Технические требования на закупку комплекса плазменной резки

Технические требования

на закупку комплекса плазменной резки

1. Наименование подразделения: управление главного технолога.

2. Предмет закупки: комплекс плазменной резки.

3. Количество: 1 единица.

4. Комплектуемый объект: ПСТиС.

5. Год выпуска: 2010г.

6. Срок гарантии: 24 месяца со дня ввода в эксплуатацию.

7. Основные потребительские и экономические показатели закупаемого товара: комплекс плазменной резки приобретается для изготовления деталей серийно выпускаемой продукции, а также трамвайных тележек собственного производства.

8. Основные технические требования и характеристики закупаемого товара:

8.1. Технические характеристики:

№п/п	Наименование параметров	Данные
1.	Размер рабочей зоны, не менее, мм
2.	Количество суппортов, шт	2
3.	Толщина реза: Плазменный резак (КАЧЕСТВЕННЫЙ РЕЗ), не менее, мм. Плазменный резак (максимальный рез), не менее, мм. нержавеющих материалов плазменный резак (с пробивкой), не менее, мм. Газопламенный резак, не менее, мм.	0,9-25 40 25 3-160
4.	Точность установки координат, не более, мм Повторяемая точность, не более, мм Измеряющий инкремент, не более, мм	±0,1 ± 0,05 0,001
5.	Точность вырезаемых деталей, показатели качества поверхности реза, наибольшие отклонения поверхности реза от перпендикулярности, не ниже	1 класс по ГОСТ14792
6.	Максимальная скорость резки, не менее, мм/мин Максимальное ускорение, не менее, мм/сек2 Мощность привода, не более, W Температурный режим работы, градусы С	12000 1500 250 +5..+30
7.	Грузоподъемность стола, не менее, кН/м2	20

8.2. Конструктивные особенности:

Суппорт:

¾ Количество режущих головок: 1шт. газ, 1 шт. плазма – должны содержать механизм, автоматически выбирающий зазор между их неподвижными и подвижными частями;

¾ Рельсовый путь и опоры, на которые он установлен, не должны быть связаны со столом;

¾ Держатель механической газовой горелки HARRIS или аналог, исключающий обратное движение газов;

¾ Шарнирное крепление горелок, исключающее повреждение режущей головки и горелки при боковом ударе;

¾ Плавающая система, предотвращающая повреждение головки при вертикальном ударе головки о лист металла;

¾ Концевые выключатели для контроля крайних позиций движения портала, а также газового и плазменного резаков;

¾ Автоматическое наблюдение и удержание технологической высоты горелки над материалом в течение газовой и плазменной резки;

¾ Автоматическая настройка высоты горелки на прогар;

¾ Система, обеспечивающая выключение приводов машины при контакте горелки с материалом резки.

Газовое оборудование:

¾ Система HI – LOW или аналог, позволяющая быстрый предварительный нагрев материала до температуры прогара;

Источник плазменной резки:

¾ AutoCut 200 (Thermal Dynamics, США) или Jackle Power Plasma 2 (Германия);

Система управления:

¾ BURNY 10 LCD или Global Control Plus с характеристикой:

¾ полностью русифицирована;

¾ операционная система Windows;

¾ возможность контроля процесса резки в реальном времени;

¾ диагностика системы в реальном времени;

¾ подготовка данных во время резания;

¾ контактный дисплей: управление при посредстве контактного экрана без применения клавиатуры и мыши;

¾ промышленное пыленепроницаемое, термозащитное исполнение;

¾ цветной LCD монитор не менее 15”;

¾ процессор Intel не менее 2 Ггц;

¾ оперативное запоминающее устройство не менее 256Мб;

¾ жесткий диск не менее 40Гб;

¾ обратное позиционирование при прерывании резки;

¾ переход на позиции: начало программы, конец программы, любой прогар, обратно в резку;

¾ подстройка программы относительно листа металла (необязательность параллельной установки листа металла к станине машины);

¾ стандартная и расширяемая библиотека форм габаритов заготовок листового материала;

¾ автоматическая коррекция размеров на ширину пропила;

¾ встроенный USB-порт и дисковод;

¾ возможность подключения по сети.

