Улучшение системы менеджмента качества кондитерского предприятия на основе совершенствования процессов (стр. 2 )

- высокое и стабильное качество продукции является основой для расширения ассортимента и региональных рынков, а также предполагает увеличение уровня продаж; кроме того, этому способствует известность бренда «Астория»;

- высокая концентрация кондитерских предприятий в Москве и Московской области может повлечь снижение спроса на высококачественную продукцию класса «Премиум», что требует расширения региональных связей и направления большей части продукции в регионы;

- качество продукции повысится за счет внедрения процессного подхода на предприятии.

Исходя из выявленных направлений развития кондитерской фабрики, приоритет исследований был нацелен на разработку механизма совершенствования процессного подхода на кондитерской фабрике. Были проанализированы все стороны деятельности предприятия и построена сеть процессов, в которой четко прослеживается их иерархическая детализация и взаимодействие.

На схеме, рис. 2., представлена структурная модель сети процессов кондитерского предприятия, в которой выделены четыре ключевые группы основных процессов:

- П.1. процессы жизненного цикла продукции;

- П.2. процессы управления кондитерским предприятием;

- П.3. процессы менеджмента ресурсов;

- П.4. процессы валидации и верификации деятельности предприятия.

В главе 3 приведены результаты исследований по формированию основного процесса кондитерского предприятия. Системный анализ деятельности кондитерской фабрики «Волшебница» позволил сформулировать концептуальные принципы, на основе которых осуществляется создание процесса.

 

Рис. 2. Структурная модель сети процессов.

К этим принципам относятся:

- идентифицированность, то есть наличие владельца, параметрически определенных спецификаций входов и выходов, гарантированных ресурсов и детализированного описания;

- прослеживаемость в определенных контрольных точках с оценкой индикаторов и метрикса, по которым осуществляется мониторинг и контроллинг результативности и эффективности;

- системность, то есть взаимосвязанность сети процессов, отражающих все стороны деятельности кондитерского предприятия;

- управляемость, осуществляемую владельцем процесса в соответствии со стратегическими и тактическими целями предприятия;

- ответственность каждого участника процесса за выполнение операций процесса в соответствии с требованиями разработанной матрицы;

- непрерывность улучшения, заключающаяся в реализации эффективных решений на основе анализа данных мониторинга;

- документированность, то есть обеспеченность стандартами организации, рабочими инструкциями и другими нормативными документами.

На базе анализа сети процессов и разработанных концептуальных принципов создана функциональная модель процесса кондитерского производства, которая явилась научной основой формирования всех элементов процесса, рис.3.

Рис. 3. Функциональная модель процесса кондитерского предприятия.

Модель базируется на принципе P-D-C-A Э. Деминга и, помимо традиционных входа и выхода процесса, управляющих факторов и обеспеченности ресурсами, учитывает элементы, обеспечивающие эффективность и результативность функционирования процесса.

По результатам анализа всех функциональных связей, использованных в модели, разработана структурная схема создания и внедрения основного процесса кондитерского предприятия, приведенная на рис. 4.

 

Рис. 4. Структурная схема создания и внедрения основного процесса кондитерского предприятия.

Эта схема является практическим и последовательным инструментом поэтапной разработки, внедрения и управления процессом кондитерской фабрики. Первоначально осуществляется идентификация, в рамках которой процессу присваивается код, определяется цель и наименование, а также критерии, методы и средства, необходимые для его функционирования. Кроме того, в этом блоке идентифицируются индикаторы и метрикс, служащие для оценки эффективности и результативности процесса. Второй – основной блок схемы – посвящен непосредственно формированию процесса кондитерского производства. Он включает назначение владельца и ответственных за подпроцессы и операции, определение входов и выходов, поставщиков и потребителей, обеспечение ресурсами. В рамках этого блока составляется матрица ответственности, строится структурно-функциональная диаграмма в соответствии с методологией IDEF, устанавливается порядок валидации процесса. Третий блок ответственен за механизм управления, основа которого – мониторинг и сопутствующие ему воздействия, требующие при обнаружении несоответствий выполнения корректирующих и предупреждающих действий. Управление не может осуществляться без контроллинга – подпроцесса объективной оценки индикаторов и метрикса, определенных по данным мониторинга. Завершающий блок направлен на улучшение процесса, которое можно производить, используя современные элементы анализа: SWOT, FMEA, ФСА, - позволяющие выработать объективные решения, способствующие повышению эффективности и результативности процесса.

