,
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МИНЕРАЛЬНЫХ ДОБАВОК НА ОСНОВЕ ИЗВЕСТНЯКА.
Производство известковых минеральных порошков на сегодняшний день является актуальным вопросом. Они находят различное применение. Например, минеральный порошок активно используется при строительстве дорог. Он является важным материалом при производстве асфальтобетонных смесей, так как придает им необходимые свойства, такие как механическая прочность, способность к упругим и пластическим деформациям, что существенно улучшает качество дорожного покрытия.
Рис. 1
Технологический процесс производства минеральных порошков состоит из отдельных стадий:
1. дробление исходного сырья;
2. сушки;
3. помола;
4. классификации;
5. транспортирование готового продукта в силосные башни.
Технологическая схема производства представлена на Рис. 1.
Конечным этапом производства является получение минерального порошка различных фракций от 0 до 5 мм. В процессе производства исходное сырье в виде известняка крупностью 40…70 мм подвергается дроблению в роторной дробилке. Далее материал подвергается сушке в сушильном барабане, после чего по элеватору попадает в питатель и подвергается размолу в молотковой мельнице, после чего попадает на грохот, где происходит разделение размолотого известняка на 4 фракции. Далее готовый продукт транспортируется в силосные башни.
В данной статье рассмотрены следующие способы транспортирования готового продукта в силосные башни:
1. Пневмотранспорт;
2. Трубчатый цепной конвейер;
3. Элеватор;
4. Ленточный конвейер.
Рассмотрим достоинства и недостатки выбранных способов транспортирования:
1 | 2 | 3 | 4 |
Пневмотранспорт | Трубчатый цепной конвейер | Элеватор | Ленточный конвейер |
Достоинства | |||
· значительная производительность и большой радиус действия в самых стесненных производственных условиях · полное отсутствие остатков и потерь перемещаемого продукта в линиях · высокие санитарно-гигиенические условия транспортирования · легкость монтажа · сокращение рабочего персонала и упрощение обслуживания · возможность соединения длинных транспортировочных участков в одну транспортировочную систему | · низкие эксплуатационные и энергетические затраты · малое разрушение гранул · отсутствие закупорки в системе · малый износ · беспроблемный останов и запуск с продуктом · низкое потребление электроэнергии (напр., 60 м³/ч при длине 50 м в горизонтальном направлении или 30 м в вертикальном направлении: всего 9,2 кВт) · незначительный технический уход | · возможность транспортировки при большей высоте подачи, чем в трубчатом цепном транспортере · при соответствующей подаче и опорожнении продукта меньшее разрушение гранул · возможность транспортировки больших объемов продукции · легкость в эксплуатации и обслуживании. · экономия электроэнергии и производственных площадей | · большая протяженность транспортировочной линии, большое количество транспортируемого материала и высокая скорость подачи при низкой мощности привода · щадящая транспортировка сыпучих материалов |
Недостатки | |||
· сравнительно высокий удельный расход электроэнергии на единицу массы транспортируемого продукта · сложность изготовления и эксплуатации оборудования для очистки транспортирующего и отработанного воздуха · значительный износ материалопроводов и измельчение транспортируемого продукта | · повышенный износ трубы и скребков, особенно на криволинейных участках при транспортировании абразивных грузов | · чувствительность к перегрузкам и необходимость равномерной подачи материалов · в зависимости от габаритной ширины, объема ковшей, а также высоты подачи груза – требуется приводной двигатель с довольно большой мощностью · существует вероятность отрыва ковшей при перегрузке их материалом | · уязвимость при транспортировке материалов, способствующих износу ленты · исключительно прямая форма транспортерной линии (ответвления возможны лишь в редких случаях) · ограниченные возможности при наклонной транспортировке · пыление груза при транспортировке · высокая травмоопасность |
Себестоимость транспортировки 1 тонны готового продукта (руб/т) представлена на диаграмме 1:
Диаграмма 1
Себестоимость транспортировки 1 тонны готового продукта рассчитывается по формуле (1):
, где (1)
- общая сумма всех эксплуатационных расходов;
- годовой грузооборот. Принимаем 
.
, где (2)
- расходы на амортизационные отчисления;
- расходы на текущий ремонт;
- расходы на заработную плату обслуживающего персонала;
- стоимость электроэнергии;
- стоимость ГСМ.
Первоначальные затраты на приобретение оборудования (руб) представлены на диаграмме 2:
Диаграмма 2
Расходы электроэнергию в год (руб) представлены на диаграмме 3:
Диаграмма 3
Стоимость смазочных и обтирочных материалов принимается равной 10-15% от стоимости годового расхода на электроэнергию.
Норма амортизации (% от первоначальной стоимости):
· Пневмотранспорт: 16%
· Трубчатый цепной конвейер: 20%
· Элеватор: 8%
· Ленточный конвейер: 10%
Норма расходов на текущий ремонт (% от первоначальной стоимости):
· Пневмотранспорт: 19,2%
· Трубчатый цепной конвейер: 4,8%
· Элеватор: 11,8%
· Ленточный конвейер: 22%
Общая стоимость всех эксплуатационных расходов (руб.) представлены на диаграмме 4:
Диаграмма 4
Вывод: наиболее целесообразно применение в качестве транспортирующей установки цепного трубчатого конвейера. По сравнению с другими рассмотренными устройствами, данный конвейер имеет существенно более низкие показатели энергетических затрат. После проведения экономического расчета было выявлено, что данный конвейер имеет самую низкую стоимость транспортировки 1 тонны груза.
Список литературы
1. , А. Справочник по транспортирующим и погрузочно-разгрузочным машинам. – М.: Колос, 1983. – 319 с.
2. Егоров К.А. Справочник механизатора погрузочно-разгрузочных и транспортных работ. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1973. – 326 с.
