1. ОПТИМІЗАЦІЯ ПРОВЕДЕННЯ ЕКСПЕРТНОГО ОБСТЕЖЕННЯ (ТЕХНІЧНОГО ДІАГНОСТУВАННЯ) НАВАНТАЖУВАЧІВ.
(журнал «Подъемные сооружения. Специальная техника» №4, м. Одеса, 2011р.)
Ключові слова: вантажопідіймальні споруди, вантажопідіймач
Задача експерта при проведенні експертного обстеження (ЕО) вантажопідіймальних споруд (ВПС) правильно, максимально у повному обсязі і досить точно визначати дефекти, які прямо або побічно впливають на безпечну роботу як самого об’єкта, так і вплив його роботи на людей та навколишнє середовище.
Вимоги до ВПС викладені у чинних нормативних документах (НД): НПАОП 0.00-1.22-08 “Правила будови і безпечної експлуатації навантажувачів” – далі Правила [1] та “Методики проведення експертного обстеження (технічного діагностування) навантажувачів” ОМД . – далі Методики [2].
Дуже важливо, щоб проведення експертного обстеження вантажопідіймальних споруд проходило з мінімальним витраченням часу при максимальному відтворенні дійсного їх технічного стану. Це впливає не тільки на вартість цієї послуги, а і на простоювання вантажопідіймальної споруди на час проведення ЕО. Вирішення цієї задачі можна досягнути, застосувавши сучасні методи, прилади та пристрої по визначенню технічного стану вантажопідіймальних споруд, вимірюванню необхідних параметрів без розбирання їх механізмів та вузлів.
Вашій увазі пропонується особливості проведення ЕО вантажопідіймальних споруд, як одного із видів обладнання підвищеної небезпеки.
У Методиці наведені загальновідомі методи виявлення дефектів:
- проведення візуального огляду (візуально-оптичний метод - VT):
- проведення геометричних вимірів вантажопідіймальної споруди з метою виявлення відхилень від необхідної форми конструкції;
- застосування інших методів неруйнівного контролю: магніто порошкового, ультразвукового і інших.
При проведенні візуального огляду вантажопідіймача слід звернути увагу на:
- зовнішній стан металоконструкції (м/к) та стан з’єднань: зварних, болтових, клепаних та з’єднань за допомогою пальців;
- відхилення від закладених виробником геометричних форм: прямолінійність каретки, стан форми вил, пошкоджень м/к вантажопідіймача унаслідок зіткнень, аварії, тощо;
- знос робочих поверхонь деталей вантажопідіймача: вил, напрямних, роликів, шарнірних з’єднань;
- якість антикорозійного покриття.
До речі, якісне і цілісне фарбове покриття та кольорові позначення як на вантажопідіймачі, так і на всій вантажопідіймальній споруди, може свідчити, у першу чергу, про належне відношення та безпечну експлуатацію техніки на підприємстві.
Якщо по зовнішнім ознакам при візуально – оптичному методі контролю не виявлені пошкодження, тріщини у таких місцях вантажопідіймача:
- зварних з’єднаннях кріплення напрямних вантажопідіймача до шасі (рами) вантажопідіймальної споруди;
- зварних з’єднаннях кріплення кронштейнів гідро циліндрів;
- вилах (у місцях згину та підвішування до каретки),
то нема ніякої необхідності у застосування інших методів неруйнівного контролю. Теж саме можна констатувати про проведення вимірів по визначенню відхилень від геометричних форм, закладених виробником. Нема ніякого сенсу обов’язково визначати прогин напрямних, каретки, вил, інших деталей, якщо ці дефекти не привертають на себе увагу при зовнішньому огляді.
Застосовувати прилади, та пристрої контролю необхідно лише там, де:
- нема змоги візуально провести достатньо точну оцінку технічного стану із-за відносно малих відхилень, які можуть впливати на нормальну роботу та безпечну експлуатацію вантажопідіймальних споруд;
- нема змоги провести вимір, звичайними засобами виміру із-за відсутності доступу.
