Процессы формообразования и инструмент

КГБОУ СПО

Сосновоборский автомеханический техникум

ПРОЦЕССЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТ

Методические указания

для изучения теоретического курса дисциплины

и выполнения контрольной работы

Специальность 151901 «Технология машиностроения»

4 курс заочное отделение

ОБЩИЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Предмет «Процессы формообразования и инструмент» предусматривает изучение основ формообразования, режущий инструмент, методы и способы обработки различных поверхностей, а так же последовательность расчета режимов резания при различных методах обработок.

В результате освоения дисциплины обучающийся должен уметь:

- пользоваться нормативно-справочной документацией по выбору лезвийного инструмента, выбору режимов резания в зависимости от конкретных условий обработки;

- выбирать конструкцию лезвийного инструмента в зависимости от конкретных условий обработки;

- производить расчет режимов резания при различных видах обработки

В результате освоения дисциплины обучающийся должен знать:

- основные методы формообразования заготовок;

- основные методы обработки металлов резанием;

- материалы, применяемые для изготовления лезвийного инструмента;

- виды лезвийного инструмента и область его применения;

- методику и расчет рациональных режимов резания при различных видах обработки

Основным методом изучения учебного материла, предусмотренного программой, является самостоятельная работа. При этом предусмотрено выполнение следующих видов занятий:

– самостоятельное выполнение одной домашней работы;

– выполнение аудиторной работы;

– самостоятельная проработка теоретического материала;

– проработка материала по основным темам на обзорных занятиях и консультациях в течение учебного года или в период экзаменационных сессий.

Рекомендуемая литература

1. Гоцеридзе формообразования и инструмент: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / . – 2-е изд., – М: «Академия», 2007

2. Ящерицын резания: учебник для Вузов / ,
, . – Минск: Новое знание, с.: ил.

3. Гузеев резания для токарных и сверлильно-расточных станков с числовым программным управлением: справочник / , , ; ред. . – М.: Машиностроение,2005.-365 с.

4. Гузеев резания для токарных и сверлильно-расточных станков с числовым программным управлением: Справочник / , , ; ред. - М.: Машиностроение, 2с.

5. Панов металлов резанием: справочник технолога / ; ред. . – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2004. – 784 с.: ил.

6. Гордеев и расчет пресс-форм для изготовления твердосплавных инструментальных пластин: Метод. указ. к расчетно-граф. заданию / , ; Краснояр. Гос. Техн. ун-т. - Красноярск, 200

7. Гордеев деталей на вертикально - и горизонтально - фрезерных станках: Метод. указания по выполнению лаб. работ для студентов механико-технолог. фак. / , ; Краснояр. Гос. Техн. Ун-т. - Красноярск, 2000 – 20 c.

8. Гречишников ржущего инструмента. Учебное пособие. Издательство «Корвет», 2005.

9. Гречишников В, А. Формообразующие инструменты в машиностроении. Части 1, 2. Тирасполь, 2005.

10. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: учеб. пособие для уч-ся сред. спец. заведений / , – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: «Машиностроение», 1990.-448 с.

11. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: в 2-х т./ (и др.).-М.: Машиностроение, 1991 – Т.с.

12. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. и . - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.

13. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. . - М.: Машиностроение,1972, с.300.

14. , Осипов задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.

15.Данилевский машиностроения: Учебник для техникумов. 5-е изд., перераб. и доп.-М., Высш. шк., 1984.-416 с.

ПРОГРАММА КУРСА

РАЗДЕЛ 1 ГОРЯЧАЯ ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ

Тема 1.1 Введение. Развитие науки и практики фор­мообразования материалов.

Введение. Содержание учебной дисцип­лины и связь ее с другими дисципли­нами учебного плана подготовки тех­ника. Обзор учебного плана подго­товки техника. Обзор литературы. Методические рекомендации по ос­воению материала учебной дисцип­лины.

Развитие науки и практики фор­мообразования материалов

Тема 1.2 Литейное производство, его роль в машиностроении.

Производство отли­вок в разовых песчано-глинистых формах. Модельный комплект, его со­став и назначение. Литье в кокиль, литье под давлением, литье в оболоч­ковые формы, литье по выплавляе­мым моделям.

Тема 1.3 Обработка материалов давлением (ОМД)

Понятие о пла­стической деформации. Влияние раз­личных факторов на пластичность. Нагрев. Прокатное производство. Понятие о предельной поперечной и поперечно-винтовой прокатке.

