ПРОЕКТ
Технический регламент
«Требования к безопасности стационарных компрессорных холодильных установок»
1. Область применения
1. Настоящий технический регламент «Требования к безопасности стационарных компрессорных холодильных установок» (далее – технический регламент), устанавливает требования к безопасности стационарных компрессорных холодильных установок (далее – холодильных установок), и процессам их жизненного цикла.
2. Требования настоящего технического регламента не распространяются на компрессорные установки для конденсирования воздуха.
3. Настоящий технический регламент разработан в соответствии с Законом Республики Казахстан от 21 июля 2007 года. «О безопасности машин и оборудования», от 9 ноября 2004 года. «О техническом регулировании», от 3 апреля 2002 года, «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах».
4. Виды продукции, попадающие под действие настоящего технического регламента, и их коды по классификатору товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Республики Казахстан (далее – ТН ВЭД РК) указаны в приложении к настоящему техническому регламенту.
2. Термины и определения
5. В настоящем техническом регламенте применяются термины, установленные Законом Республики Казахстан «О техническом регулировании», а также следующие термины с соответствующими определениями:
1) аппараты холодильные – оборудование входящее в холодильную систему (конденсаторы, испарители, ресиверы);
2) герметичный холодильный компрессор - агрегат, в котором компрессоры и электродвигатель герметично встроены внутрь одного кожуха и не имеют выходящего наружу вала с сальником уплотнением. Электродвигатель работает в среде хладагента;
3) жидкостный ресивер - емкость, постоянно связанная с системой входящим и выходящим трубопроводами и предназначенная для хранения жидкого хладагента;
4) запорное устройство - устройство, позволяющее прервать поток хладагента;
5) испаритель - часть оборудования холодильной системы, в которой жидкий хладагент испаряется, чтобы произвести охлаждение;
6) компрессор - устройство, позволяющее механически повышать давление хладагента;
7) компрессор объемного действия - компрессор, в котором повышение давления и перемещения пара хладагента происходит при изменении внутреннего объема рабочей камеры сжатия;
8) компрессорный агрегат - агрегат, в состав которого входят компрессор и другие, как правило, унифицированные для различных холодильных систем дополнительное энергетическое и штатное оборудование, но без конденсатора и ресивера;
9) компрессорно – испарительный агрегат – агрегат, в состав которого входят один или несколько компрессоров и другое, как правило, унифицированное для различных холодильных систем шахтное оборудование, в том числе один или несколько испарителей и, возможно, ресивер;
10) компрессорно – конденсаторный агрегат – агрегат, в состав которого входят один или несколько компрессоров и другое, как правило, унифицированное для различных холодильных систем шахтное оборудование, в том числе один или несколько конденсаторов и, возможно, ресивер;
11) конденсатор - теплообменник, в котором хладагент после сжатия при соответствующем давлении конденсируется отдавая тепло хладагента внешней охлажденной среде;
12) машинное отделение - помещение, предназначенное для размещения основного оборудования холодильной системы, с учетом обеспечения безопасности, которое не является таковым, если в нем размещены только конденсаторы, испарители или трубопроводы;
13) оборудование холодильной установки - оборудование холодильной системы, включающее все или часть следующих устройств: компрессор, конденсатор, испаритель, парогенератор, абсорбер (адсорбер), ресивер, соединительный трубопровод;
14) переключающее устройство - трубопроводный вентиль контролирующий два защитных устройства и выполненный таким образом, чтобы одно из этих устройств могло быть выключенным из работы (при одновременной работе другого);
15) предохранительный клапан - приводимый в действие давлением нормально закрытый при помощи пружин или других средств клапан, предназначенный для автоматического понижения давления в случае превышения допустимого значения. Кроме того, он предназначен для последующего автоматического перекрытия потока хладагента при понижении его давления ниже установленного значения;
16) трубопроводы - трубы и канальное устройство, предназначенные для соединения между собой различных частей холодильной системы;
17) хладоноситель - любая жидкость, используемая для передачи тепла без изменения ее агрегатного состояния;
18) холодильный агент (хладагент) - используемая в холодильной системе рабочая среда, которая поглощает теплоту при низких значениях температуры и давления и выделяет теплоту при более высоких значениях температуры и давления. Этот процесс сопровождается изменением агрегатного состояния рабочей среды;
19) холодильная система - совокупность содержащих хладагентов и сообщающихся между собой частей, образующих один закрытый холодильный контур для циркуляции хладагента с целью подвода и отвода тепла;
20) холодильная установка - агрегаты, узлы и другие составные части холодильной системы и вся аппаратура, необходимая для их функционирования.
3. Условия обращения продукции на рынке Республики Казахстан
6. Холодильные установки, производимые в Республике Казахстан или ввозимые на территорию Республики Казахстан, не подлежат реализации на рынке, если они могут причинить вред жизни, здоровью человека и окружающей среде.
7. Холодильные установки не подлежат размещению на рынке без документов, удостоверяющих их соответствие требованиям, установленным Законом Республики Казахстан «О безопасности машин и оборудования» и настоящим техническим регламентом.
8. Холодильные установки, поступающие на рынок и вводимые в эксплуатацию в Республике Казахстан, должны отвечать требованиям безопасности в течение всего срока эксплуатации, установленного изготовителем, при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации.
Потребителям холодильных установок предоставляется полная и достоверная информация приводимая в сопроводительной документации.
9. Сопроводительная документация должна содержать :
1) сертификат соответствия или декларацию (на ввозимые установки);
2) проектные и нормативные документы;
3) инструкции по монтажу холодильной установки;
4) инструкцию по правильной эксплуатации холодильной установки.
10. Текст, нанесенный изготовителем на наружную поверхность оборудования холодильной установки с целью предупреждения или информирования обслуживающего персонала о конструктивных особенностях оборудования, влияющих на их безопасность должна приводиться на государственном и русском языках.
4. Требования безопасности
4.1. Требования к проектированию и строительству зданий и помещений холодильных установок
11. Проектирование и строительство холодильных установок должны производиться в соответствии со строительными и санитарными нормами, нормами пожарной безопасности технологического проектирования, действующими на территории Республики Казахстан и соответствовать требованиям Технического регламента «Требования к безопасности зданий и сооружений и прилегающих территорий».
12. Категории помещений и зданий холодильных установок определяются разработчиками проектов в соответствии с действующими в Республике Казахстан нормами технического проектирования или специальными перечнями, утвержденными в установленном порядке.
13. Критерии опасности конкретных холодильных установок устанавливаются при проектировании на основе анализа возможных рисков, с учетом используемого холодильного агента (далее - хладагента), отказов оборудования, средств автоматизации и неправильных действий обслуживающего персонала.
14. Холодильные системы установок должны обеспечивать:
1) поддержание заданного температурного режима в охлаждаемых объектах и иметь возможность переключения машин и аппаратов для изменения условий их работы или замены в случае неполадок или ремонта;
2) безопасность и стабильность эксплуатации;
3) хорошую подачу жидкого хладагента или хладоносителя в охлаждающие приборы и интенсивную теплоотдачу от их поверхности;
4) эффективное удаление из системы вредных примесей (воздуха, масла, грязи, влаги) и инея с поверхности охлаждающих приборов;
5) применение холодильных систем с промежуточным хладоносителем;
6) применение аммиачных холодильных систем в дозированной заправкой аммиака.
15. Все строительные конструкции зданий и сооружений машинного и аппаратного отделений, находящихся под воздействием агрессивных сред, должны быть защищены от коррозии в соответствии с требованиями
СНиП РК 2..
16. Здания и сооружения холодильных установок должны быть обеспечены молниезащитой, соответствующей СН РК 2., а помещения с взрывоопасной зоной должны также иметь защиту от вторичных проявлений молнии и защиту от заноса высокого потенциала по наземным и подземным коммуникациям. Внутри зданий большой площади (шириной более 100м) необходимо выполнять мероприятия по выравниванию потенциала.
17. Холодильные установки должны быть максимально автоматизированными и иметь систему контроля уровня загазованности и оповещения об аварийных утечках хладагента. Управление процессом должно производиться дистанционно из пультовых и операторских помещений.
18. Система контроля уровня загазованности при возникновении аварии, связанной с утечкой хладагента, в автоматическом режиме должны включать технические устройства, задействованные в системе локализации и ликвидации последствий аварии, средства оповещения об аварии и отключать оборудование холодильной установки, функционирование которого может привести к росту масштабов и последствий аварии.
19. Размещение машинных и аппаратных отделений следует осуществлять в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил.