В связи с особой важностью функции прослеживаемости процесса отработана процедура подпроцессов мониторинга и контроллинга, структурная схема которой приведена на рис. 5.

Согласно этой схеме, при мониторинге первоначально с помощью структурно-функциональной диаграммы процесса идентифицируют точки контроля, для которых определяются контролируемые параметры, а также критические пределы и их изменения. Определение контрольных точек мониторинга целесообразно производить с помощью разработанного дерева идентификации. Подпроцесс мониторинга включает определение периодичности сбора информации, ее регистрацию, накопление и систематизацию и, кроме того, использование статистических методов с целью выявления динамики и возможностей регулирования процесса. Подпроцесс мониторинга подлежит периодической валидации.

 

Рис. 5. Структурная схема подпроцессов мониторинга и контроллинга.

В рамках подпроцесса контроллинга определяется метрикс процесса М.

, где:

– -ый индикатор процесса;

– -ый весовой коэффициент индикатора;

– количество индикаторов, определяющих качество процесса.

В главе 4 обоснованы научные подходы к решению задачи улучшения качества процессов в кондитерском производстве.

На основе описанных в главе 3 исследований по разработке методологии формирования процесса осуществлено структурирование процесса производства десертного шоколада на кондитерской фабрике «Волшебница», рис. 6.

 

Рис. 6. Структурно-функциональная диаграмма процесса производства десертного шоколада.

В структурно-функциональной диаграмме определены подпроцессы, их ресурсы и взаимодействие. Кроме того, идентифицированы контрольные точки КТ1-КТ12.

Разработана операционная карта, в которой приведены все составляющие подпроцессы с кодами и наименованиями, ответственными, описанием оборудования, используемого для выполнения операций, а также с указанием структур, с которыми данный подпроцесс взаимодействует.

Разработана матрица распределения ответственности по процессу «производство десертного шоколада», в которой фиксируются подпроцессы и их владельцы и, кроме того, отмечены должностные лица, в той или иной мере участвующие в функционировании подпроцесса.

Для идентифицированных точек контроля разработана специальная карта, в которой приведены спецификации, ответственные, описание контрольных операций и документация по результатам контроля

Разработаны спецификации индикаторов процесса, необходимых для проведения мониторинга и контроллинга.

В отличие от характеристик в контрольных точках мониторинга, индикаторы фиксируют ключевые проблемы, от которых зависит стабильность, результативность и эффективность процесса.

Метрикс процесса производства шоколада определяется в рамках процесса контроллинга в соответствии с разработанной процедурой.

В целях улучшения процесса использована методология FMEA-анализа. В проведенном исследовании определены потенциально возможные дефекты, отказы в работе оборудования и сбои в процессе производства шоколада. Выполнена количественная оценка дефектов по трем критериям: вероятности наступления события Po, серьезности потенциального риска S,возможности выявления дефектов Pd. При высокой балльной оценке отказа технологический процесс дорабатывался, что в итоге дало положительные результаты.

FMEA-анализ процесса производства был проведен на стадии технической подготовки производства и структурирования процесса приготовления десертного шоколада. Целью анализа являлось обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированных улучшений процесса производства и выявление потенциальных дефектов продукции, внесение изменений в конструкцию и комплектацию оборудования, которые позволили бы предотвратить возникновение дефектов.

Процесс производства шоколада разделен на стадии технологической системы, оборудование было рассмотрено в виде функциональных групп. В первой группе – шариковая мельница с мешалкой непрерывного действия для тонкого помола – были рассмотрены четыре элемента:

1. Главный привод. Потенциальный дефект – возможность попадания масла в продукт, что влечет за собой брак продукции и его дальнейшую переработку (оценка по FMEA-критериям до доработки – 2). В качестве решения была предложена установка предохранительного колпака в главный привод (оценка по FMEA-критериям после доработки – 1).