Прессование и волочение: прямое и обкатное прессование. Свободная ковка: ручная и машинная, область применения, основные операции, ин­струмент и оборудование.

Штамповка: сущность процесса, об­ласть применения, виды штамповки, типы штампов, материал для их изго­товления.

Тема 1.4 Получение неразъемных соединений

Сварка металлов, способы сварки, типы сварных соединений и швов, электрическая дуга, электроды, Понятие о сварке в среде защитных газов. Свариваемость. Факторы, влияющие на свариваемость металла.

Сварка под флюсом. Газо­вая сварка. Специальные виды сварки.

РАЗДЕЛ 2. ИНСТРУМЕНТ ФОРМО­ОБРАЗОВАНИЯ

Тема 2.1.Инструменты формообразования. Инструментальные материалы

Инструменты формообразова­ния:

- для механической обработки (точе­ние, сверление, фрезерование, зенкерование, цекование, зенкование, протягивание) ме­таллических и неметаллических материалов.

Изготовление твердосплавных инст­рументов.

Стандарты на формы пластинок и вставок из твердого сплава, минера­локерамики, алмаза и КНБ.

Инструментальные материалы:

- выбор марки материала.

- износостойкие покрытия.

РАЗДЕЛ 3. ОБРАБОТКА МАТЕРИА­ЛОВ ТОЧЕНИЕМ

Тема 3.1.Токарные резцы

Геометрия токарного резца:

- основы механики работы клина, ре­зец как разновидность клина.

Резец как простейший режущий инструмент.

Основ­ные типы токарных резцов. Приборы и инструменты для измерения углов резца.

Исходные плоскости для улучшения геометрии резца по ГОСТ . Углы лезвия резца в плоскости. Влияние углов резца на процесс реза­ния. Числовые значения типовых рез­цов. Влияние установки резца. Основ­ные типы токарных резцов. Приборы и инструменты для измерения углов резца.

Тема 3.2 Элементы режима резания и срезаемого слоя. Производительность резца

Элементы резания при точении.

Скорость резания. Частота вращения заготовки. Основ­ное время обработки. Расчетная длинна обработки.

Срез и его геометрия, площадь попереч­ного сечения среза.

Производительность резца. Анализ формул основного времени и произ­водительности резца.

Тема 3.4. Физические явления при токарной об­работке. Сопротивление реза­нию при токарной обработке. Тепловыделение при резании метал­лов

Физические явления при токарной об­работке:

Пластические и упругие деформации, возникающие в процессе стружкообразования. Типы стружек. Обоснование необходимости стружкоснятие при точении. Явления образования нароста на передней поверхности лезвия резца. Явление наклеп.

Сила резания, возникающая в про­цессе стружкообразования и ее источ­ники. Износ и стойкость резцов.

СОЖ. Теплота, выделяемая в зоне резания в процессе стружкообразова­ния.

Тема 3.5. Скорость резания

Скорость резания, допускаемая свойствами резца.

Факторы, влияющие на стойкость резца. Влияние скорости резания. Влияние различных факторов на выбор резца.

Определение поправочных коэффициентов формулы скорости резания по справочным таблицам.

Тема 3.6. Токарные резцы

Общая классификация токарных резцов. Конструкция. Фасонные резцы

Расчет и табличное определение ре­жимов резания при точении.

- Аналитический расчет режимов ре­зания при токарной обработке.

- Методика расчета.

РАЗДЕЛ 4. ОБРАБОТКА МАТЕРИА­ЛОВ СВЕРЛЕНИЕМ, ЗЕНКЕРОВАНИЕМ И РАЗВЕРТЫВАНИЕМ

Тема 4.1. Обработка материалов сверлением

Процесс сверления. Типы сверл, конструкция и геометрия спирального сверла.

Элементы резания и срезае­мого слоя при сверлении. Физические особенности процесса сверления

Силы, действующие на сверло. Мо­мент сверления.

Тема 4.2. Обработка материалов зенкерованием и развертыванием

Назначение зенкерования и развер­тывания. Особенности процессов.

Элементы резания и срезаемого слоя при зенкеровании и развертывании. Конструкция и геометрические пара­метры инструментов.

Силы резания

Тема 4.3. Расчет режимов резания при свер­лении

Расчет и табличное оп­ределение режимов резания при свер­лении.

