Учебно-методический комплекс дисциплины преподавателя (стр. 5 )

Щековые дробилки

Принцип действия щековых дробилок.

В щековой дробилке материал разрушается путем раздавливания в сочетании с раскалыванием и изгибом между неподвижной 1 и подвижной 2 щеками. Подвижная щека 2 приближается или отходит от неподвижной щеки 1 при вращении эксцентричного вала 3. Во время рабочего хода происходит дробление, а во время холостого – выгрузка дробленного материала вниз под действием собственного веса. Щека 2 приводится в движение шатуном 4, подвижно соединенным с эксцентриковым валом 3, и двумя шарнирно закрепленными распорными плитами – передней 5 и задней 6. Тяга 7 и пружина 8 создают в движущей системе натяжение и способствуют холостому ходу подвижной щеки.

В зависимости от расположения оси подвижной щеки различают щековые дробилки с верхним и нижним подвесом этой щеки.

В зависимости от кинематической схемы привода дробилки с верхним и нижним подвесом щеки могут быть двух типов: с простым и сложным движением щеки.

Основные параметры, характеризующие щековую дробилку - размеры приёмного отверстия (ширина, длина).

Технологические параметры щековых дробилок

Основными технологическими параметрами механического режима работы щековых дробилок являются: угол захвата, ход подвижной щеки, частота вращения подвижного вала, производительность, потребляемая мощность электродвигателя.

Угол захвата называется угол между неподвижной и подвижной щеками в их сближенном состоянии.

Угол захвата изменяется с изменением ширины разгрузочного отверстия дробилки. Этим углом определяется степень дробления и производительность дробилки. С увеличением ширины разгрузочного отверстия угол захвата становится меньше, что приводит к снижению степени дробления и увеличению угла захвата, когда ширина разгрузочного отверстия уменьшается, степень дробления возрастает, а производительность дробилки уменьшается.

Для повышения степени дробления и загрузки в дробилку более крупных кусков породы необходимо увеличить угол захвата. Максимальный угол захвата, при котором куски руды не выталкиваются из дробилки и не нарушают дробление, определяется коэффициентом трения между дробимым материалом и рабочей поверхностью дробящих плит.

Максимальная степень дробления, которую можно достичь в щековых дробилках, составляет 8. Обычно дробилки работают при степенях дробления от 3до 4.

Эксплуатация щековых дробилок

Простота конструкции, обслуживания и ремонта щековых дробилок обусловливает широкое применение их на обогатительных фабриках. Однако эти дробилки обладают и существенными недостатками: сильно вибрируют при работе, забиваются рудой при неравномерной загрузке, выдают неравномерный по крупности продукт.

На обогатительных фабриках щековые дробилки применяются для крупного дробления. Эти дробилки не могут работать под завалом и поэтому для приёма прибывающей на фабрику руды сооружают приёмные воронки или бункеры небольшой вместимостью.

Конусные дробилки.

Принцип действия и устройство конусных дробилок

Дробление материала в конусных дробилках осуществляется в кольцевом пространстве между неподвижным корпусом 1 и расположенным внутри его подвижным конусом 2. Ось вращения КО подвижного конуса незначительно наклонена к оси О1О неподвижного конуса, что обеспечивает определённое значение эксцентриситета.

Поэтому при движении по эксцентриситету подвижный конус совершает гирационное движение внутри неподвижного конуса, приближаясь или удаляясь на каждые пол-оборота к той или иной расположенной напротив стороне неподвижного конуса. Подвижный конус, как бы откатывая внутреннюю поверхность неподвижного конуса, производит дробление крупных кусков в результате их раздавливания, а также частично истирания и разламывания вследствие криволинейной формы дробящих поверхностей. Исходный материал загружается сверху в пространство между подвижным 2 и неподвижным 1 конусами, а разгрузка дробленного продукта осуществляется вниз под дробилку через отверстие, образующееся во время отхода подвижного конуса от неподвижного.

Конусные дробилки применяются для крупного (ККД), среднего (КСД), и мелкого (КМД) дробления руд, горно-химического сырья и строительных горных пород.

Главными различиями конусных дробилок для крупного, среднего и мелкого дробления являются: профиль их рабочего пространства; кинематика движения рабочего конуса и способ его опирания; приводной механизм машины; способ разгрузки дробленного материала и способ возбуждения дробящего усилия.

Процесс дробления в конусных дробилках происходит непрерывно при последовательном перемещении зоны дробления по окружности конусов. Дробленный материал под действием собственной тяжести разгружается через разгрузочное отверстие, имеющее в разомкнутом положении ширину b.

Технологические параметры конусных дробилок.