20. Помещения машинных и аппаратных отделений аммиачных холодильных установок должны соответствовать требованиям действующих норм пожарной безопасности и располагаться в отдельно стоящих одноэтажных бесподвальных зданиях или пристройках к зданиям холодильников и отделяться от них противопожарными стенами в соответствии со СНиП РК 2.02.05-2002.
21. Аппаратные отделения аммиачных холодильных установок допускается располагать над машинными отделениями этих установок. В помещениях машинных и аппаратных отделений аммиачных холодильных установок допускается устройство открытого приямка глубиной до 2,5 м для установки аппаратов и насосов. Приямок должен иметь не менее двух лестниц, а при глубине приямка более 2 м – выход непосредственно наружу. Помещения машинных отделений аммиачных холодильных установок должны иметь не менее двух выходов, один из которых непосредственно наружу. Допускается устройство одного из выходов через тамбур-шлюз в коридор подсобно-бытовых помещений машинного отделения.
Над помещениями машинных и аппаратных отделений аммиачных холодильных установок не разрешается располагать помещения с постоянными рабочими местами, а также административные и бытовые помещения.
22. Помещения, в которых при аварийной разгерметизации системы может быть достигнут нижний концентрационный предел взрываемости, должны иметь предохраняющие (легкосбрасываемые) конструкции.
Все двери машинного и аппаратного отделения должны открываться в сторону меньшей опасности.
23. Полы машинных и аппаратных отделений должны быть ровные, нескользкие и выполнены из несгораемого и неискрящего материала. Непроходные каналы и люки должны быть закрыты заподлицо с полом съемными плитами или металлическими рифлеными листами с лакокрасочными покрытием.
Не допускается заглубление машинного или аппаратного отделения ниже планировочной территории.
24. Оборудование для регенерации, очистки и хранения масел должно размещаться в специальном помещении, имеющем выход непосредственно наружу.
25. Системы отопления и вентиляции машинного и аппаратного отделений должны выполнятся в соответствии с требованиями строительных норм СНиП РК 4..
Параметры воздуха в машинном и аппаратном отделениях должны соответствовать требованиям по ГОСТ 12.1.005-85 и СНиП РК 4..
26. Машинные, аппаратные отделения, а также конденсаторные отделения и распредустройства, располагаемые в помещениях, должны быть оборудованы системами приточно-вытяжной и аварийной вытяжкой механической вентиляции. Кратность воздухообмена определяется проектной организацией.
27. Помещения машинных и аппаратных отделений, электрощитовые, диспетчерские пункты, операторские аммиачных холодильных установок должны быть оборудованы автоматической пожарной сигнализацией.
При поступлении сигнала о пожаре должны выключаться как приточные, так и вытяжные вентиляторы, работающие на эти помещения.
28. Очистка воздуха, удаляемого из помещения машинного и аппаратного отделений холодильных установок, предусматривается в соответствии с требованиями СНиП РК 4..
29. Аварийная вентиляция должна иметь пусковые приспособления как в вентилируемых помещениях (у выходов), так и вне их (у наружных дверей), а также автоматически включаться при увеличении концентрации хладагента в воздухе помещений выше предельно допустимой и оборудовано устройством поглощения или нейтрализации хладагента.
30. Вентиляторы и электродвигатели для вытяжной и аварийной вентиляции аммиачных машинных и аппаратных отделений необходимо предусматривать во взрывобезопасном использовании.
31. Для холодильных установок должны предусматриваться оборотные системы водоснабжения. Воду от оттока воздухоохладителей, следует использовать в системе оборотного водоснабжения или на другие технологические нужды.
32. Бытовые и производственные сточные воды должны отводиться в бытовую канализацию раздельными выпусками.
Сточные воды от приборов и аппаратов необходимо отводить в бытовую канализацию через индивидуальные или групповые гидравлические затворы, располагаемые в отапливаемых помещениях. Сети канализации, прокладываемые в помещениях с отрицательными температурами воздуха и в неотапливаемых помещениях, должны быть оборудованы системой обогрева.
33. При проектировании аммиачных холодильных установок следует не допускать создания систем большой аммиакоёмкости.
34. Трансформаторные подстанции, распределительные устройства, электрощитовые, диспетчерские, операторские, пункты управления, помещения контрольно-измерительных приборов и автоматики должны соответствовать требованиям правил устройства электроустановок.
На объектах, имеющих два источника электроснабжения от независимых источников, светильники рабочего и аварийного освещения следует питать от разных источников электроснабжения.
Для объектов, имеющих один источник электроснабжения, аварийное освещение должно автоматически переключаться на питание от аккумуляторных батарей при отключении источника электроснабжения.
Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, должны иметь аварийное освещение.
35. Для экстренного отключения всего оборудования за исключением электродвигателей вентиляции снаружи на стенах машинного и аппаратного отделений должны быть предусмотрены кнопки общего аварийного отключения, возле рабочего входа и возле двери запасного выхода.
Одновременно с отключением электропитания оборудования эти кнопки должны автоматически включать в работу аварийную вентиляцию.
36. В помещениях машинных и аппаратных отделений холодильных установок должно быть предусмотрено рабочее местное и аварийное освещение, соответствующее требованиям СНиП РК 2..
Помещения машинного и аппаратного отделений, а также подземные проходные каналы и туннели с аммиачными трубопроводами и распределительной арматурой оборудуют аварийным освещением от независимого источника, автоматически включающего при отключении основного источника освещения.
37. Компрессоры, а также крупные аппараты холодильных установок устанавливают на фундаменты, которые должны выполняться с учетом динамических нагрузок, вызывающих машинными и аппаратными.
Фундаменты под компрессоры следует отделять от конструкций зданий (фундаментов стен и перекрытий). Площадки между фундаментами смежных компрессоров должны быть вкладными, свободно опирающимися на фундамент.
38. При компоновке холодильного оборудования необходимо обеспечить удобство монтажа, обслуживания и ремонта оборудования, компактность взаимного расположения оборудования, соответствие действующим санитарно-техническим требованиям и требованиям взрыво - и пожаробезопасности.
При расположении оборудования между выступающими частями машин проход должен быть не менее 1 м, ширина основного прохода для обслуживания или расстояния от регулирующей станции до выступающих частей компрессора должны быть не менее 1,5 м. Проход между гладкой стеной и машиной должен быть не менее 0,8 м (если он не основной для обслуживания). Расстояние между колонной и выступающей частью машины допускается равным 0,7 м. Разрешается располагать аппараты у стены. Вся запорная арматура должна быть установлена на высоте, доступной для обслуживания. К оборудованию, расположенному в помещении или снаружи, должен быть обеспечен доступ для обслуживания и ремонта.
39. Для обслуживания на уровне выше 1,8 м от пола оборудования или арматуры должна быть устроена металлическая площадка с ограждением и лестницей. При длине площадки более 6 м лестницы должны быть на обеих ее концах. Допускается применение приспособлений для прикрепления к площадкам переносных или откидных лестниц. Площадки и лестницы должны иметь поручни, закраины и один промежуточный горизонтальный элемент. Высота поручней должна быть 1 м, закраин – не менее 0,15 м. Расстояние между стойками поручней не должно быть более 2 м.
40. Оборудование, холодильной установки может размещаться:
в специальном помещении – машинном или аппаратном отделении;
в помещении потребителей холода;
на открытой площадке.
41. Водяные насосы оборотной системы водоснабжения рекомендуется размещать в специальном помещении – насосной станции, над зданием которой могут устанавливаться конденсаторы.
42. В помещении машинного (аппаратного) отделения следует устанавливать компрессорные агрегаты, блочные холодильные машины, циркуляционные (защитные) ресиверы, промежуточные сосуды, хладагентные насосы, маслосборники, горизонтальные кожухотрубные конденсаторы. Допускается размещать блоки испарителей, ресиверы для хладагента и хладоносителя вне машинного (аппаратного) отделения на открытых площадках, если это позволяют климатическое исполнение этого оборудования и нормы охраны труда. Место размещения определяется проектной документацией. Площадка должна быть ограждена металлическим барьером с запирающимся выходом, рессиверы защищены навесом из облегченных конструкций. Под аммиачными ресиверами и насосами следует предусматривать поддоны или приямки.
43. Расстояние в свету от аппаратов (сосудов), расположенных снаружи машинного (аппаратного) отделения, следует принимать не менее 1,0 м от стены здания.
