Практическая работа №1 Техническое освидетельствование грузоподъёмных механизмов и грузозахватных приспособлений (стр. 1 )

Практическая работа №1 Техническое освидетельствование грузоподъёмных механизмов и грузозахватных приспособлений

Цель работы:

Изучить требования, предъявляемые к устройству и эксплуатации грузоподъёмных механизмов. Приобрести опыт технического освидетельствования грузоподъёмных механизмов и грузозахватных приспособлений.

1.1 Программа работы

1.1.1 Ознакомиться с технической документацией грузоподъёмных механизма.

1.1.2 Определить техническое состояние металлоконструкций, цепей, канатов, механизмов.

1.1.3 Провести статическое и динамическое испытание грузоподъёмного механизма.

1.1.4 Сделать соответствующую запись в паспорте грузоподъёмного механизма.

1.1.5 Провести испытание грузозахватных приспособлений, предохранительного пояса и когтей

1.2 Описание работы

Для данной работы необходимо оборудование и инструменты: стенд для испытаний (рис. I), домкрат, подставка, приспособление для закручивания каната (троса), динамометр до 5 тонн, микрометр25 мм, индикаторная головка, штангенциркуль до 125 мм, металлическая линейка до 500 мм, рулетка длинной 2м, плоскогубцы, брезентовые рукавицы. Кроме общей инструкции по охране труда при работе в лаборатории, выполняя работу, нужно соблюдать следующие дополнительные требования безопасности:

1.2.1 Не стоять под грузом и в опасной зоне.

1.2.2 Перед подъёмом и опусканием груза предупреждать окружающих.

1.2.3 Испытанную нагрузку прилагать только после проверки правильности её расчёта.

1.2.4 При работе с тросом надевать брезентовые рукавицы, а для отгибания проволочек использовать плоскогубцами.

1.2.5 Не оставлять приспособления, приборы и инструменты в неустойчивом положении, а грузоподъёмный механизм и стенд после работы в нагруженном состоянии.

1.2.6 Пользоваться только исправным оборудованием и инструментами. В сельскохозяйственном производстве используются самые различные грузоподъёмные механизмы - от простейших ручных талей до мостовых кранов.

Анализ несчастных случае при эксплуатации грузоподъёмных механизмов показывает, что основные причины несчастных случаев при подъёме и перемещении тяжести следующие:

-допуск к управлению грузоподъёмными механизмами лиц, не имеющих на то права;

-не дисциплинированность;

-работа под грузом;

-неисправность ограничительных предохранительных, блокировочных устройств, грузозахватных и вспомогательных приспособлений;

-неудовлетворительное состояние подкрановых путей;

-неправильная строповка грузов.

На предприятиях эксплуатирующих грузоподъёмные механизмы, приказом назначают лиц для периодического осмотра и проверки грузоподъёмных механизмов. Проверку проводят не реже I раза в 10 дней.

На предприятиях необходимо иметь: журналы учёта кранов и других грузоподъёмных механизмов, периодических осмотров кранов, учёта и осмотра вспомогательных приспособлений, проверки знаний обслуживающего персонала.

На установку грузоподъёмных механизмов не требуется специального разрешения, но эксплуатация разрешается после регистрации и освидетельствования в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных механизмов». Регистрации в органах Энергонадзора подлежат краны всех типов, за исключением:

-кранов с ручным приводом;

-кранов мостового типа или консольных грузоподъёмностью до 10 тонн;

-управляемых с пола кнопочным аппаратом, подмешенном на кране или со стационарно расположенного пункта;

-стреловых и башенных кранов грузоподъёмностью до I тонны включительно;

-стреловых кранов рассчитанных на работы с постоянным вылетом стрелы или не снабженных механизмом поворота или передвижения;

-электрических ручных талей;

-лебёдок для подъёма груза и людей;

-автомобильных и аккумуляторных погрузчиков.

Эксплуатацию грузоподъёмных механизмов, не подлежащих регистрации разрешает главный инженер (механик ) хозяйства на основании их технического освидетельствования и актов испытания (тросов, тормозов, грузозахватных приспособлений и др. ).

Администрация предприятия приказом назначает комиссию для проведения технического освидетельствования грузоподъёмных механизмов в составе:

-председателя - главного инженера;

-членов - работника (начальника цеха, отвечающего ча безопасную эксплуатацию грузоподъёмных механизмов );

-мастера участка, работающего на проверяемом участке производства;

-крановщика (рабочего);

-главного технического руководителя по охране труда.

При установке новых кранов проводят первичное техническое освидетельствование грузоподъёмных механизмов. Кроме того проводят периодические технические освидетельствования: не реже одного раза в 12 месяцев - частичные после переноса крана на новое место, реконструкции или капитального ремонта - внеочередные.