До визначення таких дефектів вантажопідіймача відносяться:
- знос робочих поверхонь у рухомому з’єднанні напрямних та роликів;
- збільшення довжини ланок ланцюга в результаті зносу у з’єднанні пластин та роликів;
- перевірка відхилень від заданих виробником кутів нахилу вантажопідіймача та згину вил.
Наведені дефекти або погіршують роботу вантажопідіймача, або можуть призвести до аварії, тому ми маємо їх визначати у достатній мірі з певною точністю та при цьому витрачати якомога мінімум часу.
Для визначення зносу у рухомому з’єднанні напрямних та роликів доцільно вимірювати зазори (люфт) за допомогою індикатора годинникового типу з ходом 10мм (ІЧ-10) та гнучкої стійки з магнітною основою (мод. МС-29, як показано на фото 1). Магнітна основа стійки дозволяє закріплювати її у будь-якому положенні на металевій напрямній, а гнучка штанга – швидко встановлювати індикатор у потрібному положенні. Годинниковий індикатор з достатньо високою точністю визначає зазор у конкретнім місці з’єднання (ціна поділки індикатора 0,01мм).
Величину люфту можна визначати як у поперечному напрямку, так і в поздовжньому напрямку вантажопідіймальні спорудиа. Для визначення зазору у поперечному напрямку індикатор встановлюють, як показано на фото 1, погойдують рукою каретку або захисні грати у тому ж напрямку. Для вантажопідіймальні спорудиів з вантажопідіймальністю понад 3т, для зміщення каретки, рекомендується використовувати важіль (ломик). Для визначення зазору у повздовжньому напрямку індикатор встановлюють, як показано на фото 2, погойдуючи за кінці вил у тому ж напрямку. Для визначення зазору у вантажопідіймальні спорудиів вантажопідіймальністю понад 3т необхідно опустити кінці вил на брус (або інший подібний предмет) товщиною 150...250мм у залежності від вантажопідіймальності вантажопідіймальні спорудиа. Заміри зазорів необхідно проводити у зонах інтенсивної роботи з’єднання.
Запропонований метод має безперечні переваги, але у нормативних документах не приведені значення зазорів та їх граничні норми з якими можна б було порівнювати. Визначення величини зносу напрямних та роликів шляхом проведення окремих вимірів їх дійсного розміру, як зазначено у Методиці, неможливо здійснити без розборки вантажопідіймача. Такий метод контролю займає значний час, тому його доцільно застосовувати при проведенні дефектації деталей у процесі ремонту вантажопідіймача, а не при проведенні ЕО.
Визначення дефектів у вантажних ланцюгах проводять візуально на предмет виявлення тріщин у пластинах та пальцях, наявність всіх пластин у ланці ланцюга, а також зміщення з’єднувальних пальців вподовж своєї осі. Відносне подовження слід визначати під навантаженням 100…150кг у середній частині ланцюга, де ланки піддаються найбільш інтенсивному зношенню. Для цього рекомендується використовувати металеву лінійку довжиною 400...500мм з магнітним кріпленням. Магнітне кріплення робить цей вимір більш зручним, адже не треба тримати звичайну металеву лінійку однією рукою, а за допомогою іншої вести рахунок ланок ланцюга.
Відносне подовження визначають за формулою:
; [3]
де n - кількість ланок - рекомендується 25…40од;
L – дійсна довжина n –ої кількості ланок;
t – крок ланцюга (паспортний);
При перевищенні відносного подовження (DL) більше 4% ланцюги мають бути замінені.