44. Не допускается размещать оборудование холодильных аммиачных установок:
1) под эстакадами технологических трубопроводов с горючими, едкими и взрывоопасными продуктами;
2) над площадками открытых насосных и компрессорных установок, кроме случаев применения герметичных (бессальниковых) насосов или при принятии специальных мер безопасности, исключающих попадание аммиака на ниже установленное оборудование.
45. В местах, где хладагентная арматура, трубопроводы, батареи или воздухоохладители могут быть повреждены транспортными средствами или грузами, устраивают металлические защитные ограждения. Размещение арматуры и трубопровод в шахтах действующих подъемников воспрещается.
46. Электрораспределительные устройства и трансформаторные подстанции не должны размещаться непосредственно в помещениях машинных и аппаратных отделений. Их устройство, размещение и ограждающие конструкции должны соответствовать действующим требованиям к устройству электроустановок.
47. Для зарядке холодильной системы хладагентом необходимо предусматривать стыковые узлы для подсоединения цистерн или баллонов.
48. В машинном или аппаратном отделении может быть предусмотрена установка воздушного компрессора, предназначенного для пневматического испытания трубопроводов, аппаратов или сосудов.
С этой целью следует предусматривать систему стационарных трубопроводов сжатого воздуха для возможности проведения испытания каждого сосуда, аппарата или участка хладагентного трубопровода. Запорные вентили на трубопроводах от компрессора и сброса давления, контрольный манометр, а также кнопки управления компрессором должны быть вынесены за пределы помещения, в котором испытывается оборудование. На трубопроводе сжатого воздуха должен быть установлен предохранительный клапан.
Использование воздушного компрессора для других целей не допускается.
49. Проектирование трубопроводов холодильных установок должно осуществляться согласно СНиП РК 3.. Проектом должны быть предусмотрены мероприятия, исключающие вибрацию трубопроводов или уменьшающие ее до безопасных пределов.
50. Трубопроводы должны иметь наименьшую протяженность. Расположение оборудования и трубопроводов должно обеспечивать нормальные условия для производства монтажных и ремонтных работ и возможность их наружного осмотра.
51. В машинных и аппаратных отделениях следует предусматривать верхнюю разводку (выше компрессоров) трубопроводов парообразного хладагента.
Нижнюю разводку (ниже компрессоров) этих трубопроводов допускается предусматривать в исключительных случаях (например, для горизонтальных поршневых компрессоров).
52. Прокладка аммиачных трубопроводов в проходных или непроходных каналах не допускается.
53. При верхней разводке трубопроводов в машинных (аппаратных) отделениях присоединение всасывающих и нагнетательных хладагентных трубопроводов к общим трубопроводам должно проектироваться сверху, во избежание скопления в трубопроводах (неработающих компрессоров) масла и жидкого хладагента. При этом всасывающие магистрали должны иметь уклон не менее 0,5% в сторону циркуляционных или защитных ресиверов, или отделителей жидкости, а нагнетательные – в сторону маслоотделителей или конденсаторов.
54. Прокладку аммиачных трубопроводов по территории организации следует предусматривать только надземной.
55. Не допускается прокладка хладагентных трубопроводов через бытовые, подсобные, административно – хозяйственные, электромашинные, электрораспределительные, трансформаторные помещения, вентиляционные камеры, помещения контрольно-измерительных приборов, лестничных клеток, а также производственные помещения, отнесенные к категории А и Б согласно действующим нормам пожарной безопасности.
56. Хладагентные трубопроводы допускается прокладывать совместно с другими техническими трубопроводами.
Совместная прокладка аммиачных трубопроводов, силовых, осветительных и других кабелей должна осуществляться при соблюдении требований действующих правил устройства электроустановок.
57. Для трубопроводов, проходящих через стены или перекрытия здания, необходимо предусматривать стальные гильзы из труб, внутренний диаметр которых на 10-20 мм больше наружного диаметра трубопровода (с учетом тепловой изоляции). Зазор между трубопроводом и гильзой с обоих концов должен быть заполнен несгораемым материалом допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси.
58. Трубопроводы в холодильных камерах и технологических помещениях следует располагать таким образом, чтобы была исключена возможность повреждения перемещающими грузами или транспортными средствами.
59. Прокладка хладагентных трубопроводов по наружным стенам производственной части здания с дверными и оконными проемами не допускается. Допускается прокладка этих трубопроводов по глухим стенам.
60. Не допускается прокладка аммиачных трубопроводов над зданием и сооружением, за исключением тех частей здания и сооружения, в которых размещено холодильное и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением.
61. Прокладку трубопроводов от охлаждающих устройств к распределительным устройствам следует предусматривать внутри охлаждаемых камер, транспортных коридоров и грузовых вестибюлей.
62. Всасывающие и нагнетательные хладагенты трубопроводы на участках возможного скопления в них масла и конденсата должны оснащаться в нижней зоне дренажными вентилями с условным диаметром не менее 25 мм, для отвода масла и конденсата в маслосборник или дренажный ресивер.
63. Для компрессоров, не имеющих встроенных запорных органов, на всасывающих и нагнетательных трубопроводах должна предусматриваться запорная арматура.
64. Не допускается объединять между собой хладагентные трубопроводы блочных холодильных машин или машин с дозированной зарядкой. Данное требование не распространяется на вспомогательные трубопроводы (аварийного выброса хладагента из предохранительных клапанов, соединителей с дренажным ресивером, соединений для заправки и слива масла). На вспомогательных трубопроводах (кроме аварийного выброса паров аммиака) следует устанавливать по два запорных вентиля.
65. На нагнетательных трубопроводах компрессоров и на напорных линиях насосов всех типов необходимого предусматривать обратные клапаны между компрессором (насосом) и запорной арматурой.
66. На жидкостном трубопроводе от линейных ресиверов должен предусматриваться запорный клапан, управляемый автоматически.
67. В схеме трубопроводов должна быть предусмотрена возможность отсасывания паров хладагента из любого аппарата, сосуда.
68. На трубопроводе для выпуска масла из маслосборника должны быть предусмотрены дополнительный манометр и запорный вентиль, размещенные снаружи у сосуда для приема отработанного масла.
69. Запорная и регулирующая арматура, устанавливаемая на хладагентных трубопроводах, должна размещаться в доступных для управления и ремонта местах.
Арматура не должна размещаться над дверными проемами, окнами или над проходами для обслуживания оборудования.
Не допускается устанавливать аммиачную арматуру в холодильных камерах.
На всех трубопроводах, выходящих за пределы машинного или аппаратного отделения к технологическим потребителям, должны предусматриваться запорная арматура для оперативного прекращения приема (подачи) хладагента.
70. При нижней подаче аммиака к охлаждающим устройствам необходимо предусматривать подъем подводящего трубопровода на высоту, равную максимальному уровню жидкости в охлаждающем устройстве, в целях предотвращения слива аммиака при остановке насоса и неисправности обратного клапана.
В случае невозможности прокладки трубопроводов на участках от потребителей холода до циркуляционных или защитных ресиверов без их нормированного уклона (т. е. с наличием «мешка»), необходимо предусматривать дренаж из «мешка» циркуляционные или защитные ресиверы (на случай ремонта для длительной остановки).
71. Не допускается применять гибкие шланги (резиновые, пластмассовые и т. д.) в качестве стационарных трубопроводов для отсоса паров или подачи жидкого хладагента.
Гибкие шланги, предназначенные для аммиака, применяются при провидении операций слива аммиака (при заполнении системы) из цистерны, а также для выполнения вспомогательных операций (освобождение трубопровода, аппаратов, фильтров от остатков аммиака, масла).
Подключение гибких шлангов для выполнения вспомогательных операций допускается только на период проведения этих работ.
Соединение шлангов с трубопроводом осуществляется с помощью стандартной арматуры.
72. В паспорте трубопроводов должны быть указаны расчетный срок их эксплуатации, определяемый проектной организацией.
73. Схема трубопроводов должна обеспечивать возможность удаления хладагента из любого аппарата, сосуда или блока, в случае их аварийной разгерметизации, в дренажный ресивер.
74. Проектирование тепловой изоляции трубопроводов и арматуры должно осуществляться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами.
75. На трубопроводах хладагента должны быть предусмотрены опознавательные цветные знаки, соответствующие требованиям действующей нормативной документации на опознавательные знаки промышленных трубопроводов.
4.2. Требования к оборудованию холодильных установок.
76. Оборудование холодильных установок должно соответствовать требованиям Закона Республики Казахстан от 01.01.01 года «О безопасности машин и оборудования», действующих нормативных документов и настоящего технического регламента.