2. Трубопровод между насосом для продукта и помольным баком. Потенциальный дефект – возможна забивка помольного бака или трубопровода, что может привести к поломке оборудования (оценка по FMEA-критериям до доработки – 42). Возможность возникновения дефекта была снижена установкой напорного защитного устройства в трубопроводе (оценка по FMEA-критериям после доработки – 1).

3. Измельчительный вал с водяным охлаждением. Потенциальный дефект – подача слишком холодной или слишком горячей воды. Как результат, при подаче горячей воды – сворачивание молочного белка в молочной массе, возникновение брака и его дальнейшая переработка; при подаче холодной воды - поломка мешалки, выход из строя шариковой мельницы (оценка по FMEA-критериям до доработки – 56). В качестве решения была предложена замена ручного управления процессом подачи горячей и холодной воды на автоматизированное управление, выведение функции контроля температуры на пульт управления и ведение графика температуры воды в постоянном режиме (оценка по FMEA-критериям после доработки – 6).

4. Главный привод. Потенциальный дефект – скачки напряжения в двигателе шариковых мельниц, которые приводят к поломке оборудования (оценка по FMEA-критериям до доработки – 49). После введения системы стабилизации напряжения и частоты вращения двигателя в шариковых мельницах (№1 – 30 Гц, №2 – 35 Гц) возможность возникновения дефекта была снижена (оценка по FMEA-критериям после доработки – 2).

Ко второй группе была отнесена система транспортировки, взвешивания и смешивания компонентов, в которую вошли три компонента:

1. Накопительные бункеры, система дозирования компонентов. Потенциальный дефект – сбой весов, влечет за собой некорректное взвешивание компонентов, нарушение рецептуры и брак продукта, его дальнейшую переработку (оценка по FMEA-критериям до доработки – 3). В качестве решения проблемы предложен ежесменный контроль метролога за работой весового комплекса, ежесменное тарирование весового комплекса с обязательной отметкой в журнале контроля (оценка по FMEA-критериям после доработки – 1).

2. Шариковые мельницы, промежуточный бак. Потенциальный дефект – в этом отсеке часто происходят сбои давления в трубах между смесителем и шариковой мельницей, что влечет за собой поломку оборудования, разрыв труб или перекачку (оценка по FMEA-критериям до доработки – 49). Проблема решена установкой датчиков контроля давления массы в трубах (оценка по FMEA-критериям после доработки – 4).

3. В системе дозирования компонентов возникает также потенциальный дефект – изменение определенного порядка подачи сырья, что ведет к некорректному смешиванию и нарушению рецептуры, браку в продукте и его дальнейшей переработке. При несоблюдении порядка ввода сырья (в первую очередь вводится жир (жидкая среда), затем – какао тертое, сахар и т. д.) и вводе в первую очередь сухих продуктов с увеличенной нагрузкой работает мешалка, что приводит к выходу из строя двигателя (оценка по FMEA-критериям до доработки – 49). Проблема решена автоматизацией процесса подачи сырья (оценка по FMEA-критериям после доработки – 2).

Результаты оценки по критериям FMEA и общей оценки до и после доработки оборудования и технологии кондитерского производства приведены на рис. 7, 8.

Исследования показали, что при применении методов FMEA возможность возникновения дефектов максимально снижена. В большинстве случаев такие оценки FMEA-критериев, как вероятность наступления события Ро, серьезность потенциального риска S и возможность выявления дефектов Pd доведены до рационального соотношения, следовательно, возникновение дефекта маловероятно, потенциального риска для продукта нет, и дефект будет выявлен в 100% случаев.

В ходе доработки были исключены причины возникновения дефектов, благодаря изменению конструкции и технологии была снижена возможность возникновения дефекта и его влияние на производственный процесс. Также была облегчена и повышена достоверность выявления дефекта.