Номинальными размерами, определяющими типоразмер конусной дробилки типа ККД, КРД, являются ширина В приемного отверстия и ширина b разгрузочного отверстия в раскрытом положении. Для первичного дробления предназначаются дробилки пяти типоразмером: ККД-500/75, ККД-900/140, ККД-1200/150, ККД-1500/300; для вторичного крупного дробления – редукционные дробилки трех размеров: КРД – 500/60, КРД -700/75, КРД – 900/100.

Основными параметрами механического режима конусных дробилок являются: угол захвата, диаметр, эксцентриситет и ход дробящего конуса, частота его качаний, усилие дробления и потребляемая мощность.

Эксплуатация конусных дробилок.

Конусные дробилки крупного дробления при условии соответствия вагона, подающего руду, производительности дробилки могут работать под завалом, что позволяет загружать в них дробимый материал непосредственно из опрокидывающихся вагонов. Дробилки меньшего размера под завалом работать не могут, и поэтому для них сооружают приёмные устройства для исходного материала. В таком случае из приёмного устройства материал подаётся в дробилку пластинчатым питателем.

Дробленый материал разгружается на ленточный конвейер, передающий его в следующую стадию дробления. Обычно в среднее дробление материал передается ленточным конвейером, а перед дробилкой устанавливают грохот для отсева мелочи, не подлежащей дроблению. Надрешетный продукт с грохота поступает в дробилку, а подрешетный, минуя дробилку, направляется на конвейер дробленого продукта (рисунок 7а).

На фабриках большой производительности режим работы отделения крупного дробления часто не совпадает с режимом работы отделения среднего и мелкого дробления. Поэтому между этими отделениями сооружается склад крупнодробленой руды, который одновременно используется также для распределения руды по дробилкам среднего дробления, так как по производительности приходится устанавливать несколько параллельно работающих дробилок. Со склада руда подается отдельными конвейерами на одну дробилку СЛАЙД 13 (рисунок 7, б). На современных обогатительных фабриках дробилки среднего и мелкого дробления располагают на одном уровне и в одном корпусе. Для распределения руды по дробилкам построены бункеры малой вместимостью, под которыми размещают грохоты. Крупный класс подается в дробилки коротким конвейером.

При таком компоновочном решении все дробилки размещаются над одним сборным конвейером, которым выводится из корпуса разгружаемый из дробилок материал.

Валковые дробилки

Принцип действия и устройство валковых дробилок

В валковых дробилках материал дробится между двумя валками, вращающимися навстречу друг другу. Один из них вращается в неподвижно закрепленных подшипниках 1, другой — в подвижных 2, удерживаемых в направляющих спиральными амортизирующими пружинами 4, предохраняющими дробилку от поломки при попадании в нее недробимых предметов. При гладкой поверхности валков дробление материала осуществ­ляется раздавливанием и частично истиранием, при зубчатой и рифленой поверхности — раскалыванием, разламыванием и раздавливанием. Дробимый материал поступает в пространство между валками сверху, затягивается ими и дробится. Дробленый продукт выпадает из дробилки под действием силы тяжести.

Валки изготавливаются из чугуна и футеруются по внешней поверхности бандажами из углеродистой или износостойкой марганцовистой стали. Окружная скорость валков составляет от 2 до 7 м/с. Приводной механизм валковой дробилки состоит из двух ременных передач — на шкив каждого валка от отдельного двигателя.

В зависимости от конструктивных особенностей и назначения применяют валковые дробилки следующих типов: одновалковые — для агломерата и угля; двухвалковые (с гладкими и рифлеными валками) — для горных пород и руд; двухвалковые с зубчатыми валками — для угля и мягких пород; четырехвалковые с гладкими валками — для кокса и известняка (на аглофаб-риках). Валковые дробилки высокого давления (ВДВД) отличаются тем, что исходный материал в камеру дробления подается через питающую трубу высотой до 3 м, что обеспечивает «объемное» сжатие кусков руды и получение более равномерного по крупности дробленого продукта.

Технологические параметры валковых дробилок

Валковые дробилки компактны и надежны в работе; вследствие однократного сжатия материал в них не переизмельчается и содержит мало мелочи. Эти дробилки наиболее эффективны для измельчения материалов умеренной твердости (степень измельчения i = 10-15); для твердых материалов i < 3 - 4.

Основными технологическими параметрами механического режима работы валковых дробилок являются: угол захвата; окружная скорость вращения валков; производительность; потребляемая мощность двигателей. СЛАЙД 15

Эксплуатация валковых дробилок

Валковые дробилки с гладкими валками применяют для мелкого дробления руд, когда недопустимо переизмельчение ценного хрупкого минерала (касситеритовые, вольфрамитовые руды). Дробимый материал подают на валки дробилки потоком толщиной в один кусок или валки работают под завалом. При первом способе загрузки производительность дробилок меньше, чем при втором, но меньше и переизмельчение материала.

Дробилки с гладкими валками в открытом цикле чаще всего работают при степени дробления 3—4. В замкнутом цикле они могут работать с большими степенями дробления.