Оборудование, используемое в холодильной установке, должно иметь документы, обеспечивающие его идентификацию и удостоверяющие его соответствие действующим технологическим регламентам и нормативным документам, а также сопроводительные документы производителя оборудования, содержащие схемы монтажа, инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию.
Сосуды и аппараты холодильных систем должны оснащаться двумя предохранительными клапанами с переключающим устройством, исключающим одновременное перекрытие обоих клапанов. Каждый из клапанов должен быть рассчитан на полную пропускную способность.
Конечные и промежуточные ступени нагнетания компрессоров с теоретической объемной производительностью 0,025 м/с и более, нагнетательная полость поршневых, шестеренчатых и винтовых насосов должны быть защищены установкой на соответствующей полости до обратного клапана и запорной арматуры пружинного предохранительного клапана.
Сброс жидкого хладагента из ступеней нагнетательной полости насоса и газообразного хладагента из нагнетания компрессора должен производиться на сторону всасывания каждого из этих видов оборудования, а на винтовых компрессорных агрегатах – допускается и в атмосферу.
77. Создаваемое оборудование для аммиачных холодильных установок должно отвечать требованиям Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, а также соответствующей нормативной документации.
78. Холодильные агрегаты и машины, оснащаемые компрессорами объемного сжатия, должны иметь ручные запорные вентили, размещаемые:
1) на нагнетании и всасывании компрессоров;
2) на выходе жидкого хладагента из ресиверов или конденсаторов, конструкции которых имеют ресиверные хладагентные сборники.
79. На всасывающих линиях компрессоров и насосов должны предусматриваться съемные (временные) фильтрующие элементы, исключающие опасность попадания посторонних предметов, грязи и окалины в это оборудование.
80. Движущиеся части оборудования должны иметь защитное ограждение.
81. На сосудах и аппаратах, должны устанавливаться указатели уровня жидкого хладагента (для визуального контроля).
82. Фланцевые соединения на сосудах и аппаратах, арматуре, приборах и трубопроводах должны выполняться с уплотнительными поверхностями, обеспечивающих герметичность соединения.
83. Неразъемные соединения должны выполняться сваркой.
84. Сосуды и аппараты холодильных установок разрабатываются и изготавливаются в соответствии с требованиями нормативных технических документов к проектированию и изготовлению сосудов, работающих под давлением и аппаратов стальных сварных конструкций.
85. Компрессорные и космпрессорно – аппаратные агрегаты, а также аппараты, сосуды и комплектно поставляемые холодильные машины (установки, станции), должны быть оснащены приборами и предохранительными устройствами.
86. Вентиляторы, насосы, компрессорные и компрессорно – аппаратные агрегаты и машины должны удовлетворять требованиям действующих норм по шумовым и вибрационным характеристикам.
87. Электродвигатели, электрические приборы автоматики и щиты управления, входящие в комплекты холодильного оборудования, должны соответствовать требованиям правил устройства электроустановок.
88. Аммиачные компрессоры должны быть оснащены средствами противоаварийной автоматической защиты, срабатывающими по следующим параметрам:
1) по предельно допустимому значению давления нагнетания;
2) по предельно допустимой температуре нагнетания;
3) по предельно допустимой низшей разности давлений в системе смазки;
4) по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в аппарате или сосуде, из которого отсасываются пары аммиака;
5) по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в промежуточном сосуде (между ступенями компрессора).
Значения предельно допустимых параметров определяются разработчиком проекта по данным научно – исследовательских организаций, характеристикам средств контроля, измерения и управления, документации заводов – изготовителей оборудования.
89. для защиты от превышения давления должны предусматриваться штатные реле давления, воздействующие на остановку приводных электродвигателей или обеспечивающие операции, ограничивающие рост давления, но не исключающие необходимость монтажа на оборудовании предохранительных устройств (пружинные предохранительные клапаны, разрушающиеся в сторону выброса мембраны) в случаях, предусмотренных правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
90. В холодильных системах, оборудованных двумя и более компрессорами, обслуживающими несколько испарительных систем, следует предусматривать устройства, обеспечивающие остановку всех компрессоров при срабатывании защитных реле уровня жидкости в сосуде (аппарате) любой системы.
91. В системах охлаждения с хладоносителем (рассол, вода др.) должны быть предусмотрены приборы, отключающие компрессоры при прекращении движения этого хладоносителя через кожухотрубные испарители или при понижении в них температуры кипения хладагента до пределов, ведущих к замерзанию хладоносителя.
92. На каждом компрессоре или агрегате, имеющем входное охлаждение, должны быть предусмотрены приборы, отключающие компрессоры при отсутствии протока воды или снижении давления воды ниже установленного предела.
93. Каждый из аппаратов (сосудов) установок в которые подается жидкий хладагент со стороны высокого давления, должен оснащаться автоматическими запорными вентилями, прекращающими поступление а них жидкости при остановке компрессоров, работающих на отсасывание пара из аппаратов (сосудов).
Допускается установка одного автоматического запорного устройства на общем трубопроводе жидкого хладагента, питающем несколько испарительных систем, если отсос пара хладагента из этих систем осуществляется одним компрессором.
94. Не допускается одновременное использование одного и того же прибора для регулирования и защиты.
95. Не допускается применение многоточечных приборов с обегающими устройствами в качестве средств противоаварийной защиты.
96. Электрические приборы автоматической защиты холодильных систем должны иметь замкнутую выходную цепь или замкнутые контакты при нормальном состоянии контролируемых параметров, которые должны размыкаться при аварии или выходе прибора из строя.
Электрические системы должны исключать возможность автоматического пуска компрессора после срабатывания приборов защиты. Пуск его должен быть возможен только после ручной деблокировки защиты.
97. Промежуточные колонки, применяемые для установки реле уровня, должны присоединяться к аппаратам (сосудам) выше возможного уровня скопления масла в них, способом, предотвращающем образование масляных пробок в колонках, и иметь подвод трубопроводных линий для проверки исправности реле уровня.
98. На нагнетательном и всасывающем трубопроводах каждого компрессора должны быть установлены гильзы для термометров (на расстояние 200-300 мм от запорных вентилей) с оправками для защиты термометров и механических повреждений.
Использование ртутных термометров (и ртутных устройств) для измерения температуры в контрольных точках аммиачной холодильной системы не допускается.
99. Для аммиачных холодильных систем должны применятся специально предназначенные для эксплуатации в среде аммиака манометры и мановакууметры.
100. В холодильных установках и машинах манометры (мановакууметры) должны быть установлены:
1) на компрессоре для наблюдения за рабочими давлениями всасывания, нагнетания, в системе смазки (при принудительной подачи масла насосом) и в картере (поршневых компрессоров, не имеющих уравнивания между всасыванием и картером);
2) на всех аппаратах, сосудах, хладагентных насосах, технологическом оборудовании с непосредственным охлаждением, а также на жидкостных и оттаивательных коллекторах распределительных устройств, соединенных трубопроводами с оборудованием холодильных камер.
В централизованной системе мановакууметры должны быть установлены на каждой всасывающей магистрали испарительной системы холодильной установки до отделителя жидкости (по ходу паров), а на нагнетательном трубопроводе каждого компрессора, отключаемом запорной арматурой от общей нагнетательной магистрали – отдельный манометр, устанавливаемый за обратным клапаном (по ходу паров хладагента).
101. При необходимости визуального контроля уровня жидкости аммиака в сосудах (аппаратах) аммиачных холодильных установок должны применяться смотровые стекла в соответствии с инструкцией завода - изготовителя сосуда (аппарата). Указатели уровня аммиака должны изготавливаться с плоскими рифлеными и термически закаленными стеклами на давление до 3,5 МПа и оборудоваться приспособлениями для их автоматического отключения от сосуда или аппарата при повреждении стекла. Площадь смотровой поверхности стекла (с одной стороны) не должна превышать 100 см².
Для предохранения обслуживающего персонала от травмирования при разрыве смотровых стекол должно быть предусмотрено защитное устройство.
102. Документация, поставляемая потребителю с сосудами и аппаратами, должна соответствовать требованиям действующей нормативной документации.
Документация, поставляемая потребителю с холодильными компрессорами, насосами, компрессорно-аппаратными агрегатами, компрессорными установками (станциями) и машинами должна содержать:
1) паспорт (формуляр) с техническими характеристиками оборудования и примененных материалов для его изготовления, в том числе с данными по виброшумовым характеристикам и сроку службы оборудования, а также объему и результатам приемосдаточных испытаний.