На рис. 9 приведены результаты сравнительного анализа, показывающие, что с помощью FMEA-анализа выявлены значительные преимущества доработанного процесса производства шоколада.

Применение методики FMEA обеспечило высокое и постоянное качество продукции в сочетании с высокой гибкостью производственного процесса.

Применение функционально-стоимостного анализа в процессе производства десертного шоколада позволило выявить потери и устранить их причины. Изменение технологии в процессе производства шоколада на шариковых мельницах дало возможность исключить стадии приготовления сахарной пудры и автоматизировать подачу сырья, что обеспечило сокращение потерь по сырью, таблица 3, и уменьшение затрат на сырье, таблица 4.

Методология ФСА была применена также при исследовании функциональности производства, что обеспечило снижение количества привлеченных сотрудников.

Рис. 7. Оценка на основе критериев FMEA до доработки процесса.

Рис. 8. Оценка на основе критериев FMEA после доработки процесса.

Рис. 9. Сравнительный анализ вероятности возникновения дефектов до и после доработки процесса производства шоколада с использованием методологии FMEA.

Таблица 3. Рецептура до и после доработки технологии.

Наименование сырья и полуфабрикатов	Массовая доля сухих веществ, %	Расход сырья, кг на 1 т полуфабриката
до доработки	после доработки	до доработки	после доработки
Сахар песок	99,85	99,85	557,83	556,99
Какао тертое	97,80	97,80	212,60	207,92
Какао масло	100,00	100,00	227,28	227,28
Эмульгатор лецитин	99,00	99,00	6,90	6,83
Эмульгатор «Палсгаард»	100,00	100,00	4,92	4,92
Ванилин	0,00	0,00	0,60	0,00
Итого:	0,00	0,00	1010,13	1003,94
Выход:	99,39	99,39	1000,00	993,90

Таблица 4. Себестоимость 1 тонны готовой продукции до и после доработки процесса.

Статьи затрат	Количество, кг	Цена, руб.	Сумма, руб.
Сырье:	до	после	до	после	до	после
Сахар песок	557,83	555,03	19,50	19,50	10 877,69	10 823,09
Какао тертое	212,60	211,53	110,22	110,22	23 432,77	23 314,84
Какао масло	227,28	226,14	209,60	209,60	47 637,89	47 398,94
Эмульгатор лецитин	6,90	6,86	37,09	37,09	255,92	254,44
Эмульгатор «Палсгаард»	4,92	4,89	176,00	176,00	865,92	860,64
Ванилин Суприм	0,60	0,60	713,00	713,00	427,80	427,80
Сырье на 1 т	1010,13	1005,05			83 497,99	83 079,74

В результате внесенных изменений в процесс экономия на 1 тонну готовой продукции составила 418,24 рублей. Из расчета производительности линии 1 тонна в час, 22 тонны в сутки (за вычетом времени на уборку и технические осмотры) получено 660 тонн в месяц или 7 900 тонн готовой продукции в год. Экономия от применения предложенного метода составила соответственно: 9 201,28 рублей в сутки, 276 038,40 рублей в месяц и 3 304 906 рублей в год.

При учете работы трех линий одновременно экономия в год составила 9 912 288 рублей.

Экономия заработной платы за счет перевода 5 сотрудников на другое производство составиларублей в месяц и, соответственно, 900 000 рублей в год.

Таким образом, введение усовершенствований в соответствии с методологией ФСА дало положительный экономический эффект. За счет экономии сырья и снижения затрат на заработную плату сотрудникам итоговый экономический эффект составил 10 812 288 рублей.

После внесения изменений в процесс производства шоколада дегустационной комиссией кондитерской фабрики был проведен органолептический анализ продукции с целью выяснения, меняется ли качество продукции с изменением рецептуры.

Оценка осуществлялась по показателям: внешний вид, структура, консистенция, аромат, вкус. Результаты показали улучшение качества десертного шоколада. Шоколад, произведенный до совершенствования процесса, был оценен в 4,2 балла, произведенный после улучшения – 5 баллов.