Расчет и табличное оп­ределение режимов резания при зенкеровании и развертывании.

РАЗДЕЛ 5. ОБРАБОТКА МАТЕРИА­ЛОВ ФРЕЗЕРОВАНИЕМ

Тема 5.1. Обработка материалов цилиндрическим фрезерованием

Цилиндрическое и торцевое фре­зерование.

Конструкция и геометрия цилиндрических фрез. Углы фрезы в нормальном сечении.

Элементы реза­ния и срезаемого слоя при цилиндрическом фрезеровании

Тема 5.2. Расчет режимов ре­зания при фрезеровании

Высокопроизводительные фрезы. Общая классификация фрез.

Конструкция фрез. Цельные и сборные фрезы. Фасонные фрезы с затылованными зубьями

Заточка фрез. Контроль заточки. Сборка торцевых сборных фрез. Контроль биения зубьев

РАЗДЕЛ 6. РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЕ

Тема 6.1. Нарезание резьбы рез­цами

Нарезание резьбы рез­цами обзор методов резьбонарезания; сущность нарезания резьбы рез­цами.

Конструкция и геометрия резь­бового резца. Элементы резания

Способы врезания: радиальный, бо­ковой, «вразбивку». Основное время

Тема 6.2. Нарезание резьбы мет­чиками и плашками

Нарезание резьбы мет­чиками и плашками. Сущность нарезания резьб метчи­ками и плашками.

Геометрия плашки. Конструкция метчиков и его геомет­рия. Фирма THREADING TECHNOLOGY

Элементы резания при нарезании резьбы плашками и метчиками. Износ инструмента. Мощность, затраченная на резание. Машинное время.

Тема 6.3. Нарезание резьбы гре­бенчатыми и дисковыми фрезами

Сущность метода резьбонарезания гребенчатыми (групповыми) фрезами. Область применения.

Сущность фрезерования резьб диско­выми фрезами. Конструкция и гео­метрия фрезы.

Эле­менты резания. Машинное время с учетом пути врезания. Основное время.

РАЗДЕЛ 7 ЗУБОНАРЕЗАНИЕ

Тема 7.1. Нарезание зубьев зуб­чатых колес методом копирования.

Общий обзор методов нарезания зубьев зубчатых колес.

Сущность метода копирования. Дис­ковые и концевые фрезы для нареза­ния зубьев зубчатых колес, их конст­рукция и геометрия

Тема 7.2. Нарезание зубьев зуб­чатых колес методом обкатки

Сущность метода обкатки. Конст­рукция и геометрия червячной пары. Элементы резания.

Машинное время зубофрезерования. Износ червячных фрез.

Нарезание ко­созубых колес, нарезание червячных колес. Нарезание конических колес со спи­ральными зубьями сборными зубо­фрезерными головками

Конструкция и геометрия долбяка. Нарезание косозубых шевронных колес методом зубодолбдения

Элементы резания при зубодолбле­нии. Основное время при зубодолбле­нии. Износ. Мощность резания при зубодолблении.

Ше­вингование. Зубопротяги­вание.

Тема 7.3. Расчет режимов резания при зубо­резании

Расчет и табличное оп­ределение режимов резания при зубо­резании.

Выбор режимов резания при нареза­нии зубчатых колес дисковыми, паль­цевыми, модульными фрезами, червячными модуль­ными фрезами.

Аналитический и табличный способ определения режимов резания при зу­бодолблении

Проверка выбранных режимов по мощности станка. Расчет основного времени.

РАЗДЕЛ 8 ПРОТЯГИВАНИЕ

Тема 8.1. Процесс протягива­ния

Сущность процесса протягивания, виды протягивания, Схемы ре­зания при протягивании.

Элементы и геометрия цилиндрической про­тяжки, подача на зуб при протягива­нии, мощность протягивания.

Тема 8.2. Расчет режимов ре­зания при протягивании

Расчет и табличное оп­ределение рациональных режимов ре­зания при протягивании.

Техника безопасности при протягивании.

РАЗДЕЛ 9 ШЛИФОВАНИЕ

Тема 9.1. Сущность метода шлифования

Характеристика шлифовального круга, их обозначение. Виды шлифовальных кругов.

Абразивные естественные и искус­ственные материалы, их марки и фи­зико-механические свойства.

