро в этом случае обновляются СВТ и про­граммный инструментарий.

При применении САПР, дистанционных систем проектирова­ния и ИКТ сроки проектирования новой продукции сокращают­ся в 8, а иногда и более раз (в зависимости от проектируемого объекта и применявшейся ранее техники, технологии и органи­зации проектных работ). Каждый новый инструментарий и но­вая компьютерная база позволяют в очередной раз сокращать сроки выполнения работ в 2 и более раз.

В настоящее время заказы по почте, телефону или при непосредственном посещении поку­пателем производителя уступают место электронной связи про­изводитель—клиент через Интернет. Использование ИКТ в пря­мом маркетинге принципиально изменяет организацию произ­водственно сбытового процесса в двух основных направлениях. Появляется возможность:

1) полностью или частично отказаться от сети сбытовых (тор­говых) предприятий, которые отделяют производителя от поку­пателя;

2) организовать производство на принципах маркетинга, ког­да производство ориентировано не на некоторые обобщенные зна­ния о спросе группы потребителей, а реагирует на конкретные запросы и заказ отдельного потребителя, с которым обеспечена связь посредством ИКТ.

Преимущества прямого маркетинга на основе ИКТ складыва­ются за счет:

1)сокращения сроков на производство и сбыт продукции, сле­довательно, экономии оборотных средств предприятия;

2) ликвидации ряда сбытовых звеньев производственно-сбы­тового процесса, ставших ненужными, и соответствующей эко­номии части затрат на маркетинг и сбыт продукции;

3)получения более дифференцированной, оперативной и дос­товерной информации о клиентах и их намерениях, что позволя­ет более рационально организовать производство продукции, а также разработку и освоение новых товаров и услуг;

4) расширения номенклатуры и ассортимента предоставляемых клиенту в соответствии с его потребностями и предпочтениями;

5) повышения полезности производимой для конкретного кли­ента продукции и соответствующего повышения прибыли от ее реализации;

6) сокращения потребности в производственных запасах и со­ответствующей экономии материальных затрат;

сокращения потребности в складских помещениях и эконо­мии затрат на содержание и обслуживание складских помещений.

Организация прямого маркетинга предусматривает создание информационных баз о клиентах, их свойствах, заказах и испол­нении заказов. Таким образом, организуя прямой маркетинг на основе ИКТ, производитель получает возможность: завоевать рынок в более короткие сроки; производить и сбывать товар с меньшими затратами и сроками исполнения заказа; быстро и с минимальными затратами апробировать новые товары на старом рынке или старые товары на новом рынке; ускорить процесс выявления неудовлетворенных потребностей покупателей и орга­низовать их скорейшее удовлетворение, т. е. удовлетворить спрос. Прямой маркетинг предоставляет удобства и для потребителей, ограниченных в свободном времени, так как позволяет им со­вершить покупку, не затрачивая на это много времени и экономя средства.

5. Создание логистических систем (ЛС) предусматривает орга­низацию движения материальных потоков в пространстве и вре­мени так, как это описано в главе 11. Особенности организации ЛС с использованием современных ИКТ и СВТ сводятся к рас­ширению возможностей производства при совместном решении задач логистики материальных потоков и организации основно­го, вспомогательного и обслуживающего производствах, когда про­изводственно-сбытовой процесс не дробится на части, которые организуются раздельно, а потом производится увязка отдель­ных процессов. ИКТ и СВТ позволяют интегрировать отдельные процесс в единый комплексный процесс и за счет этого отка­заться от излишних элементов производственной системы и из­держек, а также ускорить производственные и транспортные про­цессы, значительно сократив непроизводительные потери рабо­чего времени. Кроме того, использование ИКТ способствует по­вышению качества информационного обеспечения и ускорению процессов принятия организационных и управленческих реше­ний, расширяет возможности поиска оптимальных решений, по­вышая их надежность и обоснованность.

Важным организационным элементом процесса создания ЛС является паспортизация логистических средств (транспортных средств, складских помещений, подъемно-транспортного обору­дования, накопителей, специальной тары и т. п.) и маршрутов движения материальных потоков. Организуются соответствую­щие банки данных об элементах ЛС, которые информационно обеспечивают более точное решение логистических задач.