Перевірка кутів нахилу та визначення швидкості мимовільного нахилу вантажопідіймача вперед з номінальним вантажем через витік робочої рідини в гідравлічній системі досить просто і швидко проводиться за допомогою приладу DAG - 001 , який має достатню точність - 0,1º. Прилад має магніти, за допомогою яких він кріпиться до металевих деталей (напрямних) з установкою початку відліку у будь – якому положенні та забезпечує відлік кута нахилу по обидві сторони від нульового положення. Для установлення вантажопідіймача у вертикальному положенні слід використовувати будівельний рівень невеликих розмірів з магнітним кріпленням до напрямних, або використовувати аналогічні прилади DAG - 001 з вмонтованим рівнем (фото 3). Метод визначення кутів нахилу із застосуванням зазначеного приладу займає відносно мало часу, значно точніший чим ті, що описані у Методиці – визначення кутів за допомогою висків, або застосування оптичного квадранта.
Перевірка дефектів геометричної форми та відносного положення кінців вил можна проводити із застосуванням тих же зазначених вище приладів.
Визначення таких параметрів, як швидкість підіймання (опускання) та швидкість нахилу вантажопідіймача у межах 0,3....0,6 м/с за допомогою секундоміра складно, оскільки це пов’язано з індивідуальними навичками людини і, як результат, зі значними похибками в точності виміру.
При випробуванні вантажопідіймача, з метою визначення величини мимовільного опускання каретки через витік робочої рідини в гідравлічній системі, доцільно було б застосувати метод визначення швидкості опускання, через який дуже просто та швидко вираховується допустима величина, яка зазначена у п. 4.3.30 Правил (50мм за 10хв.). Для цього рекомендується використовувати прилади: індикатор годинникового типу, стійку з магнітною основою (мод. МС-29) і секундомір (фото 4).
Висновки та пропозиції:
1. Внести доповнення до НД щодо:
- застосування зазначеного методу по визначенню зазорів у рухомому з’єднанні напрямних вантажопідіймача, та встановленню допустимих норм;
- встановлення допустимої швидкості мимовільного опускання каретки з номінальним вантажем через витік робочої рідини у гідравлічній системі – до 0,1мм/с, якщо у документах заводу-виробника не зазначене інше;
- рекомендувати те, що при задовільному стані та позитивних результатах візуально-оптичного методу контролю деталей вантажопідімача та інших вузлів, нема потреби у застосовуванні більш складних, глибоких методів неруйнівного контролю (магнітопорошкового, ультразвукового), а також проводити обов’язкові виміри по визначенню відхилень від геометричних форм.
2. Необхідно вирішити із визначенням швидкості підіймання (опускання) та швидкістю нахилу вантажопідіймача при проведенні ЕО:
- або застосовувати інші прилади, методи, які б дозволили досить точно вимірювати ці параметри;
- або обмежитись тільки візуальною оцінкою справності функціонування вантажопідіймача із заданими параметрами виробником.
Література:
1. НПАОП 0.00-1.22-08. Правила будови і безпечної експлуатації навантажувачів. – Харків: Видавництво «Форт», 200с.
2. ОМД .. Методика проведення експертного обстеження (технічного діагностування) навантажувачів. – Київ: ТОВ «НТЦ «Монтажспецтехніка», 2010. – 172 с.
3. Руководство для технического обслуживания и ремонта универсальных погрузчиков. Балканкар инжениринг, 1996.
Автонавантажувач АП 40814,
Виробник: Львівське ВО «Автонавантажувач»
Електронавантажувач ЕВ 687,
Виробник: «БАЛКАНКАР», БОЛГАРІЯ
Фото 1. Визначення зазору між напрямними та роликами у
поперечному напрямку вантажопідіймача мод.40814.
Фото 2. Визначення зазору між напрямними та роликами у
поздовжньому напрямку вантажопідіймача.
Фото 3. Визначення кута нахилу вантажопідіймача назад (вантажопідіймальні споруди ЕВ 687).
Фото 4. Визначення швидкості мимовільного опускання каретки вантажопідіймача під вантажем.
Примітка: ця стаття написана у співавторстві з – начальником ДП «Чернігівський ЕТЦ»,