2) инструкция по эксплуатации, объединяющую:
техническое описание оборудования;
инструкцию по монтажу с необходимыми требованиями к фундаменту, узлам крепления к нему, требования к помещениям (где размещается оборудование), присоединение внешних трубопроводов, электропитания, заземления;
правил пуска в работу и безопасного обслуживания;
указания по ремонту и предельные нормы износа основных быстроизнашивающихся деталей.
103. К инструкции по эксплуатации должны прилагаться:
чертежи общего вида оборудования, основные узлы и быстроизнашивающихся деталей, с указанием материалов их изготовления;
паспорт предохранительных клапанов и приборов (по формам, установленным нормативными документами).
4.3. Требования к монтажным работам
104. Монтаж холодильных установок или ее узлов должен производиться при наличии проектной документации.
Не допускается выполнение монтажных работ с отступлениями от проекта без согласования с проектной организацией.
105. При производстве монтажных работ необходимо также руководствоваться требованиями технической документации изготовителей оборудования, трубопроводов, арматуры, приборов и средств автоматизации; правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением; правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов; правил пожарной безопасности.
106. Перед монтажом должно быть проверено соответствие оборудования (изделий) и материалов – рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж, а также наличие инструкций по монтажу.
107. При приемке оборудования и узлов холодильной установки в монтаж необходимо произвести их осмотр, проверку комплектности и технического состояния. Изделия с дефектами к монтажу не допускаются.
108. Оборудование и другие изделия с истекшим гарантийным сроком могут быть допущены к монтажу только после проведения на них комплекса работ, предусмотренных документацией изготовителя (ревизии, устранения дефектов и т. д.). результаты проведенных работ должны быть занесены в документацию оборудования.
109. Оборудование, изделия и материалы до монтажа должны храниться в соответствии с требованиями документации организации-изготовителя. При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.
110. При производстве сварочных работ и резке металлов должны быть выполнены также соответствующие требования по безопасности электросварочных работ и инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах, установленные действующими нормативными документами.
111. При сооружении фундаментов и размещении на них холодильного оборудования, подготовке фундаментных болтов необходимо руководствоваться технической документацией изготовителя оборудования, требованиями проекта, а также требованиями строительных норм и правил.
112. При перемещениях оборудования, трубопроводов и других узлов холодильной установки во время монтажных работ необходимо руководствоваться документацией изготовителя, требованиями стандартов, действующих правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, требованиями строительных норм и правил.
113. При необходимости проведения сварочных работ на сосудах, работающих под давлением, надлежит руководствоваться технической документацией на изготовление сосудов, проектными решениями и правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
114. Установка ручной сальниковой арматуры маховичками вниз не допускается.
Для электромагнитных вентилей и вентилей с приводом направления движения хладагента должно соответствовать указанному в инструкции завода-изготовителя.
115. Трубопроводы должны монтироваться на специальных опорах или подвесках, которые должны быть рассчитаны на собственную массу трубопровода, массу хладагента и тепловой изоляции, принятых с коэффициентом запаса 1,2.
116. Сварные стыки трубопроводов следует располагать на расстоянии не менее 100 мм от опор и подвесок для труб диаметром менее 50 мм, и не менее 200 мм для труб диаметром 50 мм и более.
117. Тепловая изоляция трубопроводов производиться после испытания их на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов.
118. Сварочные работы на трубопроводах холодильных установок производятся при отключении и освобождении их от хладагента (с продувкой воздухом или инертным газом), и при наличии письменного разрешения на проведение огневых и газоопасных работ, оформленного в установленном порядке.
119. Подача сжатого воздуха или инертного газа (азота) для испытания (продувки) аппаратов трубопроводов должна осуществляться по специальному трубопроводу с возможностью подключения его к аппарату или участку трубопровода через специальный вентиль.
Испытываемый (продуваемый) аппарат, сосуд или участок трубопровода должен иметь запорную арматуру, позволяющую отключить его от системы.
120. При монтаже трубопроводов необходимо применять стандартные детали трубопроводов по действующей нормативной документации. Использование сварочных лепестковых переходов не допускается.
121. Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства монтажных работ и безопасности работающих (лестница, стремянка, леса, подмостки др.), должны удовлетворять требованиям по обеспечению безопасного производства работ.
122. В блочных холодильных машинах и установках поставляемых в комплекте на место монтажа организацией-изготовителем, конструктивное оформление трубопроводов определяется документацией этой организации.
123. Перечень и содержание производственной документации, оформляемой при монтаже оборудования и трубопроводов, должны соответствовать требованиям строительных норм и правил.
4.4. Требования к эксплуатации холодильных установок
124. Эксплуатация холодильных установок должна осуществляться в соответствии с технологическим регламентом. Технологический регламент разрабатывается проектной организацией – разработчиком проекта, научно-исследовательской организацией или организацией, эксплуатирующей холодильные установки, по согласованию с проектной организацией-разработчиком проекта.
125. Пуск компрессора в работу – первичный, после длительной остановки, ремонта, профилактики, а также после остановки его при срабатывании приборов предаварийной защиты – необходимо выполнить вручную с закрытыми всасывающими вентилями в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
Перед пуском компрессора в работу следует убедиться, что все запорные вентили на нагнетательном трубопроводе от компрессора до конденсатора открыты. При пуске компрессора с использованием встроенного байпаса нагнетательный вентиль компрессора должен быть закрыт, а вентиль байпаса открыт, если это предусмотрено инструкцией завода-изготовителя.
126. Отсасывание паров хладагента компрессорами из испарителей холодильной установки мимо отделителя жидкости (или сосуда его заменяющего) не допускается, кроме блочных машин заводского изготовления, работающих обособлено от основной холодильной системы.
127. Утечка хладагента через сальниковые уплотнения компрессоров, насосов, штоков вентилей должна быть устранена немедленно после ее обнаружения.
Перед ремонтными работами производиться вакуумирование всасывающей полости компрессора (кратковременная работа с закрытым всасывающем вентилем). Далее закрывается нагнетательный вентиль, и оставшийся хладагент выпускают через резиновый шланг, один конец которого надевают на специальный вентиль, расположенный на компрессоре, а другой –опускают в сосуд с водой (под ее уровень). Во избежание попадания воды в компрессоры во время выпуска хладагента необходимо контролировать давление в картере, не допуская падения давления ниже атмосферного.
128. Перегрев паров аммиака, всасываемых компрессором, аммиачных холодильных установок должен быть не менее 5ºС для одноступенчатых и ступени высокого давления двухступенчатых компрессоров, и 10ºС для ступени низкого давления двухступенчатых компрессоров. Этот перегрев определяют как разность между температурой пара, измеряемой термометром на всасывании компрессора, и температурой кипения аммиака.
129. Температура в местах регулярного контроля работы холодильной установки должна определяться стационарно установленными постоянно действующими приборами. Использование переносных приборов не допускается.
Температура нагнетания должна быть для современных поршневых компрессоров не выше 160ºС, для винтовых 90ºС, а для горизонтальных тихоходных компрессоров 135ºС, если заводской инструкцией не предусмотрено иное значение.
130. Не допускается впрыск жидкого хладагента во всасывающий трубопровод (полость) поршневого компрессора.
Допускается эксплуатация винтовых компрессоров с впрыском жидкого хладагента, если это предусмотрено заводом-изготовителем.
Не допускается установка впрыскивающих устройств, не предусмотренных документацией завода-изготовителя.
131. При появлении стука в компрессоре его немедленно следует остановить.
132. При уменьшении перегрева и быстром падении температуры нагнетаемых компрессором паров хладагента, обмерзании (увеличении степени обмерзания) стенок всасывающих полостей и появлении других признаков влажного хода (в поршневом компрессоре - приглушенный стук в нагнетательных клапанах и падение давления смазки; в винтовом - изменение характера шума работы и падение давления смазки; в ротационном многолопаточном - изменение характера шума работы и увеличение уровня в маслоотделителе) необходимо немедленно остановить компрессор, после чего закрыть запорные всасывающий и нагнетательный вентили, регулирующий вентиль и устранить причину влажного хода компрессора. Перед последующим пуском компрессора необходимо освободить его всасывающий трубопровод от возможного скопления жидкости. При отсасывании хладагента из остановленного компрессора необходимо слить воду из его рубашек.
133. После ремонта и профилактики отдельного холодильного оборудования, а также после вынужденной остановки компрессора, вызванной серьезными нарушениями в его работе, пуск его в эксплуатацию может осуществятся только после письменного разрешения, оформленного в установленном порядке.