Наружное круглое шлифование глу­бинным методом, методом радиаль­ной подачи.

Элементы резания при шлифовании. Расчет машин­ного времени при наружном круговом шлифовании методом продольной по­дачи.

Тема 9.2. Абразивные инстру­менты, их характеристика.

Характеристика брусков, сегментов, абразивных головок, шлифовальной ленты и шкурки. Алмазные и эльбо­ровые шлифовальные круги, бруски, сегменты, шкурки, порошки, их ха­рактеристики и маркировка.

Виды шлифования. Наружное круг­лое центровое шлифование.

Тема 9.3. Доводочные процессы

Доводочные процессы: суперфиниширование и хонингова­ние, станки и приспособления.

Эле­менты резания, достигаемая степень шероховатости. Основное время

РАЗДЕЛ 10 ОБРАБОТКА МАТЕРИА­ЛОВ МЕТОДАМИ ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ

Чистовая и упроч­няющая обработка поверхности вра­щения методами пластического де­формирования (ППД)

Накатывание резьб, шлицевых поверхностей, зубчатых колес, рифлений, плоскостей. Холод­ное выдавливание

ОБЩИЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ

В соответствии с учебным планом студент должен выполнить одну контрольную работу:

- домашнюю (10 вариантов по 3 задачи, а также теоретические вопросы);

Контрольные работы, выполненные не в полном объеме, рецензированию не подлежат.

Отрецензированные и исправленные работы сдаются преподавателю на экзамене (зачете).

Контрольные работы должны иметь пояснительную записку с эскизами или чертежами.

Пояснительная записка должна удовлетворять следующим требованиям:

1. Форма пояснительной записки – стандартный лист писчей бумаги формата А4 (приложение 1а).

2. Текст выполняется на одной стороне листа четко и аккуратно. В тексте не допускаются сокращения.

3. Использование общих формулировок и пунктов из учебника исключаются.

4. Значение символов, коэффициентов и других справочных чисел, входящих в формулу, приводится непосредственно под формулой.

5. Все приведенные в записке иллюстрации, чертежи, выполняются по линейке, с соблюдением требований ЕСКД, нумеруются арабскими цифрами. В тексте записки на них делаются ссылки.

Контрольная работа по дисциплине состоит из двух частей: часть А и часть В.

Часть А

- представляет собой теоретическую часть, в которой необходимо ответить на четыре теоретических вопроса. Ответ должен быть подробный с соответствующими рисунками необходимыми для полного пояснения вопроса.

Часть В

- представляет собой практическую часть в которой необходимо выполнить две задачи: произвести расчет режимов резания для конкретной операции в зависимости от своего варианта, разработать технологический процесс на изготовление типовой детали.

Контрольная работа выполняется в отдельной тетради или на листах, сшитых в тетрадь стандартного размера, с полями 5 см для замечаний рецензента. На обложке контрольной работы должны быть чётко написаны:

номер контрольной работы, название дисциплины, фамилия, имя и отчество студента (полностью), название специальности, учебный шифр.

Перед решением задачи (часть В) надо написать полностью её условие с числовыми данными, составить аккуратный эскиз в масштабе и указать в нем в числах все величины, необходимые для расчёта. Решение должно

сопровождаться краткими, последовательными, без сокращения слов, объяснениями и чертежами, на которых все входящие в расчёт величины должны быть показаны в числах. Необходимо указывать размерности всех величин и подчёркивать окончательные результаты.

Исходные данные для индивидуальных заданий на контрольные работы студент должен взять из приводимых далее таблиц в строгом соответствии со своим личным номером (шифром).

Номер варианта это последняя цифра Вашего личного номера.

КОНТРОЛЬНЫЕ РАБОТЫ

Часть А

Вариант 1

1.  Методы получения литых заготовок (литье в кокиль, под давлением, центробежное, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы)

2.  Волочение: сущность процесса, область применения, схема обработки

3.  Силы резания процесса резания

4.  Зубонарезание. Методы нарезания зубьев зубчатых колес. Сущность каждого из методов. Конструкция инструментов для нарезания зубьев (протяжка, фреза, долбяк). Краткая характеристика инструментов.

Вариант 2

1.  Инструменты формообразования для механической обработки

2.  Жидкая штамповка

3.  Углы резца в статике

4.  Шлифование. Сущность метода. Геометрические параметры и конструкция инструмента. Схемы обработки. Материалы для шлифовальных кругов их характеристика (физико-механические свойства)

Вариант 3

1.  Тепловыделение при резании металлов. Износ и стойкость резцов.