При полном техническом освидетельствовании выполняют следующие операции: -внешний осмотр и проверку состояния металлических конструкций, сварочных, заклёпочных, болтовых и др. соединении, канатов, крюков, осей, блоков;

-статическое испытание нагрузкой;

-динамическое испытание;

-контроль электрооборудования, блокировочных и сварных устройств.

При частичном освидетельствовании не делают статического и динамического испытаний.

Первый пункт указанного перечня операций выполняются так: постукивая лёгким молотком по металлическим конструкциям, по дребезжащему звуку определяют наличие трещин, ослабление заклёпочных и болтовых соединений. Пригодность грузового крюка к дальнейшей эксплуатации определяют по степени износа рабочих поверхностей и по наличию повреждений на нём. Допустимый износ рабочих поверхностей крюка не более 10% от первоначальных размеров: Не допустимы сколы, трещины, изгибы и нагревы, снижающие прочность крюка.

Износ рабочих поверхностей осей, блоков, барабанов, и других деталей не должен превышать 10% от первоначальных размеров. Заменять изношенные изделия нужно в соответствии с рекомендациями завода - изготовителя, изложенные в паспорте грузоподъёмного механизма.

Новые грузоподъёмные пластинчатые цепи и канаты (тросы ), установленные на грузоподъёмный механизм заводом изготовителем, не вызывают сомнения в прочности, но при последующих проверках пластинчатые грузовые цепи не допускаются к эксплуатации при наличии диагонального люфта в звеньях или 10% износа от первоначального размера деталей в цепи.

Сращивать цепи разрешается путём кузнечно - горновой или электросварки новых звеньев. После сращивания цепь осматривают и испытывают нагрузку превышающей её грузоподъёмность в 1,25 раза. Проверяют надёжность крепления концов грузовых цепей и канатов к деталям грузоподъёмного механизма (струбцины, хомуты, стремянки, клинья).

Если в канате оборвана одна из прядей, канат бракуют. При осмотре стальных канатов выбирают наиболее изношенное место и на нём определяют шаг свивки. Для этого мелом делают кольцевую отметку поперёк каната. Затем по одной из канавок между прядями проводят мелом линию до тех пор, пока она не сделает один оборот вокруг каната. Здесь делают вторую кольцевую отметку. Закрепляют две струбцины по краям изношенного места на расстоянии не менее I шага свивки друг то друга. Поворачивают струбцины в сторону раскручивания свивки до тех пор пока не появится возможность видеть канат внутри. На1 этом участке определяют число оборванных толстых и тонких проволочек, при этом следует иметь ввиду, что обрыв тонкой проволочки учитывается с коэффициентом, равной I, a обрыв толстой проволочки с коэффициентом 1,7.

Полученные результаты сравниваются с таблицей I.

Пример 1. При осмотре выявлено для вариантов:

1 -тонких и 5 толстых )

2 -тонких и 5 толстых )

3 -тонких и 5 толстых )

4 - 13(7 тонких и 6 толстых )

5 - 14(7 тонких и 7 толстых )

6 -тонких и 8 толстых )

7 -тонких и 8 толстых )

8 -тонких и 8 толстых )

9 -тонких и 9 толстых )

10 - 19(10 тонких и 9 толстых )

1тонких и 10 толстых )

12-21 (10 тонких и 11 толстых ) обрывов, а канат допускает 14 обрывов. С учётом коэффициента для тонкого 1 и толстого 1,7 определить пригоден ли канат к дальнейшей эксплуатации.

Число обрывов проволочек на одном шаге свивки, как признак браковки каната, конструкция которого не указана в таблице, определяют исходя из данных помещённых в этой таблице для каната, ближайшего по числу прядей и по числу проволок в сечении. На пример, для каната конструкции 8x19=152 проволоки с одним органическим сердечником ближайшим по таблице является канат 6x19=114 проволок с одним органическим сердечником. Для определения признака браковки следует данные 0x9=114 с одним органическим сердечником умножить на коэффициент.

Таблица 1 - Число обрывов каната проволок на длине одного шага свивки каната, при котором канат должен быть забракован

Первоначальный коэффициент запаса прочности при установленными правилами отношениями	Число обрывов в канате конструкции
6x9=114 с одним органическим сердечником при свивке	6x37=222 с одним органическим сердечником при свивке	6х61=366 с одним органическим сердечником при свивке	18х19=342 с одним органическим сердечником при свивке
кресто вой	однос торон ней	кресто вой	однос торон ней	кресто вой	однос торон ней	кресто вой	однос торон ней
До 6	12	6	22	11	36	18	36	18
Свыше	14	7	26	13	38	19	38	19
До 7
Свыше	16	8	30	15	40	20	40	20

Примечание: Д - диаметр барабана, мм; S - диаметр каната, мм. 96x72=1,33, где 96 и 72 - число проволок в наружных прядях берётся из ГОСТа на стальные канаты, где в заголовке указывается число проволок в каждом слое пряди (определяется подсчётом на канате).