Программное обеспечение:

¾ WRykRys или аналог с характеристикой :

¾ Совместимость с AutoCad, Solid

¾ полностью русифицирована

¾ постпроцессор для DXF формата

¾ автоматическое оптимальное размещение деталей на листе

¾ проверка вводимых раскроев перед резкой: оптимализация и корректировка автоматического размещения

¾ ручное размещение деталей на листе

¾ использование делового отхода

Вытяжка и фильтрация рабочего места:

¾ Стол с вытяжкой TIGEMMA или Kemper с характеристикой:

¾ стабильность формы всех вырезаемых деталей при значительной тепловой нагрузке

¾ наличие решетки под верхними пластинами стола, улавливающей мелкие тавры;

¾ степень очистки воздуха, более 99,98%;

¾ производительность, не менее 5000 м3/ч;

¾ эл. приводная мощность, не более 7,5кВт;

¾ уровень шума, не более 68 дБ;

¾ поставка продавцом всасывающих и выхлопных трубопроводов, включая профильные, соединяющие и крепежные элементы.

9. Наименование и номер обрабатываемых деталей (для приемки):

a) АКСМ0.011Кольцо (лист 5 Ст45);

b) АКСМ0.001 Полка верхняя (лист 12 Ст09Г2С);

c) АКСМ0.007 Полка верхняя (лист 16 Ст09Г2С);

d) АКСМ1.004Верхний фланец (лист 36 Ст20);

e) АКСМ0.004Корпус шарнира (лист 65 Ст20);

f) АКСМ1.003 Фланец (лист 70 Ст20);

g) АКСМ0.001Рычаг (лист 80 Ст40Х);

h) АКСМ2.002Кольцо коническое (лист 120 Ст20);

i) АКСМ0.001Корпус подшипника (лист 160 Ст20).

10. Порядок проведения приёмочных испытаний оборудования.

10.1. Предварительная приёмка оборудования на заводе-изготовителе оборудования:

¾ в соответствии с методикой (инструкцией) завода-изготовителя с изготовлением тестовых деталей.

10.2. Окончательная приёмка оборудования на заводе Заказчика:

¾ Исследование геометрической точности оборудования;

¾ Испытание оборудования под нагрузкой путём изготовления деталей согласно п.9, в количестве не менее 4 штук каждого наименования, причём позиции a-d вырезать при помощи плазменного резака, а позиции e-i при помощи газопламенного резака.

¾ Оценка оборудования будет производиться в соответствии с допусками, указанными в чертежах заказчика. Поле допуска изготовленных деталей должно быть не более 75% от поля допуска КД.

11. С оборудованием необходимо поставить:

¾ Строительную часть, включающую точные инструкции для подготовки рабочего места перед монтажом – за 2 месяца до поставки оборудования;

¾ Комплект инструмента и расходных материалов для обработки деталей заказчика согласно п.9 из расчета обработки деталей согласно п.9 на 1000 часов работы плазменного резака и на 1000 часов работы газопламенного резака;

¾ комплект технологической документации на русском языке (инструкции по монтажу и эксплуатации, программированию, ремонту и обслуживанию, каталог запасных частей, принципиальные электросхемы с указанием кодов и схемы электроразводок, перечень и чертежи быстроизнашивающихся частей). В технической документации необходимо привести подробное описание каждого параметра машины с переводом на русский язык, а также комментарии PLS на бумажном носителе и в электронном виде;

¾ методику, аппаратные и программные средства для восстановления параметров станка и программ PLS, а также диагностики станка;

12. Поставщик обязан произвести квалифицированное обучение персонала и выдать сертификаты на право обслуживания комплекса плазменной резки.

13. Комплекс плазменной резки должен иметь сертификат соответствия качества и сертификат соответствия РБ.

14. Завод- производитель (поставщик) должен обеспечивать гарантийное обслуживание и сервис в послегарантийный период, включая поставку запасных частей.

15. Наличие сервисного центра и склада запасных частей в Республике Беларусь.

16. Завод- производитель (поставщик) должен обеспечить монтаж, наладку и ввод в эксплуатацию.

На заводе заказчика 3-х фазный переменный электрический ток напряжением 220/380 вольт с частотой 50 герц. Рабочее напряжение 380 вольт с колебанием в сети +15%-10%.

Имеется пневматическая сеть с min давлением воздуха в сети 4,5…6 Бар.

Колебание температуры воздуха в цехе от +5° до +35°С.