Перед пуском винтового компрессора, имеющего устройство для ручного регулирования количества подачи хладагента необходимо с помощью этого устройства установить минимальную производительность.
134. При перерывах в работе холодильной установки в зимнее время и возможности замерзание воды ее необходимо спускать из охлаждающих рубашек цилиндров и сальников компрессоров, водяных насосов, конденсаторов закрытого типа, переохладителей и других аппаратов, а также из водяных трубопроводов через спусковые краны в самых низких точках систем.
135. Все движущиеся и вращающиеся части оборудования (маховики, валы, муфты, передачи и др.) должны быть закрыты сплошными или сетчатыми ограждениями, съемными и легкоразборными.
Узлы и детали ограждения должны быть надежно укреплены и иметь достаточную прочность и жесткость.
136. Доступ к движущимся частям машины допускается после полной остановки, обесточивания электрооборудования и принятия всех мер против пуска ее посторонними лицами.
Линейный зазор в поршневом компрессоре измеряется при ручном проворачивании вала.
137. Вода для охлаждения компрессора должна иметь температуру на входе не ниже 10ºС и на выходе и рубашек цилиндров – не более 45ºС, если заводом – изготовителем не предусмотрены другие предельные значения.
138. Для смазки холодильных аммиачных компрессоров следует применять только специальные, предназначенные для них масла.
Марка смазочного масла для каждого типа компрессора должна соответствовать указанной в инструкции завода – изготовителя.
139. На компрессорах и насосах, работающих в автоматическом режиме, должны быть на видном месте вывешены таблички: «Осторожно! Пускается автоматически».
140. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать норм, приведенных в действующих нормативных документах. В случае, если уровень шума превышает норму, необходимо принимать меры по его снижению.
141. Проверку и обкатку хладагентных компрессоров после монтажа и ремонта необходимо выполнять в соответствии с инструкциями заводов – изготовителей.
142. На действующих холодильниках, имеющих безнасосные затопленные системы непосредственного охлаждения с питанием испытательного оборудования через расположенные над ним отделители жидкости, не допускается поддержание уровня жидкого хладагента в них ввиду опасности выброса из системы во всасывающую линию компрессоров при увеличении тепловой нагрузки.
Если указанную схему подачи жидкого хладагента в охлаждающее устройство измерить нельзя, то перед компрессором должен быть установлен дополнительный (сухой) отделитель жидкости с защитными ресиверами или ресивер, совмещающий функцию отделения жидкости.
143. Эксплуатацию включенного в холодную схему насоса следует осуществлять в соответствии с требованиями инструкции завода – изготовителя.
Перед каждым пуском насоса необходимо его осмотреть, убедиться, что он находиться в исправном состоянии.
144. Перед первичным пуском насоса или после его длительной остановки следует: открыть вентили на всасывающей и напорной линиях, обеспечить тем самым заполнение этого агрегата (в том числе рабочих полостей) жидким хладагентом; закрыть вентиль на напорной линии до упора и отвернуть назад на один – полтора оборота; включить насос; после выхода на стабильный по напору режим следует отрегулировать значение этого напора с помощью вентиля на напорном патрубке.
145. Не допускается запускать насос при:
закрытых вентилях на его входе и выходе;
неполном заполнении насоса жидким хладагентом;
отсутствии защитного кожуха муфты (для агрегатов с муфтой сцепления между насосом и электродвигателем).
146. Насос должен быть немедленно остановлен, если:
упало давление напора или разность давлений напора и всасывания (при отсутствии или отказе приборов автоматики);
появлении утечки хладагента через неплотности агрегата;
обнаружены неисправности манометров, обратных клапанов, средств автоматики.
Профилактические работы на насосе проводятся после полной остановки агрегата, отключения электропитания, вывешивания соответствующих табличек на пусковых установках и вентилях.
147. Неисправности насосов, связаные с утечкой хладагента, должны устранятся немедленно.
148. Охлаждение сосудов и аппаратов при первичном пуске, после длительной остановки, подготовки к освидетельствованию или ремонту должны осуществляться со скоростью снижения температуры стенок не более 30ºС в час во избежание ухудшения механических свойств материала. Вскрывать аппараты, освобожденные от хладагента допускается при температуре их стенок не ниже минус 35ºС.
149. Необходимо систематически удалять лед, образующийся в зимнее время на оросительных конденсаторах и градирнях, на площадках и лестницах для их обслуживания.
150. Механическая очистка труб конденсатора от водяного камня должна выполнятся только после освобождения конденсатора от хладагента.
Не реже одного раза в месяц необходимо проверять отходящую из конденсатора воду на присутствие хладагента.
151. Двери отдельно стоящих аппаратных и конденсаторных помещений или площадок следует закрывать на замок.
152. При использовании кожухотрубных испарителей должен применяться хладоноситель с температурой замерзания на 8ºС ниже рабочей температуры кипения хладагента. При охлаждении воды в кожухотрубных испарителях с кипением хладагента в межтрубном пространстве температура кипения хладагента должна быть не ниже 2ºС.
В системах охлаждения с промежуточным хладоносителем необходимо периодически (не реже одного раза в месяц) проверять его на присутствие хладагента.
153. Масло из маслоотделителей (при отсутствии автоматического перепуска в картер компрессора) и аппаратов сторон высокого и низкого давления необходимо периодически перепускать в маслосборник. Из маслосборников оно должно выпускаться при давлении, не более чем на 0,01 - 0,02 МПа выше атмосферного, после отсасывания паров хладагента через устройство для отделения жидкости.
Выпуск масла из сосудов (аппаратов) непосредственно в открытую емкость, минуя маслосборник, не допускается.
На маслосборниках должны быть установлены мановакуумметры.
Система выпуска масла должна полностью исключать контакт персонала со средой в системе.
При выпуске масла обслуживающий персонал должен пользоваться противогазом и резиновыми перчатками, а также постоянно наблюдать за процессом выпуска.
Дежурный обслуживающий персонал в течение смены должен записывать в суточный журнал основные параметры роботы холодильной установки по показателям приборов, замечания о работе холодильного оборудования и вентиляционных устройств, причины остановки компрессоров, информацию о работе вентиляционных систем, меры принятые для устранения недостатков в работе оборудования и другие замечания.
154. Аппарат (сосуд) должен быть выведен из работы в случае:
а) повышения давления в сосуде выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции;
б) неисправности предохранительных клапанов;
в) обнаружения в основных элементах сосуда трещин, выпучин, значительного утончения стенок, пропусков или потения в сварных швах, течи в соединениях;
г) возникновения пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;
д) неисправности манометра и невозможности определения давления по другим приборам;
е) неисправности крепежных деталей крышек люков;
ж) неисправности указателя уровня жидкости;
з)неисправности предусмотренных проектом контрольно – измерительных приборов и средств автоматики;
и) утечки хладагента из системы, подключенной к данному аппарату.
155. В условиях эксплуатации должны приниматься меры по поддержанию плотности холодильной системы.
Для обнаружения мест утечки хладагента используются химические и другие специальные индикаторы.
156. Все запорные вентили на хладагентных газовых нагнетательных трубопроводах должны быть опломбированы в открытом положении, за исключением основных запорных вентилей компрессоров.
Запорные вентили на сливных трубах отделителей жидкости и разделительных сосудов также должны быть опломбированы в открытом положении.
157. Запорные вентили на жидкостных трубопроводах между конденсаторами и регулирующей станцией, на постоянно действующих уравнительных жидкостных и газовых трубопроводах, соединяющих ресиверы с конденсаторами, на колонках для реле уровня должны быть опломбированы в открытом положении.
158. При необходимости снятия пломбы с вентиля на нагнетательном трубопроводе и его закрытия следует предварительно выключить компрессоры, присоединенные к этому трубопроводу.
При наличии двух или более нагнетательных магистралей запорные вентили, объединяющие их, должны быть опломбированы.
159. Во избежание заклинивания клапанов запорных вентилей, не допускается держать их в открытом до отказа положении. После полного открывания вентиля необходимо повернуть его маховик обратно примерно на 1/8оборота.
160. На щите регулирующей станции возле каждого вентиля должна быть надпись с указанием, какой аппарат или какое охлаждаемое помещение обслуживает данный регулирующий вентиль.
161. Подтягивание болтов во фланцевых соединениях, полную или частичную замену сальниковой набивки запорной арматуры (не имеющей обратного затвора сальника) аппаратов (сосудов) необходимо производить осторожно, предварительно отсосав хладагент из поврежденного участка и отключив его от остальной системы.
