Технические требования
на закупку обрабатывающего центра с ЧПУ портального типа
1. Наименование подразделения: управление главного технолога.
2. Предмет закупки: обрабатывающий центр с ЧПУ портального типа.
3. Количество – 1 единица.
4. Комплектуемый объект: сборочный цех.
5. Год выпуска: 2010г.
6. Срок гарантии: не менее 24 месяцев со дня ввода в эксплуатацию.
7. Основные потребительские и экономические показатели закупаемого товара: обрабатывающий центр с ЧПУ портального типа приобретается для изготовления деталей троллейбусов и трамваев.
8. Основные технические требования и характеристики закупаемого товара:
8.1. Технические характеристики:
№ п/п | Наименование параметров | Данные |
1. | Рабочая область по (XY), мм, не менее | 4080х2040 |
2. | Клиренс (ось Z), мм | 200 |
3. | Перемещение по оси Z, мм, min | 240 |
4. | Скорость перемещения, мм/сек, max | 1000 |
5. | Скорость подачи, мм/сек, max | 800 |
6. | Радиус обработки, мм, min | 2 |
7. | Система смены инструмента | автоматическая |
8. | Количество мест в полке для инструмента, шт, не менее | 8 |
9. | Компрессор для обеспечения работы системы автоматической смены инструмента и системы охлаждения режущего инструмента, давление МПа, не менее | 0,7 |
10. | Вакуумный рабочий стол (глубокий вакуум) | бакелитовый |
11. | Мощность двигателя (обработки), кВт | 8 |
12. | Диаметр инструмента, мм, max | 26 |
13. | Система удаления стружки - мощность, кВт, не более - давление, Па, не менее - производительность, м3/ч, не менее - объем, л, не менее - уровень шума, дБ, не более | высокого давления 2,2 2050 1120 135 76 |
14. | Глубина сверления отверстий, мм, не менее | 35 |
15. | Разрешающая способность по XY, мм / ось-Z, мм, не менее | 0,01 / 0,004 |
16. | Точность повторного позиционирования, мм, max | 0,05 |
8.2. Конструктивные особенности обрабатывающего центра:
- возможность обработки материалов: фанера (в том числе ламинированная), МДФ, ДСП, пластик АБС ТС, органическое стекло, цветные металлы (алюминий, медь и сплавы на их основе), текстолит;
- возможность использования угловых переходников или дополнительных агрегатов для обработки торцов материала (сверление технологических отверстий, фрезеровка пазов, шиповых соединений, распиловка);
- трехкоординатная (3D) обработка для оперативного изготовления объемных мастер-моделей и форм;
- серводвигатели переменного тока на каждой из осей (X, Y, Z). Для привода оси X используются 2 серводвигателя (ХА, ХВ), по одному с каждой стороны;
- система удаления стружки сухой древесины, пластмасс, акрила;
- автоматическое приспособление и щетки для сборки пыли;
- автоматическая (двойная) аэрозольная система смазки/охлаждения режущего инструмента;
- центральная система смазки узлов/направляющих;
- выносной пульт управления с большим ЖКИ дисплеем;
- ручное управление, регулировка скорости подачи по осям X, Y и Z, программная регулировка частоты оборотов шпинделя, ограничение глубины обработки и т. д.;
- свободный выбор начальной (нулевой) точки обработки, сохранение и вызов нескольких парковочных положений каретки (для удобной загрузки/выгрузки обрабатываемого материала);
- совместимость файловой системы с программным обеспечением (AutoCAD, SolidWorks);
- УЧПУ с замкнутой обратной связью и оптимизацией ускорений в режиме реального времени, сервоусилители и двигатели с цифровым помехозащищенным командным интерфейсом;
- вакуумный рабочий стол для фиксации материала (с пазами для укладки уплотнителя, 8-9 зон, оснащенных отдельными вентилями);
- контактные датчики для измерения/калибровки длины режущего инструмента, измерения толщины материала.
Числовое программное управление должно обеспечивать:
- оптимизацию траектории перемещения режущего инструмента (автоматическая программная или выборочная);
- программную 3D визуализацию обрабатываемой модели и траектории перемещения режущего инструмента;
- предварительную оценку времени обработки;
- создание и редактирование базы данных режущего инструмента/параметров обработки (число оборотов шпинделя, скорость врезания/подачи, глубина обработки за один проход, место инструмента в магазине);
- автоматическое размещение/тиражирование деталей, возможность сохранения чертежей обрезков листов в базе данных и их последующего рационального использования;
- протоколирование этапов обработки для быстрого возобновления процесса в случае внезапного отключения подачи электроэнергии или аварийной остановки (или, к примеру, после срабатывания дополнительного светового барьера вокруг станка).
9. Номер и наименование чертежей установки обрабатываемых деталей:
- АКСМ.000 – Установка щитов пола;
- АКСМ0.000 – Установка щитов пола;
- АКСМ0.000 – Обшивка и облицовка бортов внутренняя;
- АКСМ1.000 – Люк боковой;
- АКСМ2.000 – Люк боковой;
- АКСМ3.000 – Люк;
- АКСМ0.001 – Плата;
- АКСМ0.004 – Планка;
- АКСМ0.005 – Планка;
- АКСМ0.001 – Плата;
- АКСМ33300А-720140.001 – Крышка.
10. Порядок проведения приемочных испытаний оборудования.
10.1. Предварительная приемка оборудования на заводе-изготовителе:
- в соответствии с методикой (инструкцией) завода-изготовителя.
10.2. Окончательная приемка оборудования на заводе заказчика:
- испытание оборудования под нагрузкой путем изготовления деталей согласно спецификации чертежей п.9, в количестве не менее 2-х штук каждого наименования.
Оценка оборудования будет производиться в соответствии с допусками, указанными в чертежах заказчика.
11. С оборудованием необходимо поставить:
- 3 набора режущего инструмента для обработки указанных в пункте 9 деталей;
- комплект быстроизнашивающихся запасных частей на 8000 часов работы;
- комплект документации на русском языке (инструкция по монтажу и эксплуатации, программированию, ремонту и обслуживанию, каталог запасных частей, принципиальные электросхемы с указанием кодов и схемы электроразводок, перечень быстроизнашивающихся деталей, указания по режимам смазки с предоставлением спецификации применяемых масел с указанием характеристик и фирм поставщиков (изготовителей), в том числе аналогов стран СНГ);
- масла и другие расходные материалы для первой заправки с указанием регламента замены.
12. Поставщик обязан провести квалифицированное обучение персонала и выдать сертификаты на право обслуживания обрабатывающего центра (наладчики и обслуживающий персонал).
13. Станок должен иметь сертификат качества и сертификат происхождения товара.
14. Фирма-производитель (поставщик) должна обеспечивать гарантийное обслуживание в течении 2-х лет и сервис в послегарантийный период, включая поставку запасных частей.
15. Наличие сервисного центра и склада запасных частей в Республике Беларусь.
16. Продавец обязан выполнить шефмонтаж и пусконаладочные работы.
На заводе заказчика 3-х фазный переменный электрический ток напряжением 380 вольт с частотой 50 герц с колебанием в сети +15% - 10%. Электрическая сеть – глухозаземленная нейтраль.
Давление сжатого воздуха в сети 0,6 МПа.
Колебание температуры воздуха в цехе +5˚ до +35˚С.