2.  Центробежное литье

3.  Характеристики резания и геометрия срезаемого слоя

4.  Протягивание. Режущий инструмент и схема обработки. Виды протягивания. Элементы и геометрические параметры инструмента.

Вариант 4

1.  Абразивные инструменты их характеристика. Виды шлифования. Характеристика и маркировка инструментов.

2.  Ковка

3.  Движения при резании и схемы обработки

4.  Процессы обработки резанием зубьев зубчатых колес. Методы профилирования зубьев зубчатых колес. Зуборезный инструмент. Технологические методы нарезания зубчатых колес

Вариант 5

1.  Доводочные процессы. Краткая характеристика каждого. Станки, приспособления, инструменты.

2.  Холодная объемная штамповка

3.  Материалы для изготовления режущего инструмента

4.  Резьбонарезание. Методы нарезания резьбы. Виды инструментов. Схемы обработки

Вариант 6

1.  Резьбонарезание. Методы нарезания. Конструкция и геометрия основных инструментов для нарезания резьбы

2.  Горячая объемная штамповка

3.  Выбор режимов резания и пути повышения производительности

4.  Абразивная обработка. Абразивный инструмент. Оборудование применяемое для обработки. Схемы обработки

Вариант 7

1.  Физические основы пластической деформации. Достоинства обработки металлов давлением

2.  Процесс сверления. Типы сверл, Конструкция и геометрия спирального сверла.

3.  Обработка материалов цилиндрическими и торцовыми фрезами. Конструкция (цельные, сборные, фасонные фрезы) и геометрия. Углы фрез в нормальном сечении.

4.  Химические методы обработки

Вариант 8

1.  Деформация, возникающая в процессе стружкообразования. Типы стружек. Явление образования нароста

2.  Сварка плавлением

3.  Элементы токарного резца

4.  Обработка материалов зенкерованием и развертыванием. Особенности процессов. Конструкция и геометрические параметры инструмента.

Вариант 9

1.  Виды обработки металлов давлением

2.  Сварка давлением

3.  Инструменты изготовленные из твердого сплава.

4.  Холодное выдавливание. Накатывание резьб, шлицевых поверхностей, зубчатых колес, рифлений, плоскостей.

Вариант 0

1.  Изготовление отливок в разовых тонкостенных (оболочковых) формах. Изготовление отливок в многократных формах

2.  Пайка материалов

3.  Основные типы токарных резцов. Их характеристика и схема обработки.

4.  Технологические методы нарезания зубчатых колес. Нарезание зубчатых колес на зубодолбежных станках. Нарезание зубчатых колес на зубофрезерных станках. Нарезание зубчатых колес на зубострогальных станках

Часть В

Задача 1

Произвести расчет режимов резания аналитическим методом:

Обточить цилиндрический валик при заданных условиях (табл. 1), из которых известны размеры детали, припуск на обработку, обрабатываемый материал и его прочность σв или твердость НВ, шероховатость обрабатываемой поверхности, тип оборудования.

Порядок расчёта

1. Эскиз детали.

2. Выбираем резец, назначаем его материал, устанавливаем его геометрические параметры.

3. Производим расчет режимов резания, применяемые для выполнения заданной операции.

4. Производим расчет основного (технологического) времени, затраченного на выполнение заданной функции.

Рисунок 1

Таблица 1

№ варианта	Диаметр заготовки D, мм	Диаметр после обточки d, мм	Длина обработки L, мм	Шероховатость поверхности, мкм	Материал заготовки	Марка	НВ МПа	Способ закрепления
1	100	88	585	6,3	чугун	СЧ25	207	Патрон и центр
2	50	43	685	3,2	сталь	40Х	217	Патрон
3	80	76	300	6,3	сталь	35	163	Центра
4	75	70	720	12,5	чугун	СЧ25	180	Патрон и центр
5	48	42	270	3,2	чугун	СЧ45	229	Центра
6	95	91	410	6,3	сталь	40ХГ	290	Патрон
7	105	100	800	12,5	сталь	20Х	179	Центра
8	56	53	450	6,3	чугун	СЧ10	160	Патрон и центра
9	92	86	410	3,2	сталь	40ХЛ	200	Патрон
0	72	66	370	3,2	сталь	ХВГ	255	Центра

Задача №2 (1-5 вариант)

Произвести расчет режимов резания аналитическим методом:

На вертикально-сверлильном станке 2Н135 зенкеруют предварительно обработанное отверстие D до диаметра d на глубину l (таблица 2). Необходимо выбрать режущий инструмент, назначить режимы резания, определить основное время.