162. При оттаивании снеговой шубы с охлаждающих устройств давление в батареях и воздухоохладителях не должно превышать давления испытания на плотность для аппаратов (сосудов) стороны всасывания.
Давление в батареях и воздухоохладителях должно контролироваться манометром.
Перед оттаиванием батарей и воздухоохладителей необходимо освободить их от жидкого хладагента и скопления масла, которые следует сливать в дренажный (циркуляционный) ресивер с последующим выпуском масла из него через маслосборник.
Выпуск масла непосредственно из батарей и воздухоохладителей не допускается.
Оттаивание должно производиться в соответствии с инструкцией, регулярно во избежание чрезмерного накопления снега и льда, которые может привести к обрыву батарей и нарушению герметичности системы.
4.5. Техническое освидетельствование оборудования и трубопроводов
163. Сосуды, аппараты и трубопроводы холодильных установок должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа (до пуска в работу), периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях (после ремонта или длительной, более года, остановки) – внеочередному освидетельствованию.
164. В состав технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов входят:
наружный и внутренний осмотр (при наличии люков);
пневматические испытания на прочность, плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов.
165. Периодичность проведения технического освидетельствования сосудов и аппаратов:
наружный и внутренний осмотр и испытание давлением – перед пуском в работу;
наружный и внутренний осмотр без испытания – не реже 1 раза в 2 года;
проверка комплектности технической документации на сосуды и оборудование комплектное к сосуду – не реже 1 раза в 2 года;
наружный и внутренний осмотр, толщинометрия, испытания пробным давлением – не реже 1 раза в 8 лет.
166. Для вновь устанавливаемых сосудов и аппаратов, поставляемых в собранном виде, законсервированных, эксплуатационной документации которых указаны условия и сроки хранения и они соблюдены, перед пуском в работу проводится только осмотр. Испытание на прочность проводить не требуется.
В этом случае сосуд или аппарат должен подвергаться в составе технологической схемы испытанию на плотность воздухом или инертным газом под давлением. Срок следующего испытания назначается, исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.
Указанные сроки освидетельствования кожухотрубных конденсаторов и испарителей могут быть сокращены в случае обнаружения специализированной организацией коррозионной активности или механических примесей с абразивным свойствами в охлаждающей воде или хладоносителях.
167. Периодичность проведения технического освидетельствования трубопроводов:
наружный осмотр и испытание пробным давлением – по окончании монтажных работ перед пуском в эксплуатацию;
наружный осмотр – не реже 1 раза в 2 года;
наружный осмотр и испытание пробным давлением – не реже 1 раза в 8 лет.
168. При техническом освидетельствовании системы аммиачной холодильной установки после монтажа (до пуска в эксплуатацию) не допускается использовать аммиак в качестве нагружающей среды и аммиачный компрессор в качестве воздушного.
Порядок и срок освидетельствования холодильных установок с ограниченной зарядкой аммиаком (не более 50 кг), поставляемых комплектно машиностроительными организациями, регламентируются эксплуатационной документацией изготовителя.
169. Теплоизоляция и средства защиты от коррозии сосудов, аппаратов и трубопроводов должны быть удалены, если на них имеются следы промокания или вспучивания, указывающие на возможность коррозии внешней поверхности осматриваемого изделия. Сварные и монтажные стыки и фланцевые соединения трубопроводов должны иметь доступ для осмотра.
170. При испытании на прочность после монтажа (до пуска в эксплуатацию) испытываемый сосуд (аппарат), трубопроводов (участок) должен быть отсоединен от других сосудов, аппаратов и других трубопроводов с использованием металлических заглушек с прокладками, имеющих хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении, выше пробного в 1,5 раза.
Использование запорной арматуры для отключения испытываемого сосуда (аппарата) и трубопровода не допускается.
Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками, и пребывание около них людей не допускается.
171. При провидении испытаний вся запорная арматура, установленная на сосуде (аппарате) и трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники – уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки для контрольно – измерительных приборов должны быть загружены.
Приборы, не рассчитанные на давление испытания, должны быть отключены.
172. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими проверку и опломбированными. Манометры должны быть одинакового класса точности, не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления. Один манометр устанавливается у воздушного компрессора после запорного вентиля, другой – на сосуде (аппарате) и трубопроводе в точке, наиболее удаленной от воздушного компрессора.
При испытании трубопроводов величина пробного давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность сосудов и аппаратов этой же стороны трубопровода.
При работе нового оборудования совместно с ранее установленным, имеющим более низкое рабочее давление, величину давления испытания следует принимать по меньшему значению.
173. Давление нагружающей среды в сосуде (аппарат), трубопроводе следует поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема давления не более 0,1 МПа в минуту.
При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного давления испытания, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и произвести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда (аппарата), трубопровода.
174. Под пробным давлением сосуд (аппарат) трубопровод должен находиться в течение не менее 5 мин, после чего давление постепенно снижается до расчетного, при котором проводиться осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата, трубопровода) с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльными растворами или другим способом.
175. Испытания на плотность всей системы сосудов, аппаратов и трубопроводов проводится раздельно по сторонам высокого и низкого давления. Окончательные испытания на плотность необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температур внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний не менее 12 часов, при этом изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей среды, не допускается.
Результаты испытания сосуда (аппарата) и трубопровода на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру.
176. Результаты технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов с указанием разрешенных параметров эксплуатации, следующие сроки проведения технического освидетельствования должны быть записаны в паспортах оборудования и трубопроводов лицом, проводившим освидетельствование. Разрешение на ввод аппарата, сосуда, трубопровода в эксплуатацию дается этим же лицом и записывается в паспорт сосудов, аппарата и трубопровода.
177. Перед пуском в эксплуатацию (заполнением системы хладагентом) после пневматических испытаний следует проводить вакуумирование холодильной установки, которую необходимо оставить под вакуумом в течении 18 часов при остаточном давлении 0,01Мпа.
Давление фиксируют в течении этого времени через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 часов. В остальное время давление должно оставаться постоянным. Давление, при котором разрешается эксплуатация сосудов (трубопровода), следует определять, исходя из достигнутого уровня испытательного давления.
4.6. Заполнение систем хладагентом
178. Общее количество хладагента, необходимого для первичной заправки холодильной системы, должно определятся проектом на основании расчета суммарного заполнения ее элементов.
179. Готовность системы к заполнению хладагентом определяется комиссией после завершения монтажных работ и проведении испытаний на прочность и плотность. Решение о заполнении системы оформляется актом, в котором должны быть отражены следующие вопросы:
готовность работы системы общеобменной и аварийной вентиляции;
укомплектованность организации обученным техническим персоналом;
обеспеченность персонала необходимыми средствами индивидуальной защиты органов дыхания, тела и средствами оказания до врачебной помощи; наличие необходимой проектной, технологической документации и плана локализации аварийных ситуаций.
180. При заполнении холодильных систем хладагентом количество хладагента в системе не должно превышать величин, установленных проектной документацией и технологическими регламентами.
181. Хладагент должен соответствовать требованиям, установленным действующих нормативных документов.
182. Операция слива жидкого аммиака в аммиачных холодильных установках относится к газоопасным работам.
183. Трубопроводы жидкого аммиака узла слива должны быть оборудованы манометрами, а также автоматическими устройствами, препятствующими обратному току жидкого аммиака из сборников жидкого аммиака аммиачной холодильной установки при разгерметизации съемного участка трубопровода слива жидкого аммиака.
184. Подсоединение железнодорожной цистерны к стационарным узлам холодильной установки должно быть гибким, обеспечивать естественное вертикальное перемещение цистерны на своей подвеске, а также возможность удобного подключение стыкового узла и его герметичности. Для стыковки могут применятся следующие виды временных соединений:
гибкая стыковая при помощи контрольного участка стальной трубы длиной 5 – 7 м, изогнутой в виде колена или змеевика;
гибкие металлические рукава;
гибкие рукава из неметаллических материалов;
шарнирные поворотные соединения.
185. Слив жидкого аммиака из автомобильной цистерны осуществляется через съемный трубопровод автомобиля заправщика.
186. Порядок и срок эксплуатации, освидетельствования, ремонта, маркировка съемных гибких и шарнирных участков трубопровода пункта слива определяется технической документацией на них, согласованной в установленном порядке.
187. Пункт слива жидкого аммиака должен быть оборудован датчиком системы контроля уровня загазованности аммиаком, сигнализаторами сдвига цистерны, автоматическими системами прекращения слива аммиака, стационарными и передвижными техническими устройствами системы локализации последствий аварии.