ВЫВОДЫ.

1. На основе изучения информационных источников и исследований, проведенных с помощью SWOT-анализа и причинно-следственной диаграммы Исикавы, научно обоснованы стратегические направления развития кондитерского предприятия, включающие необходимость структурирования и совершенствования процессно-ориентированного подхода в менеджменте качества.

2. В результате проведенных исследований и научного анализа определены концептуальные принципы, позволяющие создать, идентифицировать и осуществить эффективное функционирование процесса кондитерского предприятия.

3. Создана модель сети процессов кондитерского предприятия, структурно объединяющая четыре ключевых группы основных процессов.

4. Разработана функциональная модель процесса кондитерского предприятия, в которой научно обоснована взаимосвязь между входом и выходом процесса, осуществляемого в соответствии с принципами PDCA, обеспеченного ресурсами, подсистемой управления, опирающейся на статистические методы и средства, и функционирующего при определенных условиях, заданных требованиями кондитерского производства с целью получения запланированных значений индикаторов по результативности и эффективности.

5. Разработан механизм создания процесса кондитерского предприятия, включающий элементы первого и второго уровня, позволяющие комплексно решить проблему идентификации, формирования, управления и улучшения составляющих компонентов процесса. На основе предложенного научно-методического подхода структурирован процесс производства десертного шоколада.

6. Научно обоснована необходимость применения разработанных подсистем мониторинга и контроллинга, определено их положение в сфере управления процессом. Для процесса производства десертного шоколада определены контрольные точки и индикаторы, разработана контрольная карта процесса и алгоритм реализации корректирующих и предупреждающих действий.

7. На примере рационализации процесса производства десертного шоколада доказана эффективность применения FMEA и ФСА анализов на фабрика «Волшебница», при этом экономический эффект от внедрения составил 10 812 288 руб. в год.

8. По результатам проведенного комплексного исследования разработан стандарт организации по формированию процесса на кондитерской фабрике и рабочая процедура выполнения мониторинга и контроллинга.

ОПУБЛИКОВАННЫЕ РАБОТЫ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ:

1. , Матисон стратегии управления качеством кондитерской продукции//Сборник докладов V юбилейной школы-конференции с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства для их реализации» (г. Москва). – М.:МГУПП, 2007. – с. 253-257.

2. , Матисон -стоимостной анализ: применение в кондитерском производстве//Сборник докладов V юбилейной школы-конференции с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства для их реализации» (г. Москва). – М.:МГУПП, 2007. – с. 257-263.

3. Максимова оценки удовлетворенности потребителей кондитерской продукции//Сборник докладов VI научно-технической конференции с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства для их реализации: эффективное использование ресурсов отрасли» (г. Москва). – М.:МГУПП, 2008. – с. 279-281.

4. , Максимова применения FMEA-анализа для повышения качества процессов//Сборник материалов VI Международной научно-практической конференции «Технологии и продукты здорового питания. Функциональные пищевые продукты», том I – М.: Издательский комплекс МГУПП, 2008. – с. 219-227.

5. , Максимова процессом создания продуктов питания на основе теории структурирования функции качества//Сборник докладов VI научно-технической конференции с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства их реализации: эффективное использование ресурсов отрасли» (г. Москва) – М.:МГУПП, 2008. – с. 265-266.

6. Максимова эффективности кондитерского производства при применении ФСА-анализа//Сборник материалов первой научно-практической конференции с международным участием «Безопасность и экология предприятий пищевой промышленности. Инновационные решения использования отходов пищевых производств» (г. Москва) – М.: Издательский комплекс МГУПП, 2009. – с. 78-86.

7. , Максимова применения FMEA-анализа для улучшения качества процессов в кондитерском производстве//Кондитерское и хлебопекарное производство, 2009, №4, с. 20-22.

8. , Матисон системы менеджмента качества пищевого предприятия на основе анализа и совершенствования процессов//Пищевая промышленность, 2009, №5, с. 38-40.