Порядок расчёта

1. Эскиз детали.

2. Выбираем резец, назначаем его материал, устанавливаем его геометрические параметры.

3. Производим расчет режимов резания, применяемые для выполнения заданной операции.

4. Производим расчет основного (технологического) времени, затраченного на выполнение заданной функции.

Таблица 2

№ варианта	Диаметр заготовки D, мм	Диаметр после обработки d, мм	Длина обработки L, мм	Отверстие	Материал заготовки	Обработка
1	20	18	30	Глухое	Сталь 38ХМ10Л, σв=75кгс/мм2	с СОЖ
2	25	22,6	40	Глухое	Серый чугун СЧ10, НВ160	без СОЖ
3	30	27,6	15	Сквозное	Бронза БрАМц У-2, НВ100	с СОЖ
4	35	32,5	50	Глухое	Латунь ЛК80-3, НВ110	с СОЖ
5	45	42	45	сквозное	Силумин АЛН, НВ 50	без СОЖ

Задача №2 (6-0 вариант)

Произвести расчет режимов резания аналитическим методом:

На вертикально-сверлильном станке 2Н135 производят сверление отверстие D и глубиной l (таблица 3). Необходимо выбрать режущий инструмент, назначить режимы резания, определить основное время.

Порядок расчёта

1. Эскиз детали.

2. Выбираем резец, назначаем его материал, устанавливаем его геометрические параметры.

3. Производим расчет режимов резания, применяемые для выполнения заданной операции.

4. Производим расчет основного (технологического) времени, затраченного на выполнение заданной функции.

Таблица 3

№ варианта	Диаметр заготовки D, мм	Длина обработки L, мм	Отверстие	Материал заготовки	Обработка
6	15	60	Глухое	Сталь 38ХМ10Л, σв=75кгс/мм2	с СОЖ
7	16	65	Сквозное	Серый чугун СЧ10, НВ160	без СОЖ
8	18	70	Глухое	Бронза БрАМц У-2, НВ100	с СОЖ
9	20	45	Глухое	Латунь ЛК80-3, НВ110	с СОЖ
0	22	30	Сквозное	Силумин АЛН, НВ 50	без СОЖ

Задача 3

Произвести расчет режимов резания аналитическим методом:

На вертикально-фрезерном станке 6Р13 производят торцевой фрезерование плоской поверхности шириной B, и длинной l, припуски на обработку h (таблица 4). Необходимо выбрать режущий инструмент.

Порядок расчёта

1. Эскиз детали.

2. Выбираем резец, назначаем его материал, устанавливаем его геометрические параметры.

3. Производим расчет режимов резания, применяемые для выполнения заданной операции.

4. Производим расчет основного (технологического) времени, затраченного на выполнение заданной функции.

Таблица 4

№ варианта	Материал заготовки	Заготовка	Обработка и параметр шероховатости	B, мм	l, мм	h, мм
1	Сталь Ст3 σв=46 кгс/мм	Поковка	Предварительная	60	200	3,5
2	Серый чугун СЧ10 НВ160	Отливка	90	250	4,0
3	Алюминий АК8 σв=49 кгс/мм	Штампованная	Окончательная Rz=20	120	400	4,5
4	Серый чугун СЧ15 НВ185	Отливка	Предварительная	120	280	3,5
5	Сталь 40Х σв=70 кгс/мм	Поковка	Окончательная Rz=20	165	600	1,6
6	Серый чугун СЧ20 НВ200	Отливка	Предварительная	150	450	3,5
7	Сталь 45ХН σв=75 кгс/мм	Поковка	Предварительная	75	360	3,0
8	Сталь 30ХГС σв=75 кгс/мм	Штампованная	Окончательная Rz=20	110	300	1,5
9	Серый чугун СЧ30 НВ220	Отливка	Предварительная	130	380	3,5
0	Сталь 12Х18Н9 НВ143	Прокат	Окончательная Rz=20	65	200	1,5