Остаточное избыточное давление в транспортировочных емкостях при полном их опорожнении должно контролироваться и быть не менее 0,05Мпа.
188. Работы по устранению утечек аммиака из транспортировочных емкостей в местах уплотнений разъемных соединений, затворов арматуры, сквозных повреждений арматуры и замене арматуры должны выполняться после снижения давления в емкостях до атмосферного.
189. Площадка для слива жидкого аммиака из железнодорожных и автомобильных цистерн должна иметь асфальтовое или бетонное покрытие, а также дренажную сеть или уклон для перемещения возможных проливов жидкого аммиака и аммиачной воды, образующейся при локализации и ликвидации аварий с цистернами, в специальные приямки.
Конструкция и вместимость приямка должны исключать свободный перелив его содержимого в существующие системы канализации и определяются в проектной документации.
190. На пункте слива хладагента необходимо обеспечить условия для удобного и безопасного подключения цистерны к стационарным трубопроводам. Платформа для доступа персонала к арматуре транспортировочных емкостей иметь несгораемую конструкцию, удобную для проведения регламентных работ и эвакуации в случае аварии.
191. Прибывшая в организацию цистерна с аммиаком принимается по акту в соответствии с правилами перевозки грузов.
В течение всего времени нахождения цистерн на территории организации должно быть организовано круглосуточное наблюдение за ними.
192. Проводится визуальный осмотр цистерн, проверяется наличие пломб, исправность и герметичность запорной арматуры, а также соответствие передаваемого груза акту приема – передачи и паспортным данным на цистерну.
После осмотра цистерны выдается письменное заключение о состоянии цистерны и возможности проведения работ по сливу, о чем в книге по регистрации делается соответствующая запись, отмечается масса (нетто, брутто) и номер цистерны. Книга по регистрации приемки и сливу аммиака должна быть пронумерована, прошнурована и скреплена печатью.
При обнаружении отступлений от требований настоящего технического регламента запрещается сливать аммиак из цистерны. В этом случае в организации составляется акт и сообщается об этом организации - наполнителю.
193. До начала слива аммиака из железнодорожной цистерны локомотив должен быть удален за стрелочные переводы или ограждающий брус. Стрелочные переводы на подъездных путях организации должны быть поставлены в положение, исключающее возможность заезда подвижного состава, и заперты на замок.
На внутренних железнодорожных путях организации, не имеющих стрелочных переводов, устанавливается затворный предохранительный брус на расстоянии не менее 3 м от цистерны. Колеса цистерны на рельсовом пути должны быть закреплены и с обеих сторон подклинены тормозными башмаками. До и во время проведения слива цистерна ограждается переносными сигналами красного цвета и устанавливается знак размером 400х600 мм с надписью «Стой! Проезд закрыт. Аммиак ». Перед сливом аммиака цистерна должна быть заземлена и подключена к блокировке сдвига цистерны.
194. Автомобильная цистерна должна быть заторможена и подключена с обеих сторон тормозными башмаками, заземлена, подключена к блокировке сдвига цистерны и ограждена аналогично железнодорожной цистерне. Если установка автомобильной цистерны под слив производится на территории, которая непосредственно сопрягается с внутренними автотранспортными путями, то должны быть приняты все меры, препятствующие въезду постоянного транспорта на опасную территорию (перегораживание возможных путей подъезда, выставление охраны и т. п).
195. Перед операцией слива аммиака должен быть опорожнен приямок, предназначенный для сбора возможных проливов аммиака (аммиачной воды) при разгрузке, приведены в рабочее состояние технические устройства системы локализации и ликвидации аварии.
196. Не допускается оставлять цистерну присоединенной к системе, если слив аммиака не проводится. В случаи перерыва съемные части трубопроводов отсоединяются от цистерны.
197. Во время слива аммиака из цистерны присутствие посторонних лиц, работа с огнем и курение около цистерны не допускается. В случае возникновения пожара вблизи цистерны ее надлежит вывести в безопасное место, за пределы возможного распространения пожара, а при невозможности перевозки обильно поливать водой пока не будет ликвидирована опасность.
198. Операция по присоединению цистерны к стационарным трубопроводам узла слива и ее отсоединению должны проводиться в средствах индивидуальной защиты органов дыхания и кожи.
199 Жидкий аммиак из автомобильной и железнодорожной цистерны должен переливаться в холодильную систему под действием разности давлений в цистерне и приемочной части холодильной системы. Необходимый для этого перепад давления должен обеспечиваться путем предварительного созданию вакуума в приемной части системы (испарительная часть, циркуляционные ресиверы) за счет отсасывания паров аммиака компрессором.
200. Достаточность заполнения холодильной системы необходимо контролировать по указателям уровня аммиака в приемочной части системы.
Полный слив аммиака из цистерны (опорожнение) должен определятся по отсутствию выхода жидкого аммиака из контрольной арматуры цистерны.
201. После частичного или полного слива аммиака цистерна должна быть опломбирована и сдана с выдачей справки о количестве аммиака в цистерне.
После окончания всех работ по сливу аммиака приемные вентили холодильной установки должны быть закрыты и опломбированы, а вся приемная часть установки закрыта на ключ.
Слив аммиака в резервуарные ресиверы должен проводиться с соблюдением дополнительных требований:
вакуумирование резервных ресиверов должно осуществляться компрессорами через отделители жидкости или аппараты (сосуды), выполняющие эти функции;
резервные ресиверы должны заполнятся не более, чем на 80% их геометрического объема.
5. Презумпция соответствия
Стационарные компрессорные холодильные установки, изготовленные и применяемые в соответствии с требованиями гармонизированных стандартов, утвержденных в соответствии с законодательством Республики Казахстан, считаются соответствующими требованиям настоящего Технического регламента.
Стационарные компрессорные холодильные установки могут быть изготовлены по иным нормативным документам по стандартизации при условии, если их требования не ниже требований настоящего Технического регламента.
6. Порядок подтверждения соответствия
Подтверждение соответствия холодильных установок требованиям настоящего технического регламента и иных технических регламентов, сфере применения которых относятся холодильные установки, осуществляется по выбору заявителя в формах обязательного подтверждения соответствия или декларирования соответствия.
Подтверждение соответствия или декларирования соответствия, осуществляется в порядке, установленном законодательством Республики Казахстан в области технического регулирования.
Для оценки соответствия холодильной установки требованиям настоящего технического регламента заявителям должен быть представлен комплект технической документации содержащий:
1) функциональную схему холодильной установки;
2) эксплуатационную документацию;
3) нормативную документацию.
По решению органа по подтверждению соответствия при оценке соответствия установленным требованиям могут быть использованы:
1) протоколы приемочных, периодических и инспекционных испытаний;
2) зарубежные сертификаты (декларации) на продукцию и протоколы испытаний, проведенных в зарубежных испытательных лабораториях (центрах);
3) сертификаты (декларации о соответствии) изготовителей комплектующего оборудования, изделий и материалов.
7. Сроки и условия введения в действие
На территории Республики Казахстан сохраняются действия норм правовых актов в части касающихся требований безопасности стационарных компрессорных холодильных установок, положения которых соответствует требованиям настоящего технического регламента.
С введением в действие настоящего технического регламента положения нормативных правовых актов и документов, действующих в Республике Казахстан, в части касающихся требований к безопасности холодильных установок, дублирующие или не соответствующие требованиям настоящего технического регламента, подлежат корректировке или отмене в установленном порядке.
Настоящий технический регламент вводится в действие по истечении двенадцати месяцев со дня первого официального опубликования.
Приложение к Техническому регламент
Перечень продукции, на которую распространяется требования настоящего технического регламента
Код ТН ВЭД РК | Наименование позиций |
1 | 2 |
8414 30 | Компрессоры, используемые в холодильном оборудовании. |
8418 | Холодильники, морозильники и прочие холодильные или морозильное оборудование электрическое или других типов; тепловые насосы, кроме установок для кондиционирования воздуха товарной позиции 8415. |
8418 50 | Холодильные или морозильные камеры со встроенными холодильными или морозильным оборудованием. |
8418 50 990 0 | Оборудование холодильное или морозильное прочее; тепловые насосы. |
8418 61 | Компрессорного типа с конденсатором в качестве теплообменника |
8418 99 | Прочие |
8 | Испарители и конденсаторы, кроме используемых в бытовых холодильниках. |
8418 99 900 0 | Прочие. |
